CN110682042B - 起重机滚筒的制造工装及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种起重机滚筒的制造工装及其制造方法，属于焊接技术领域。制造工装包括用于辅助装配两个内腹板的内腹板固定组件和用于辅助装配两个外腹板的外腹板固定组件；内腹板固定组件包括两个加强板、定位轴、两个限位板、多个第一紧固件和多个第二紧固件，两个加强板分别通过多个第一紧固件固定设置在两个内腹板的第一端面上；外腹板固定组件包括沿筒体的周向间隔设置的多个外腹板定位板，每个外腹板定位板上形成用于容纳外腹板的安装槽，第一侧挡板的远离连接板的一端通过第一紧固件与加强板固定连接。采用该制造工装可以减少内腹板和外腹板在焊接过程中的变形量，保证内腹板和外腹板的装配距离及同轴度，提高滚筒的制造效率。

Description

起重机滚筒的制造工装及其制造方法

技术领域

本发明涉及焊接技术领域，特别涉及一种起重机滚筒的制造工装及其制造方法。

背景技术

随着海洋工程设备领域的快速发展，市场对海洋工程起重机的需求日益增长，滚筒作为海洋工程起重机中缠绕钢丝绳的重要受力部件，对其质量和重量均有严格的要求。

现有的海洋工程起重机滚筒包括：筒体、固定在筒体两端面且位于筒体外的外腹板、以及固定在筒体两端面且位于筒体内的内腹板，两个外腹板和两个内腹板均与筒体同轴。现有的制造方法在制造上述滚筒时，通常都是先将两个内腹板装配在筒体内，然后将两个内腹板分别与筒体焊接固定，再将两个外腹板与筒体焊接固定。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

由于焊接内腹板和外腹板时的焊接量较大，内腹板和外腹板易产生较大的变形，导致加工出的滚筒的质量不符合要求。同时，内腹板和外腹板在焊接过程中可能产生移动，使得内腹板和外腹板与筒体的同轴度、以及两个内腹板和两个外腹板之间的装配距离无法保证，后续需要重新调整其同轴度和装配距离，导致滚筒的制造效率低。

发明内容

本发明实施例提供了一种起重机滚筒的制造工装及其制造方法，可以减少内腹板和外腹板在焊接过程中的变形量，并保证内腹板和外腹板与筒体的同轴度以及两个内幅板和两个外幅板之间的装配距离，提高滚筒的制造效率。所述技术方案如下：

第一方面，提供了一种起重机滚筒的制造工装，滚筒包括筒体、分别固定在所述筒体两端面且位于所述筒体内的两个内腹板、以及分别固定在所述筒体两端面且位于所述筒体外的两个外腹板，所述制造工装包括用于辅助装配两个内腹板的内腹板固定组件和用于辅助装配两个外腹板的外腹板固定组件；

所述内腹板包括第一端面和第二端面，所述第一端面为所述内腹板装配在所述筒体中后，所述内腹板的靠近所述筒体端面的一面，所述第二端面为与所述第一端面相对的一面；

所述内腹板固定组件包括两个加强板、定位轴、两个限位板、多个第一紧固件和多个第二紧固件，所述加强板为圆环结构，所述加强板的外径小于所述内腹板的外径，两个所述加强板分别通过多个所述第一紧固件固定设置在两个所述内腹板的第一端面上，多个所述第一紧固件沿所述内腹板的周向间隔设置，所述定位轴的直径小于等于所述加强板的内径，所述定位轴的轴向长度大于两个所述内腹板装配在所述筒体中后，两个所述内腹板之间的最远距离并小于两个所述加强板之间的最远距离，所述限位板的直径大于所述加强板的内径，两个所述限位板分别通过所述第二紧固件固定设置在所述定位轴的两端，且两个所述加强板位于两个所述限位板之间；

