CN110683381A - 自动拆码垛装卸车系统 - Google Patents

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CN110683381A CN201911090347.9A CN201911090347A CN110683381A CN 110683381 A CN110683381 A CN 110683381A CN 201911090347 A CN201911090347 A CN 201911090347A CN 110683381 A CN110683381 A CN 110683381A
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Abstract

本发明公开了一种自动拆码垛装卸车系统,包括固定机架和运输车,运输车的车厢内安装有能移动伸出和缩入车厢的堆垛平台,固定机架上安装有货物输送缓存装置、用于拆垛与码垛货物的机器人和用于驱使堆垛平台移动的移动驱动装置,固定机架上还安装有货物装车装置,货物装车装置包括采用可移动方式安装固定机架上以能伸入和退出车厢的装车输送机以及驱动装车输送机移动的移动驱动组件。该自动拆码垛装卸车系统同时具有自动拆码垛装卸车和自动拆码垛人工辅助装卸车的功能,具有工作效率高、控制难度低、兼容性好、可提高货物码垛整齐性和紧凑性等优点。

Description

自动拆码垛装卸车系统
技术领域
本发明涉及物流转运装备技术领域,具体涉及一种自动拆码垛装卸车系统。
背景技术
当前的民爆行业,还没有自动拆码垛装卸车系统,炸药的卸货、发货都是人工来完成,效率低下,耗费人力成本。而市场上运用在食品、物流、包装方面的自动拆码垛装卸车系统无法满足民爆行业的特殊性,例如,不具备防爆要求,安全性低,且在用于炸药拆码垛装卸车时,存在工作效率低、控制难度高、货物码垛整齐性和紧凑性差等问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足,提供一种工作效率高、控制难度低、兼容性好、可提高货物码垛整齐性和紧凑性、同时具有自动拆码垛装卸车和自动拆码垛人工辅助装卸车功能的自动拆码垛装卸车系统。
为解决上述技术问题,本发明采用以下技术方案:
一种自动拆码垛装卸车系统,包括固定机架和运输车,所述运输车的车厢内安装有能移动伸出和缩入车厢的堆垛平台,所述固定机架上安装有货物输送缓存装置、用于拆垛与码垛货物的机器人和用于驱使堆垛平台移动的移动驱动装置,所述固定机架上还安装有货物装车装置,所述货物装车装置包括采用可移动方式安装固定机架上以能伸入和退出车厢的装车输送机以及驱动所述装车输送机移动的移动驱动组件。
作为上述技术方案的进一步改进:
所述装车输送机为滑设安装在固定机架上的皮带输送机,所述移动驱动组件包括沿设于固定机架上的一直线导向轨道行走的第一移动小车以及驱动第一移动小车移动的第一驱动机构。
所述移动驱动装置包括沿设于固定机架上的一直线导向轨道行走的第二移动小车以及驱动移动第二移动小车移动的第二驱动机构,所述第二移动小车与堆垛平台之间设有可拆卸连接机构。
所述货物输送缓存装置包括两个物料定位平台和两条输送线,两条输送线的输出端通过一顶升输送机与两个物料定位平台相连,所述顶升输送机包括安装在固定机架上的链板输送机和两个物料输送装置,两个物料输送装置在链板输送机输送方向上间隔设置,所述链板输送机通过升降装置以能调节高度的方式安装在固定机架上,且可通过调节链板输送机的高度使链板输送机输送面在高于两个物料输送装置输送面和低于两个物料输送装置输送面两个状态之间装换,两个物料输送装置的一端分别对应与两条输送线相连,两个物料输送装置的另一端分别对应与两个物料定位平台相连。
所述升降装置包括升降旋转驱动件和安装在固定机架上的由旋转轴驱动升降运动的多根顶升杆,所述链板输送机与多根所述顶升杆相连,多根所述顶升杆的旋转轴相互连接并同步转动,所述升降旋转驱动件的驱动端与其中一根顶升杆的旋转轴相连。
