CN110695651B - 抽芯铆钉自动装配机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铆钉生产领域，公开了一种抽芯铆钉自动装配机，包括机架、装配板、防脱装置、限位装置和压合板，所述机架前面的两侧分别设置有两个平行的竖直动力装置，所述两个竖直动力装置上分别水平固定有两个旋转电机，所述两个旋转电机上都连接有振动器，所述装配板的两侧分别固定在两个振动器上，所述装配板的上设置有多个装配钉体和钉芯的限位孔，所述防脱装置固定在机架的后侧架板上且包括固定装配板上钉体的防脱板，所述限位装置和压合板都设置在机架顶部且可以上下移动，所述机架的底部装配板中心下方设置有压合台。将钉体和钉芯对位装入压合，可以同时批量将铆钉分离的钉体和钉芯装配好，提高了效率，节省了人工成本。

Description

抽芯铆钉自动装配机

技术领域

本发明涉及一种铆钉装配机器，特别涉及一种抽芯铆钉自动装配机。

背景技术

抽芯铆钉是一类单面铆接用的铆钉，使用专用工具——拉铆枪(手动、电动、气动)进行铆接。铆接时，铆钉钉芯由专用铆枪拉动，使钉体膨胀,起到铆接作用.这类铆钉特别适用于不便采用普通铆钉(须从两面进行铆接)的铆接场合，故广泛用于建筑、汽车、船舶、飞机、机器、电器、家具等产品上。其中以开口型扁圆头抽芯铆钉应用最广，沉头抽芯铆钉适用于表面需要平滑的铆接场合，封闭型抽芯铆钉适用于要求较高载荷和具有一定密封性能的铆接场合。抽芯铆钉由钉体和穿过钉体的钉芯组成，现有的组装都需要人工一个个操作机器装配，组装的效率低，人工成本高。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种抽芯铆钉自动装配机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种抽芯铆钉自动装配机，包括机架、装配板、防脱装置、限位装置和压合板，所述机架前面的两侧分别设置有两个平行的竖直动力装置，所述两个竖直动力装置上分别水平固定有旋转电机，所述旋转电机上都连接有振动器，所述装配板的两侧分别固定在两个振动器上，所述装配板上设置有多个容纳钉体和钉芯并对钉体和钉芯限位的贯穿的限位孔，所述限位孔分为铆钉的钉体帽容纳段、钉体杆容纳段和钉芯帽容纳段，所述钉体帽容纳段的直径大于铆钉的钉体帽的直径，所述钉体杆容纳段的直径在铆钉的钉体杆的直径和铆钉的钉芯帽的直径之间，所述钉芯帽容纳段的直径大于铆钉的钉芯帽的直径，所述钉体帽容纳段、钉体杆容纳段和钉芯帽容纳段的深度分别与铆钉的钉体帽厚度、钉体杆的长度、钉芯帽的厚度相同，所述防脱装置固定在机架的后侧架板上，所述防脱装置包括固定装配板上钉体的防脱板和从装配板上拆装防脱板的移动机构，所述防脱板包括驱动板和对位板，所述驱动板与对位板固定，所述驱动板上设置有与直角板下端匹配的驱动槽，所述对位板上设置有与装配板上钉体杆容纳段对应且直径相同的第一穿透孔，所述限位装置设置在机架顶部且可以上下移动，所述限位装置设置有与装配板外边对应的框体，所述框体设置在所有限位孔外围，所述压合板设置在机架顶部，所述压合板与装配板(200)位置对应，所述压合板可以上下移动，所述压合板面积与装配板上所有限位孔外切矩形的总面积相同，所述机架的底部的装配板中心下方设置有压合台，所述压合台上端设置有与钉体杆容纳段对应且直径相同的钉芯杆限位孔，所述压合台的面积为装配板的一半，所述钉芯杆限位孔的深度大于铆钉的钉芯杆的长度。将钉体和钉芯对位装入压合，可以同时批量将铆钉分离的钉体和钉芯装配好，提高了效率，节省了人工成本。