所述外腹板固定组件包括沿所述筒体的周向间隔设置的多个外腹板定位板，每个外腹板定位板均包括第一侧挡板、第二侧挡板和用于连接所述第一侧挡板和所述第二侧挡板的连接板，所述第一侧挡板和所述第二侧挡板相对设置，所述第一侧挡板、所述第二侧挡板和所述连接板之间形成用于容纳所述外腹板的安装槽，所述第一侧挡板的远离所述连接板的一端通过所述第一紧固件与所述加强板固定连接。

进一步地，所述第一侧挡板上对应所述外腹板和所述筒体的连接处的部分设有凹槽。

进一步地，所述内腹板固定组件还包括环形衬垫，所述环形衬垫的直径等于所述筒体的内径。

进一步地，所述滚筒还包括爬绳块，所述爬绳块固定在所述筒体的无绳槽区域，所述爬绳块包括相对设置的第一侧边和第二侧边、以及相对设置的顶面和底面，所述爬绳块的第一侧边贴紧所述外腹板，所述爬绳块的底面贴紧所述筒体；

所述制造工装还包括爬绳块辅助定位组件，所述爬绳块辅助定位组件包括木条、压紧棒和限位块，所述限位块焊接在所述外腹板的靠近所述筒体的一端面上，所述木条用于与所述爬绳块的第二侧边接触，所述压紧棒的一端与所述爬绳块的顶面接触，所述压紧棒的中部与所述限位块相抵，且所述压紧棒位于所述限位块和所述爬绳块之间。

第二方面，提供了一种起重机滚筒的制造方法，采用如第一方面所述的制造工装，所述制造方法包括：

采用内腹板固定组件将两个所述内腹板装配至筒体中并将两个内腹板连接，使两个所述内腹板分别位于所述筒体的两端面，并与所述筒体同轴；

将两个所述内腹板与所述筒体焊接固定；

在所述筒体外壁上加工绳槽；

将两个外腹板与所述筒体点焊连接；

采用外腹板固定组件将两个所述外腹板定位；

将两个所述外腹板与所述筒体焊接固定；

拆除所述内腹板固定组件和所述外腹板固定组件。

进一步地，所述采用内腹板固定组件将两个所述内腹板装配至筒体中并将两个内腹板连接，包括：

采用第一紧固件将两个加强板分别同轴固定在两个所述内腹板的第一端面上；

将装有加强板的两个所述内腹板分别装配至所述筒体的两端，使所述内腹板的第一端面与所述筒体的端面处于同一平面；

将定位轴依次穿过两个所述加强板，使所述定位轴的一端位于一个所述加强板的内孔中，使所述定位轴的另一端位于另一个所述加强板的内孔中；

采用第二紧固件将两个限位板分别同轴固定在所述定位轴的两端，使两个所述加强板位于两个所述限位板之间；

调整所述第二紧固件，使两个所述内腹板之间的距离满足装配要求距离。

进一步地，所述采用内腹板固定组件将两个所述内腹板装配至筒体中并将两个内腹板连接之前，所述制造方法还包括：

分别在两个所述内腹板的外壁加工焊接坡口。

进一步地，所述在所述筒体外壁上加工绳槽，包括：

采用数控加工的方式在所述筒体外壁上加工出绳槽；

将绳槽样板放置在所述绳槽上，并压紧所述绳槽样板，检测所述绳槽样板与所述绳槽的顶部间隙是否超过0.07mm；

若所述绳槽样板与所述绳槽的顶部间隙超过0.07mm，则对所述绳槽重新进行加工。

进一步地，所述采用外腹板固定组件将两个所述外腹板定位，包括：

将多个所述外腹板定位板套设在所述外腹板上，使所述外腹板位于所述外腹板定位板的安装槽中；

将多个所述第一紧固件依次拆卸，采用拆卸下的所述第一紧固件，将所述外腹板定位板的第一侧挡板的远离所述连接板的一端和所述加强板锁紧固定，并使所述外腹板与所述筒体同轴，直至多个所述外腹板定位板的第一侧挡板的远离所述连接板的一端均与所述加强板锁紧固定，且两个所述外腹板上均设有多个沿所述外腹板的周向间隔布置的所述外腹板定位板。