所述链板输送机包括升降机架、安装在升降机架上的多个板链输送带和安装在升降机架上用于驱动多个所述板链输送带的链板旋转驱动件,所述升降机架与多根所述顶升杆相连。
所述物料输送装置包括输送旋转驱动件和转动安装在固定机架上的多个滚筒,多个滚筒安装在多个板链输送带之间的缝隙中,所述输送旋转驱动件通过传动机构与多个滚筒相连并驱使滚筒转动。
所述输送线为滚筒输送机;所述物料定位平台包括阻挡定位件和多个支承辊,多个支承辊转动安装在固定机架上,所述阻挡定位件设于物料定位平台远离物料输送装置的一侧。
两个物料定位平台分设于机器人的两侧。
与现有技术相比,本发明的优点在于:
本发明的自动拆码垛装卸车系统既可进行自动拆码垛装卸车,也可进行自动拆码垛人工辅助装卸车,其功能全、集成度高,进行货物装卸车时,机器人不需要反复进出车厢,使车厢内空间得到充分利用,可避免造成车厢倾斜和摇晃摆动,能够大大提高码垛货物的位置精度,提高货物的整齐性和紧凑性,避免货物在运输过程中发生碰撞和倾倒,大大提高货物运输的安全性。该自动拆码垛装卸车系统具有工作效率高、控制难度低、兼容性好的优点。
附图说明
图1为自动拆码垛装卸车系统的立体结构示意图。
图2为自动拆码垛装卸车系统的俯视结构示意图。
图3为自动拆码垛装卸车系统的主视结构示意图。
图4为顶升输送机的立体结构示意图。
图5为顶升输送机的俯视结构示意图。
图6为顶升输送机在链板输送机下降状态下的主视结构示意图。
图7为顶升输送机在链板输送机升起状态下的主视结构示意图。
图例说明:
1、固定机架;2、货物输送缓存装置;20、物料定位平台;201、支承辊;202、阻挡定位件;21、输送线;22、链板输送机;221、升降机架;222、板链输送带;223、链板旋转驱动件;23、升降旋转驱动件;24、旋转轴;25、顶升杆;251、安装箱体;26、中间轴;27、联轴器;28、物料输送装置;281、滚筒;3、机器人;4、装车输送机;100、运输车;101、车厢;102、堆垛平台;200、移动驱动装置。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
如图1至图3所示,本实施例的自动拆码垛装卸车系统,包括固定机架1和运输车100,运输车100的车厢101内安装有能移动伸出和缩入车厢101的堆垛平台102,固定机架1上安装有货物输送缓存装置2、用于拆垛与码垛货物的机器人3和用于驱使堆垛平台102移动的移动驱动装置200,固定机架1上还安装有货物装车装置,货物装车装置包括采用可移动方式安装固定机架1上以能伸入和退出车厢101的装车输送机4以及驱动装车输送机4移动的移动驱动组件。该自动拆码垛装卸车系统进行货物自动卸车工作时,由移动驱动装置200驱使堆垛平台102移动伸出车厢101,利用机器人3将堆垛平台102上码放的货物拆垛,码放到货物输送缓存装置2的物料定位平台20的托盘上,并由货物输送缓存装置2输送至指定位置;人工辅助卸车时,通过移动驱动组件驱使装车输送机4伸入车厢101内,操作人员将货物搬运到装车输送机4上,通过装车输送机4输送到车厢101外,利用机器人3将装车输送机4上的货物码放到货物输送缓存装置2的物料定位平台20的托盘上,并由货物输送缓存装置2输送至指定位置。自动装车时,由移动驱动装置200驱使堆垛平台102移动伸出车厢101,利用机器人3将货物输送缓存装置2的物料定位平台20的托盘上码放的货物拆垛,并码放到堆垛平台102上,堆垛完成后,由移动驱动装置200驱使堆垛平台102移动退回车厢101内;人工辅助装车时,通过移动驱动组件驱使装车输送机4伸入车厢101内,由货物输送缓存装置2将码放货物的托盘输送至机器人3旁的物料定位平台20的位置,利用机器人3将物料定位平台20上托盘码放的货物拆垛转移至装车输送机4,货物通过装车输送机4输送至车厢101内,再人工将货物码放在车厢101。该自动拆码垛装卸车系统既可进行自动拆码垛装卸车,也可进行自动拆码垛人工辅助装卸车,其功能全、集成度高,进行货物装卸车时,机器人3不需要反复进出车厢101,使车厢101内空间得到充分利用,可避免造成车厢101倾斜和摇晃摆动,能够大大提高码垛货物的位置精度,提高货物的整齐性和紧凑性,避免货物在运输过程中发生碰撞和倾倒,大大提高货物运输的安全性。该自动拆码垛装卸车系统具有工作效率高、控制难度低、兼容性好的优点。