进一步的是：所述装配板上钉体帽容纳段所在面的两侧设置有两条平行的第一凸台，所述装配板上钉芯帽容纳段所在面的两侧设置有两条平行的第二凸台，所述第一凸台与第二凸台相同，所述第一凸台的上端都设置有水平向内的第三凸台，所述第三凸台的左右宽度小于第一凸台到与第一凸台最近的限位孔的距离，所述第三凸台的上下厚度为第一凸台高度的一半，所述第一凸台、第三凸台和装配板上钉体帽容纳段所在面组成水平凹槽，所述第三凸台的前后两端都设置有相同的矩形缺口，所述移动机构包括支撑滑板、第一水平动力机构、竖直固定板、直角板动力机构和直角板，所述支撑滑板固定在机架的后侧架板上，所述第一水平动力机构固定在支撑滑板后端，所述竖直固定板固定在第一水平动力机构前端并可由第一水平动力机构驱动其前后移动，所述直角板动力机构竖直固定在竖直固定板上，所述直角板的一端水平固定在直角板动力机构上并可由直角板动力机构驱动其竖直上下移动，所述直角板的两个板面分别处于水平和向下的竖直状态，所述防脱板位于支撑滑板前端且可以在支撑滑板上前后移动，所述对位板的两边与装配板的水平凹槽匹配且可以在其中滑动。在钉体装配完成后将钉体固定防止钉体在装配板转动和振动过程中掉出。

进一步的是：所述限位装置包括框体和两个驱动其上下移动的框体动力机构，所述两个框体动力机构一端竖直固定在机架的顶部，所述两个框体动力机构另一端固定在机架的顶部分别固定在框体的上端，所述框体的下端前后两个围板上设置有向下的第四凸台，所述第四凸台的宽度与矩形缺口前后面之间的距离相同。与装配板完全匹配，在振动时防止钉体和钉芯掉出。

进一步的是：所述压合台的前后方分别设置有钉体回收盒和钉芯回收盒，所述钉体回收盒的两侧设置有平行固定在机架的底部的动力机构固定板，所述动力机构固定板的高度高于钉体回收盒的高度，所述动力机构固定板上设置有第二水平动力机构，所述第二水平动力机构上设置有成品放料盒且可以由第二水平动力机构驱动成品放料盒前后移动。将成品、没有组装成功的钉体和钉芯分别收纳。

进一步的是：所述机架侧边的板架上设置有安全门。便于维修和在停机状态下取出钉芯回收盒。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为装配板的钉体帽容纳段所在面朝上的主视图；

图3为装配板的钉芯帽容纳段所在面朝上的主视图；

图4为装配板的的截面图；

图5为防脱装置的侧视图；

图6为防脱板660的主视图；

图7为限位装置的前视图；

图8为框体的主视图。

图中标记为：机架100、安全门120、装配板200、限位孔210、钉体帽容纳段211、钉体杆容纳段212、钉芯帽容纳段213、第一凸台220、第二凸台230、第三凸台240、水平凹槽250、旋转电机300、振动器400、竖直动力装置500、防脱装置600、支撑滑板610、第一水平动力机构620、竖直固定板630、直角板动力机构640、直角板650、防脱板660、驱动板661、对位板662、驱动槽663、第一穿透孔664、限位装置700、框体710、框体动力机构 720、第四凸台730、压合板800、压合台900、钉芯杆限位孔910、钉体回收盒920、钉芯回收盒930、成品放料盒940、动力机构固定板941、第二水平动力机构942。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