进一步地，所述制造方法还包括：

采用爬绳块辅助定位组件在所述筒体上装配爬绳块，所述爬绳块固定在所述筒体的无绳槽区域，所述爬绳块包括相对设置的第一侧边和第二侧边、以及相对设置的顶面和底面，所述爬绳块的第一侧边贴紧所述外腹板，所述爬绳块的底面贴紧所述筒体；

所述制造工装还包括爬绳块辅助定位组件，所述爬绳块辅助定位组件包括木条、压紧棒和限位块，所述限位块焊接在所述外腹板的靠近所述筒体的一端面上，所述木条用于与所述爬绳块的第二侧边接触，所述压紧棒的一端与所述爬绳块的顶面接触，所述压紧棒的中部与所述限位块相抵，且所述压紧棒位于所述限位块和所述爬绳块之间。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过设置内腹板固定组件，在将两个内腹板装配在筒体内之前，可以采用多个第一紧固件将加强板固定在两个内腹板的第一端面上，防止内腹板在焊接时因焊接应力的作用而产生变形。然后再将装有加强板的内腹板装配至筒体中，并采用定位轴、两个限位板和多个第二紧固件，将两个内腹板连接成一个整体，此时两个加强板位于两个限位板之间，定位轴可以起到定位作用，保证两个加强板的同轴度，从而可以保证两个内腹板与筒体的同轴度。同时通过调整第二螺栓，可以调整两个限位板之间的距离，进而改变两个内腹板之间的装配距离，保证内腹板的装配精度。进一步地，通过设置外腹板固定组件，在将两个外腹板与筒体点焊连接后，可以将多个外腹板定位板沿外腹板的周向间隔套设在外腹板上，使得外腹板位于多个外腹板定位板的安装槽中，防止外腹板在焊接时因焊接应力的作用而产生变形。同时采用第一紧固件将外腹板定位板的第一侧挡板与加强板固定连接，以对外腹板进行固定，可以保证外腹板与筒体的同轴度，并保证两个外腹板之间的装配距离。与现有的滚筒制造方法相比，节省了调整内腹板、外腹板和筒体的同轴度及两个内腹板和两个外腹板的装配距离的时间，提高了滚筒的制造效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种起重机滚筒的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种起重机滚筒的制造工装的使用示意图；

图3是本发明实施例提供的一种内腹板固定组件的使用示意图；

图4是本发明实施例提供的一种外腹板定位板的结构示意图；

图5是图4的A向视图；

图6是本发明实施例提供的一种环形衬垫的使用示意图；

图7是图6中的B部分放大示意图；

图8是本发明实施例提供的一种爬绳块辅助定位组件的使用示意图；

图9是图8的C-C向视图；

图10是本发明实施例提供的一种起重机滚筒的制造方法流程图；

图11是本发明实施例提供的一种内腹板的焊接坡口示意图；

图12是本发明实施例提供的一种绳槽的检测示意图；

图13是图12中的D部分放大示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

为了更好的理解本发明，以下简单说明起重机滚筒的结构：

图1是本发明实施例提供的一种起重机滚筒的结构示意图，如图1所示，起重机滚筒100包括筒体110、分别固定在筒体110两端面且位于筒体110内的两个内腹板120、以及分别固定在筒体110两端面且位于筒体110外的两个外腹板130。

筒体110上加工有绳槽110a，内腹板120包括第一端面120a和第二端面120b，第一端面120a为内腹板120装配在筒体110中后，内腹板120的靠近筒体110的端面的一面，第二端面120b为与第一端面120a相对的一面。