本实施例中,装车输送机4为滑设安装在固定机架1上的皮带输送机,皮带输送机采用现有技术。移动驱动组件包括沿设于固定机架1上的一直线导向轨道行走的第一移动小车以及驱动第一移动小车移动的第一驱动机构。第一驱动机构为链条驱动机构,链条驱动机构包括安装在固定机架1上并有链轮机构驱动运行的链条,链条具有一平直的驱动段,第一移动小车与驱动段相连,在链条运行时由驱动段带动移动。第一驱动机构还可以是齿轮齿条驱动机构,齿条安装在固定机架1上,齿轮安装在第一移动小车上并与齿条啮合,采用电机驱动齿轮转动,进而迫使第一移动小车移动。第一驱动机构还可以采用现有其他能驱使第一移动小车往复移动的结构组合。
本实施例中,移动驱动装置200包括沿设于固定机架1上的一直线导向轨道行走的第二移动小车以及驱动移动第二移动小车移动的第二驱动机构,第二移动小车与堆垛平台102之间设有可拆卸连接机构。第二驱动机构为链条驱动机构,链条驱动机构包括安装在固定机架1上并有链轮机构驱动运行的链条,链条具有一平直的驱动段,第二移动小车与驱动段相连,在链条运行时由驱动段带动移动。第二驱动机构还可以是齿轮齿条驱动机构,齿条安装在固定机架1上,齿轮安装在第二移动小车上并与齿条啮合,采用电机驱动齿轮转动,进而迫使第二移动移动小车移动。第二驱动机构还可以采用现有其他能驱使第二移动移动小车往复移动的结构组合。
本实施例中,货物输送缓存装置2包括两个物料定位平台20和两条输送线21,两个物料定位平台20和两条输送线21便于输送不同尺寸型号的货物。两条输送线21的输出端通过一顶升输送机与两个物料定位平台20相连,如图4和图5所示,顶升输送机包括安装在固定机架1上的链板输送机22和两个物料输送装置28,两个物料输送装置28在链板输送机22输送方向上间隔设置,链板输送机22通过升降装置以能调节高度的方式安装在固定机架1上,且可通过调节链板输送机22的高度使链板输送机22输送面在高于两个物料输送装置28输送面和低于两个物料输送装置28输送面两个状态之间装换,两个物料输送装置28的一端分别对应与两条输送线21的输出端相连,两个物料输送装置28的另一端分别对应与两个物料定位平台20相连,各物料输送装置28与对应输送线21和物料定位平台20之间可转送货物。顶升输送机可在两个物料定位平台20和两条输送线21之间转移货物,在链板输送机22输送面低于两个物料输送装置28输送面时,物料定位平台20和输送线21上的货物可运动到对应的物料输送装置28上。使链板输送机22输送面在高于两个物料输送装置28输送面,即可托起一个物料输送装置28上的货物向另一个物料输送装置28输送,当将货物输送到目标物料输送装置28的上方时,使链板输送机22输送面低于两个物料输送装置28输送面,即可将货物放置在目标物料输送装置28上,再由目标物料输送装置28将货物输送至对应的物料定位平台20或输送线21。该货物输送缓存装置2的使用灵活性好,能够适用于货物的连续装卸车工作,可通过一条输送线21将码垛货物的托盘输送至物料定位平台20由机器人3进行码垛装车,再将空托盘经顶升输送机转移至另一条输送线21并输出;还可通过一条输送线21将空托盘输送至物料定位平台20,由机器人3将卸车的物料码垛在空托盘上,再将码垛物料的托盘经顶升输送机转移至另一条输送线21并输出。