如图1至图8所示的一种抽芯铆钉自动装配机，包括机架100、装配板200、防脱装置600、限位装置700和压合板800，所述机架100前面的两侧分别设置有两个平行的竖直动力装置500，所述两个竖直动力装置500上分别水平固定有旋转电机300，所述旋转电机300上都连接有振动器400，所述装配板200的两侧分别固定在两个振动器400上，所述装配板200上设置有多个容纳钉体和钉芯并对钉体和钉芯限位的贯穿的限位孔210，所述限位孔210分为铆钉的钉体帽容纳段211、钉体杆容纳段212和钉芯帽容纳段 213，所述钉体帽容纳 段 211 的直径大于铆钉的钉体帽的直径，所述钉体杆容纳段212的直径在铆钉的钉体杆的直径和铆钉的钉芯帽的直径之间，所述钉芯帽容纳段213 的直径大于铆钉的钉芯帽的直径，所述钉体帽容纳段211、钉体杆容纳段212和钉芯帽容纳段213的深度分别与铆钉的钉体帽厚度、钉体杆的长度、钉芯帽的厚度相同，所述防脱装置 600固定在机架100的后侧架板上，所述防脱装置600包括固定装配板200上钉体的防脱板 660和从装配板200上拆装防脱板660的移动机构，所述防脱板660包括驱动板661和对位板662，所述驱动板661与对位板662固定，所述驱动板661上设置有与直角板650下端匹配的驱动槽663，所述对位板662上设置有与装配板200上钉体杆容纳段212对应且直径相同的第一穿透孔664，所述限位装置700设置在机架100顶部，所述压合板800与装配板200 位置对应，所述压合板800可以上下移动，所述限位装置700设置有与装配板200外边对应的框体710，所述框体710设置在所有限位孔210外围，所述压合板800设置在机架100顶部与装配板200对应位置且可以上下移动，所述压合板800面积与装配板200上所有限位孔210外切矩形的总面积相同，所述机架100的底部 的装配板200中心下方设置有压合台900，所述压合台900上端设置有与钉体杆容纳段212对应且直径相同的钉芯杆限位孔910，所述压合台900的面积为装配板200的一半，所述钉芯杆限位孔910的深度大于铆钉的钉芯杆的长度。装配板200的钉体帽容纳段211所在的面水平向上，两个竖直动力装置500驱动装配板200上移到预设装料位，竖直动力装置500在具体实施时使用的是直线电机，也可以是其他为直线动力机构，限位装置700的框体710下移到与装配板200上表面接触，将批量的钉体倒入到框体710内的装配板200上，两个振动器400振动使钉体杆朝下对位插入限位孔210 内，振动器400具体实施时是市场上购买的微型振动器，钉体的钉体杆和钉体帽分别位于钉体帽容纳段211和钉体杆容纳段212内，两个振动器400停止振动，限位装置700的框体710 上移到初始位置，两个旋转电机300转动驱动装配板200向外倾斜，两个振动器400振动将剩下的没有进入限位孔210内的钉体从装配板200振落，两个振动器400停止振动，两个旋转电机300转动驱动装配板200回到水平，两个竖直动力装置500驱动装配板200移到与防脱装置600对应位置，移动机构驱动防脱板660装配到装配板200上表面，对位板662将钉体固定在装配板200的钉体帽容纳段211和钉体杆容纳段212内，两个旋转电机300转动驱动装配板200向外一百八十度旋转，使装配板200的钉芯帽容纳段213所在的面水平向上；限位装置700的框体710下移到与装配板200上表面接触，将批量的钉芯倒入到框体710内的装配板200上，两个振动器400振动使钉芯杆朝下对位插入限位孔210内，钉芯的钉芯杆位于钉芯帽容纳段213和钉体杆的内腔内，两个振动器400停止振动，限位装置700的框体 710上移到初始位置，两个旋转电机300转动驱动装配板200向内倾斜，两个振动器400振动将剩下的没有进入限位孔210内的钉芯从装配板200振落，两个振动器400停止振动，两个旋转电机300转动驱动装配板200回到水平；两个竖直动力装置500驱动装配板200下移到下表面与压合台900上面接触，压合板800由直线动力机构驱动下移对装配板200上的钉芯帽施加向下的力，使钉芯的钉芯杆下移穿过对位板662上设置的第一穿透孔664，然后进入压合台900上的钉芯杆限位孔910，最后钉芯的钉芯帽完全进入到钉芯帽容纳段213内，压合完成，压合板800回到初始位置，两个竖直动力装置500驱动装配板200上移到防脱装置600对应位置，两个旋转电机300转动驱动装配板200向内一百八十度旋转，移动机构驱动防脱板660从装配板200上表面移回到初始位置，两个旋转电机300转动驱动装配板200 向外倾斜，两个振动器400振动将限位孔210内装配完成的铆钉从装配板200上振落，两个振动器400停止振动，两个旋转电机300转动驱动装配板200回到水平，如此循环操作使用。装配板200的限位孔210的两端可以分别将钉体和钉芯对位装入，方向不对不能落入相应的孔，钉体和钉芯的压合在压合台900上进行，减少其他运动部位受力，延长使用寿命，同时批量将铆钉分离的钉体和钉芯装配好，提高了效率，节省了人工成本。