在本实施例中，内腹板120上还设有沿其周向间隔设置的多个螺纹孔121。

图2是本发明实施例提供的一种起重机滚筒的制造工装的使用示意图，如图2所示，该制造工装200包括用于辅助装配两个内腹板120的内腹板固定组件210和用于辅助装配两个外腹板130的外腹板固定组件220。

图3是本发明实施例提供的一种内腹板固定组件的使用示意图，如图3所示，内腹板固定组件210包括两个加强板211、定位轴212、两个限位板213、多个第一紧固件214和多个第二紧固件215。加强板211为圆环结构，加强板211的外径小于内腹板120的外径。两个加强板211分别通过多个第一紧固件214固定设置在两个内腹板120的第一端面上，多个第一紧固件214沿内腹板120的周向间隔设置。定位轴212的直径小于等于加强板211的内径，定位轴212的轴向长度大于两个内腹板120装配在筒体110中后，两个内腹板120之间的最远距离L1并小于两个加强板211之间的最远距离L2。限位板213的直径大于加强板211的内径，两个限位板213分别通过第二紧固件215固定设置在定位轴212的两端，且两个加强板211均位于两个限位板213之间。

外腹板固定组件220包括沿筒体110的周向间隔设置的多个外腹板定位板221。

图4是本发明实施例提供的一种外腹板定位板的结构示意图，图5是图4的A向视图，如图4和5所示，每个外腹板定位板221均包括第一侧挡板2211、第二侧挡板2212和用于连接第一侧挡板2211和第二侧挡板2212的连接板2213。第一侧挡板2211和第二侧挡板2212相对设置，第一侧挡板2211、第二侧挡板2212和连接板2213之间形成用于容纳外腹板130的安装槽221a。第一侧挡板2211的远离连接板2213的一端通过第一紧固件214与加强板211固定连接。

在本实施例中，第一侧挡板2211的远离连接板2213的一端设有螺纹通孔2211a。

本发明实施例通过设置内腹板固定组件，在将两个内腹板装配在筒体内之前，可以采用多个第一紧固件将加强板固定在两个内腹板的第一端面上，防止内腹板在焊接时因焊接应力的作用而产生变形。然后再将装有加强板的内腹板装配至筒体中，并采用定位轴、两个限位板和多个第二紧固件，将两个内腹板连接成一个整体，此时两个加强板位于两个限位板之间，定位轴可以起到定位作用，保证两个加强板的同轴度，从而可以保证两个内腹板与筒体的同轴度。同时通过调整第二螺栓，可以调整两个限位板之间的距离，进而改变两个内腹板之间的装配距离，保证内腹板的装配精度。进一步地，通过设置外腹板固定组件，在将两个外腹板与筒体点焊连接后，可以将多个外腹板定位板沿外腹板的周向间隔套设在外腹板上，使得外腹板位于多个外腹板定位板的安装槽中，防止外腹板在焊接时因焊接应力的作用而产生变形。同时采用第一紧固件将外腹板定位板的第一侧挡板与加强板固定连接，以对外腹板进行固定，可以保证外腹板与筒体的同轴度，并保证两个外腹板之间的装配距离。与现有的滚筒制造方法相比，节省了调整内腹板、外腹板和筒体的同轴度及两个内腹板和两个外腹板的装配距离的时间，提高了滚筒的制造效率。

在本实施例中，多个第一紧固件214和多个第二紧固件215均为螺栓。

可选地，结合图2和图4，第一侧挡板2211上对应外腹板130和筒体120的连接处的部分设有凹槽2211b。通过设置凹槽2211b，以便于焊接外腹板130和筒体120之间的焊缝。

进一步地，内腹板固定组件210还可以包括环形衬垫216，环形衬垫216的直径等于筒体110的内径。

图6是本发明实施例提供的一种环形衬垫的使用示意图，图7是图6中的B部分放大示意图，如图6和图7所示，该环形衬垫216用于在内腹板120装配在筒体110内之前，间断焊固定在筒体110中，限制内腹板120沿筒体110轴向向内移动。