本实施例中,升降装置包括升降旋转驱动件23和安装在固定机架1上的由旋转轴24驱动升降运动的多根顶升杆25,链板输送机22与多根顶升杆25相连,多根顶升杆25的旋转轴24相互连接并同步转动,升降旋转驱动件23的驱动端与其中一根顶升杆25的旋转轴24相连。该升降装置采用多根由旋转轴24驱动升降运动的顶升杆25,多根顶升杆25的旋转轴24相互连接并同步转动,采用一个升降旋转驱动件23即可驱动所有顶升杆25同步升降运动,其升降同步性好,升降时不会出现两端高低不平的问题,即使是长轴距链板输送机22也能稳定升降,使顶升输送机具有结构简单紧凑、成本低、使用寿命长的优点。
本实施例中,顶升杆25为绕竖直轴线转动安装在一安装箱体251上的螺纹杆,旋转轴24转动安装在安装箱体251上,且旋转轴24设有在旋转轴24转动时与螺纹杆的螺纹配合驱使螺纹杆转动的驱动螺纹,链板输送机22与螺纹杆螺纹配合连接,在螺纹杆转动时驱使链板输送机22升降运动。其结构简单、升降稳定性好、便于检修维护。在其他实施例中,顶升杆25与旋转轴24之间也可采用其他安装配合方式,只要能够将旋转轴24的转动运动转换为顶升杆25的升降运动即可。
本实施例中,多根顶升杆25的旋转轴24通过中间轴26依次相连,各顶升杆25的旋转轴24与中间轴26之间通过联轴器27传动连接。采用中间轴26和联轴器27连接进行传动,其成本低、制作装配容易、便于检修维护。
本实施例中,链板输送机22输入端下方和输出端下方分别连接有两根顶升杆25,位于链板输送机22输入端下方的两根顶升杆25的旋转轴24通过第一根中间轴26传动连接,位于链板输送机22输出端下方的两根顶升杆25的旋转轴24通过第二根中间轴26传动连接,位于链板输送机22输入端下方的一根顶升杆25的旋转轴24与位于链板输送机22输出端下方的一根顶升杆25的旋转轴24通过第三根中间轴26传动连接;且第三根中间轴26由两根以上通过联轴器27依次连接的轴段连接而成。总共采用四根顶升杆25驱动链板输送机22升降运动,在保证工作稳定可靠的前提下,可节省成本、提高结构简单紧凑性。第三根中间轴26由两根以上通过联轴器27依次连接的轴段连接而成,可根据实际链板输送机22的输送长度,设置轴段的数量,使传动稳定可靠,易于制作装配维护。
本实施例中,链板输送机22包括升降机架221、安装在升降机架221上的多个板链输送带222和安装在升降机架221上用于驱动多个板链输送带222的链板旋转驱动件223,升降机架221与多根顶升杆25相连。上述板链输送带222为现有技术,其包括基板、通过链轮安装在基板上的板链,链轮通过链轮传动机构与链板旋转驱动件223相连。链板旋转驱动件223采用防爆电机,以满足民爆行业的安全生产需求。
本实施例中,物料输送装置28包括输送旋转驱动件和转动安装在固定机架1上的多个滚筒281,多个滚筒281安装在多个板链输送带222之间的缝隙中,输送旋转驱动件通过传动机构与多个滚筒281相连并驱使滚筒281转动。链板输送机22升降运动,可使板链输送带222高于或低于滚筒281顶面,板链输送带222由低于滚筒281顶面状态上升至高于滚筒281顶面状态时(上升状态),参见图7,可将承载在滚筒281上的物料托起并输送,板链输送带222由高于滚筒281顶面状态下降至低于滚筒281顶面状态时(下降状态),参见图6,可将托起输送的物料放置到滚筒281上,由滚筒281进行输送。顶升输送机设置物料输送装置28便于物料转接和多向输送,满足物料多方向输送需求,且其具有集成度高、结构简单紧凑的优点。
本实施例中,各物料输送装置28的输送方向与链板输送机22的输送方向垂直。
本实施例中,各物料输送装置28在任意相邻两个板链输送带222之间的间隙中均设有一个滚筒281,可保证物料输送的稳定性。
本实施例中,升降机架221沿竖直方向滑设安装在固定机架1上,能够提高链板输送机22升降运动的稳定性和精准性。
本实施例中,输送线21为滚筒输送机;物料定位平台20包括阻挡定位件202和多个支承辊201,多个支承辊201转动安装在固定机架1上,阻挡定位件202设于物料定位平台20远离物料输送装置28的一侧。