在上述的基础上，如图1至图6所示，所述装配板200上钉体帽容纳段211所在面的两侧设置有两条平行的第一凸台220，所述装配板200上钉芯帽容纳段213所在面的两侧设置有两条平行的第二凸台230，所述第一凸台220与第二凸台230相同，所述第一凸台220的上端都设置有水平向内的第三凸台240，所述第三凸台240的左右宽度小于第一凸台220到与第一凸台220最近的限位孔210的距离，所述第三凸台240的上下厚度为第一凸台220高度的一半，所述第一凸台220、第三凸台240和装配板200上钉体帽容纳段211所在面组成水平凹槽250，所述第三凸台240的前后两端都设置有相同的矩形缺口，所述移动机构包括支撑滑板610、第一水平动力机构620、竖直固定板630、直角板动力机构640和直角板650，所述支撑滑板610固定在机架100的后侧架板上，所述第一水平动力机构620固定在支撑滑板610后端，所述竖直固定板630固定在第一水平动力机构620前端并可由第一水平动力机构620驱动其前后移动，所述直角板动力机构640竖直固定在竖直固定板630上，所述直角板650的一端水平固定在直角板动力机构640上并可由直角板动力机构640驱动其竖直上下移动，所述直角板650的两个板面分别处于水平和向下的竖直状态，所述防脱板660位于支撑滑板610前端且可以在支撑滑板610上前后移动，所述对位板662的两边与装配板200的水平凹槽250匹配且可以在其中滑动。在将对位板662装入装配板200时，第一水平动力机构620驱动竖直固定板630移动，使直角板650的下端处于驱动槽663的正上方，直角板动力机构640驱动直角板650下移使直角板650的下端卡接到驱动槽663内，第一水平动力机构620驱动竖直固定板630向前移动，使对位板662完全滑入水平凹槽250内，直角板动力机构640驱动直角板650上移，第一水平动力机构620驱动竖直固定板630向后移动回到初始位置；在将对位板662从装配板200移出时，第一水平动力机构620驱动竖直固定板630 向前移动，使直角板650的下端处于驱动槽663的正上方，直角板动力机构640驱动直角板 650下移使直角板650的下端卡接到驱动槽663内，第一水平动力机构620驱动竖直固定板 630向后移动，使对位板662从水平凹槽250内滑出，直到初始位置。在钉体装配完成后将钉体固定防止钉体在装配板200转动和振动过程中掉出。第一水平动力机构620和直角板动力机构640的都为直线动力机构，在具体实施中第一水平动力机构620选取的直线动力机构为气缸，直角板动力机构640选取的直线动力机构为直线电机。