参见图7，环形衬垫216至筒体110的端面的距离为d，d为内腹板120的厚度。

进一步地，参见图1，该起重机滚筒100还包括爬绳块140，爬绳块140固定在筒体110的无绳槽区域，通过设置爬绳块140可以使得钢丝绳能够通过爬绳块140实现双层缠绕。爬绳块140在滚筒上的定位越精准，则钢丝绳缠绕越规整。

本实施例中需定位的爬绳块140与现有的爬绳块的结构相同，本发明在此不再赘述。

爬绳块140包括相对设置的第一侧边和第二侧边、以及相对设置的顶面和底面，爬绳块140的第一侧边贴紧外腹板130，爬绳块140的底面贴紧筒体110。

进一步地，该制造工装还包括爬绳块辅助定位组件230，用于对爬绳块140进行定位，以便于焊接爬绳块140。

图8是本发明实施例提供的一种爬绳块辅助定位组件的使用示意图，图9是图8的C-C向视图，如图8和图9所示，爬绳块辅助定位组件230包括木条231、压紧棒232和限位块233。限位块233焊接在外腹板130的靠近筒体110的一端面上，木条231用于与爬绳块140的第二侧边接触，压紧棒232的一端与爬绳块140的顶面接触，压紧棒232的中部与限位块233相抵，且压紧棒232位于限位块233和爬绳块140之间。

需要说明的是，压紧棒232与限位块233形成杠杆结构，压紧棒232以限位块233为支点转动，参见图9，当压紧棒232的远离爬绳块140的另一端沿竖直方向向上移动时，压紧棒232的一端压紧爬绳块140，使得爬绳块140的底面贴紧筒体110。通过挤压木条231，使得木条231压紧爬绳块140，即可使得爬绳块140第一侧边贴紧外腹板130，然后将沿爬绳块140的缠绕方向，将爬绳块进行多点定位，并在每次定位后，在定位点处将爬绳块140与筒体110和外腹板130点焊固定，最后再将爬绳块140与筒体110和外腹板130固定焊接成型，即可完成爬绳块140的焊接。