本实施例中,两个物料定位平台20分设于机器人3的两侧。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本技术领域的技术人员来说,在不脱离本发明技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种自动拆码垛装卸车系统,包括固定机架(1)和运输车(100),所述运输车(100)的车厢(101)内安装有能移动伸出和缩入车厢(101)的堆垛平台(102),所述固定机架(1)上安装有货物输送缓存装置(2)、用于拆垛与码垛货物的机器人(3)和用于驱使堆垛平台(102)移动的移动驱动装置(200),其特征在于:所述固定机架(1)上还安装有货物装车装置,所述货物装车装置包括采用可移动方式安装固定机架(1)上以能伸入和退出车厢(101)的装车输送机(4)以及驱动所述装车输送机(4)移动的移动驱动组件。
2.根据权利要求1所述的自动拆码垛装卸车系统,其特征在于:所述装车输送机(4)为滑设安装在固定机架(1)上的皮带输送机,所述移动驱动组件包括沿设于固定机架(1)上的一直线导向轨道行走的第一移动小车以及驱动第一移动小车移动的第一驱动机构。
3.根据权利要求1所述的自动拆码垛装卸车系统,其特征在于:所述移动驱动装置(200)包括沿设于固定机架(1)上的一直线导向轨道行走的第二移动小车以及驱动移动第二移动小车移动的第二驱动机构,所述第二移动小车与堆垛平台(102)之间设有可拆卸连接机构。
4.根据权利要求1或2或3所述的自动拆码垛装卸车系统,其特征在于:所述货物输送缓存装置(2)包括两个物料定位平台(20)和两条输送线(21),两条输送线(21)的输出端通过一顶升输送机与两个物料定位平台(20)相连,所述顶升输送机包括安装在固定机架(1)上的链板输送机(22)和两个物料输送装置(28),两个物料输送装置(28)在链板输送机(22)输送方向上间隔设置,所述链板输送机(22)通过升降装置以能调节高度的方式安装在固定机架(1)上,且可通过调节链板输送机(22)的高度使链板输送机(22)输送面在高于两个物料输送装置(28)输送面和低于两个物料输送装置(28)输送面两个状态之间装换,两个物料输送装置(28)的一端分别对应与两条输送线(21)相连,两个物料输送装置(28)的另一端分别对应与两个物料定位平台(20)相连。
5.根据权利要求4所述的自动拆码垛装卸车系统,其特征在于:所述升降装置包括升降旋转驱动件(23)和安装在固定机架(1)上的由旋转轴(24)驱动升降运动的多根顶升杆(25),所述链板输送机(22)与多根所述顶升杆(25)相连,多根所述顶升杆(25)的旋转轴(24)相互连接并同步转动,所述升降旋转驱动件(23)的驱动端与其中一根顶升杆(25)的旋转轴(24)相连。
6.根据权利要求4所述的自动拆码垛装卸车系统,其特征在于:所述链板输送机(22)包括升降机架(221)、安装在升降机架(221)上的多个板链输送带(222)和安装在升降机架(221)上用于驱动多个所述板链输送带(222)的链板旋转驱动件(223),所述升降机架(221)与多根所述顶升杆(25)相连。
7.根据权利要求6所述的自动拆码垛装卸车系统,其特征在于:所述物料输送装置(28)包括输送旋转驱动件和转动安装在固定机架(1)上的多个滚筒(281),多个滚筒(281)安装在多个板链输送带(222)之间的缝隙中,所述输送旋转驱动件通过传动机构与多个滚筒(281)相连并驱使滚筒(281)转动。
8.根据权利要求7所述的自动拆码垛装卸车系统,其特征在于:所述输送线(21)为滚筒输送机;所述物料定位平台(20)包括阻挡定位件(202)和多个支承辊(201),多个支承辊(201)转动安装在固定机架(1)上,所述阻挡定位件(202)设于物料定位平台(20)远离物料输送装置(28)的一侧。
9.根据权利要求4所述的自动拆码垛装卸车系统,其特征在于:两个物料定位平台(20)分设于机器人(3)的两侧。
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