在上述的基础上，如图4、图7和图8所示，所述限位装置700包括框体710和两个驱动其上下移动的框体动力机构720，所述两个框体动力机构720一端竖直固定在机架100的顶部，所述两个框体动力机构720另一端固定在机架100的顶部分别固定在框体710的上端，所述框体710的下端前后两个围板上设置有向下的第四凸台730，所述第四凸台730的宽度与矩形缺口前后面之间的距离相同。与装配板200完全匹配，在振动时防止钉体和钉芯掉出。框体动力机构720在具体实施中为两个平行的气缸，也可以是其它直线动力机构。

在上述的基础上，如图1所示，所述压合台900的前后方分别设置有钉体回收盒920和钉芯回收盒930，所述钉体回收盒920的两侧设置有平行固定在机架100的底部的动力机构固定板941，所述动力机构固定板941的高度高于钉体回收盒920的高度，所述动力机构固定板941上设置有第二水平动力机构942，所述第二水平动力机构942上设置有成品放料盒940且可以由第二水平动力机构942驱动成品放料盒940前后移动。钉体对位装入装配板200后，两个旋转电机300转动驱动装配板200向外倾斜，两个振动器400振动将剩下的没有进入限位孔210内的钉体从装配板200振落，此时成品放料盒940位于动力机构固定板941的外端，不在钉体回收盒920的上方，钉体落入钉体回收盒920内；钉芯对位装入装配板200 后，两个旋转电机300转动驱动装配板200向内倾斜，两个振动器400振动将剩下的没有进入限位孔210内的钉芯从装配板200振落，钉芯落入钉芯回收盒930内；钉体和钉芯压合完成后，动力机构固定板941驱动成品放料盒940向后移动到钉体回收盒920的正上方，两个旋转电机300转动驱动装配板200向内倾斜，两个振动器400振动将钉体和钉芯压合好的铆钉从装配板200振落，铆钉落入钉芯回收盒940内。将成品、没有组装成功的钉体和钉芯分别收纳。第二水平动力机构942在实际实施中选取的为直线电机，也可以是气缸等其他直线动力机构。

在上述的基础上，如图1所示，所述机架100侧边的板架上设置有安全门120。便于维修和在停机状态下取出钉芯回收盒930。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种抽芯铆钉自动装配机，其特征在于：包括机架(100)、装配板(200)、防脱装置(600)、限位装置(700)和压合板(800)，所述机架(100)前面的两侧分别设置有两个平行的竖直动力装置(500)，所述两个竖直动力装置(500)上分别水平固定有旋转电机(300)，所述旋转电机(300)上都连接有振动器(400)，所述装配板(200)的两侧分别固定在两个振动器(400)上，所述装配板(200)上设置有多个容纳钉体和钉芯并对钉体和钉芯限位的贯穿的限位孔(210)，所述限位孔(210)分为铆钉的钉体帽容纳段(211)、钉体杆容纳段(212)和钉芯帽容纳段(213)，所述钉体帽容纳段(211)的直径大于铆钉的钉体帽的直径，所述钉体杆容纳段(212)的直径在铆钉的钉体杆的直径和铆钉的钉芯帽的直径之间，所述钉芯帽容纳段(213)的直径大于铆钉的钉芯帽的直径，所述钉体帽容纳段(211)、钉体杆容纳段(212)和钉芯帽容纳段(213)的深度分别与铆钉的钉体帽厚度、钉体杆的长度、钉芯帽的厚度相同，所述防脱装置(600)固定在机架(100)的后侧架板上，所述防脱装置(600)包括固定装配板(200)上钉体的防脱板(660)和从装配板(200)上拆装防脱板(660)的移动机构，所述防脱板(660)位于支撑滑板(610)前端且可以在支撑滑板(610)上前后移动，所述防脱板(660)包括驱动板(661)和对位板(662)，所述驱动板(661)与对位板(662)固定，所述驱动板(661)上设置有与直角板(650)下端匹配的驱动槽(663)，所述对位板(662)上设置有与装配板(200)上钉体杆容纳段(212)对应且直径相同的第一穿透孔(664)，所述限位装置(700)设置在机架(100)顶部且可以上下移动，所述限位装置(700)设置有与装配板(200)外边对应的框体(710)，所述框体(710)设置在所有限位孔(210)外围，所述压合板(800)设置在机架(100)顶部，所述压合板(800)与装配板(200)位置对应，所述压合板(800)可以上下移动，所述压合板(800)面积与装配板(200)上所有限位孔(210)外切矩形的总面积相同，所述机架(100)的底部的装配板(200)中心下方设置有压合台(900)，所述压合台(900)上端设置有与钉体杆容纳段(212)对应且直径相同的钉芯杆限位孔(910)，所述压合台(900)的面积为装配板(200)的一半，所述钉芯杆限位孔(910)的深度大于铆钉的钉芯杆的长度。

2.根据权利要求1所述的一种抽芯铆钉自动装配机，其特征在于：所述装配板(200)上钉体帽容纳段(211)所在面的两侧设置有两条平行的第一凸台(220)，所述装配板(200)上钉芯帽容纳段(213)所在面的两侧设置有两条平行的第二凸台(230)，所述第一凸台(220)与第二凸台(230)相同，所述第一凸台(220)的上端都设置有水平向内的第三凸台(240)，所述第三凸台(240)的左右宽度小于第一凸台(220)到与第一凸台(220)最近的限位孔(210)的距离，所述第三凸台(240)的上下厚度为第一凸台(220)高度的一半，所述第一凸台(220)、第三凸台(240)和装配板(200)上钉体帽容纳段(211)所在面组成水平凹槽(250)，所述第三凸台(240)的前后两端都设置有相同的矩形缺口，所述移动机构包括支撑滑板(610)、第一水平动力机构(620)、竖直固定板(630)、直角板动力机构(640)和直角板(650)，所述支撑滑板(610)固定在机架(100)的后侧架板上，所述第一水平动力机构(620)固定在支撑滑板(610)后端，所述竖直固定板(630)固定在第一水平动力机构(620)前端并可由第一水平动力机构(620)驱动其前后移动，所述直角板动力机构(640)竖直固定在竖直固定板(630)上，所述直角板(650)的一端水平固定在直角板动力机构(640)上并可由直角板动力机构(640)驱动其竖直上下移动，所述直角板(650)的两个板面分别处于水平和向下的竖直状态，所述对位板(662)的两边与装配板(200)的水平凹槽(250)匹配且可以在其中滑动。

3.根据权利要求2所述的一种抽芯铆钉自动装配机，其特征在于：所述限位装置(700)包括框体(710)和两个驱动其上下移动的框体动力机构(720)，所述两个框体动力机构(720)一端竖直固定在机架(100)的顶部，所述两个框体动力机构(720)另一端固定在机架(100)的顶部分别固定在框体(710)的上端，所述框体(710)的下端前后两个围板上设置有向下的第四凸台(730)，所述第四凸台(730)的宽度与矩形缺口前后面之间的距离相同。

4.根据权利要求1所述的一种抽芯铆钉自动装配机，其特征在于：所述压合台(900)的前后方分别设置有钉体回收盒(920)和钉芯回收盒(930)，所述钉体回收盒(920)的两侧设置有平行固定在机架(100)的底部的动力机构固定板(941)，所述动力机构固定板(941)的高度高于钉体回收盒(920)的高度，所述动力机构固定板(941)上设置有第二水平动力机构(942)，所述第二水平动力机构(942)上设置有成品放料盒(940)且可以由第二水平动力机构(942)驱动成品放料盒(940)前后移动。

5.根据权利要求1所述的一种抽芯铆钉自动装配机，其特征在于：所述机架(100)侧边的板架上设置有安全门(120)。

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