可选地，可以采用千斤顶顶推木条231，以压紧爬绳块140的第一侧边，使得爬绳块140第一侧边贴紧外腹板130。

可选地，在本实施例中，需保证爬绳块140的第一侧边与外腹板130之间的间隙小于0.1mm，爬绳块140的底面与筒体110之间的间隙小于0.1mm。

可选地，可以沿爬绳块140的缠绕方向，每间隔200mm选取一个定位点，并在该定位点处采用上述爬绳块辅助定位组件230对爬绳块140进行定位。

图10是本发明实施例提供的一种起重机滚筒的制造方法流程图，如图10所示，该制造方法采用如上述实施例所述的制造工装，该制造方法包括：

步骤1001、采用内腹板固定组件将两个内腹板装配至筒体中并将两个内腹板连接，使两个内腹板分别位于筒体的两端面，并与筒体同轴。

示例性地，结合图3，步骤1001包括：

第一步，采用第一紧固件214将两个加强板211分别同轴固定在两个内腹板120的第一端面上。

第二步，将装有加强板211的两个内腹板120分别装配至筒体110的两端，使内腹板120的第一端面与筒体110的端面处于同一平面。

第三步，将定位轴212依次穿过两个加强板211，使定位轴212的一端位于一个加强板211的内孔中，使定位轴212的另一端位于另一个加强板211的内孔中。

第四步，采用第二紧固件215将两个限位板213分别同轴固定在定位轴212的两端，使两个加强板211位于两个限位板213之间。

第五步，调整第二紧固件215，使两个内腹板120之间的距离满足装配要求距离。

进一步地，在执行步骤1001之前，该制造方法还可以包括：

分别在两个内腹板120的外壁加工焊接坡口，通过设置焊接坡口可以保证内腹板120与筒体110间的焊缝的焊接质量。

图11是本发明实施例提供的一种内腹板的焊接坡口示意图，如图11所示，在本实施例中，焊接坡口的角度θ＝45°。

进一步地，结合图6和图7，在执行步骤1001之前，该制造方法还可以包括：

将两个环形衬垫216间断焊固定在筒体110的两端，使两个环形衬垫216与筒体110同轴，且每个环形衬垫216至筒体110端面的最短距离d等于内腹板120的厚度。

通过在内腹板120装配在筒体110内之前，在筒体110内焊接环形衬垫216，可以限制内腹板120沿筒体110轴向向内移动，从而可以保证两个内腹板120之间的装配距离。

步骤1002、将两个内腹板与筒体焊接固定。

示例性地，可以采用单面焊双面成型的焊接方式从筒体外将内腹板焊接到筒体上。

需要说明的是，作为本领域的常规技术，在采用单面焊双面成型的方法进行焊接时，焊缝必需带有一定的间隙，以便于可以将焊接材料熔透焊缝，保证焊缝的质量。

可选地，该间隙可以为0～2mm。需要说明的是，在本实施例中由于在筒体内还预先焊接有环形衬垫216，因此该间隙可以设置的较大一些，例如可以设置为5-6mm。

步骤1003、在筒体外壁上加工绳槽。

参见图1，在本实施例中，需要在筒体110的外壁上加工出如图1所示的绳槽110a。

示例性地，步骤1003可以包括：

第一步，采用数控加工的方式在筒体外壁上加工出绳槽。

第二步，将绳槽样板放置在绳槽上，并压紧绳槽样板，检测绳槽样板与绳槽的顶部间隙是否超过0.07mm。

若绳槽样板与绳槽的顶部间隙超过0.07mm，则对绳槽重新进行加工。若绳槽样板与绳槽的顶部间隙在0～0.07mm范围内，则表明加工出的绳槽符合要求。

图12是本发明实施例提供的一种绳槽的检测示意图，图13是图12中的D部分放大示意图，如图12和图13所示，此时绳槽样板300放置在两个绳槽110a中，绳槽样板300上设有样板刻度线310。在具体检测时，制造人员可以手动按压绳槽样板300，使得绳槽样板300与绳槽110a的底部贴紧，无间隙。然后将塞尺从绳槽样板300与绳槽110a的顶部间隙处塞入，直至塞尺移动至样板刻度线310所在位置，然后读取塞尺上的读数，检测绳槽样板与绳槽的顶部间隙k是否超过0.07mm。

步骤1004、将两个外腹板与筒体点焊连接。

步骤1005、采用外腹板固定组件将两个外腹板定位。

示例性地，结合图2，步骤1005可以包括：

将多个外腹板定位板221套设在外腹板130上，使外腹板130位于外腹板定位板221的安装槽221a中。

将多个第一紧固件214依次拆卸，采用拆卸下的第一紧固件214，将外腹板定位板221的第一侧挡板2211的远离连接板2213的一端和加强板221锁紧固定，并使外腹板130与筒体110同轴，直至多个外腹板定位板221的第一侧挡板2211的远离连接板2213的一端均与加强板221锁紧固定，且两个外腹板130上均设有多个沿外腹板130的周向间隔布置的外腹板定位板221。

步骤1006、将两个外腹板与筒体焊接固定。

示例性地，可以采用对称焊接的焊接方式将两个外腹板130与筒体110焊接固定。

进一步地，在执行步骤1006之后，该制造方法还可以包括：

采用爬绳块辅助定位组件230在筒体110上装配爬绳块。

爬绳块140以及爬绳块140的具体装配过程可参见上述实施例中图8和图9的相关描述，本发明在此不再赘述。

步骤1007、拆除内腹板固定组件和外腹板固定组件。

本发明实施例通过采用内腹板固定组件，在将两个内腹板装配在筒体内之前，可以采用多个第一紧固件将加强板固定在两个内腹板的第一端面上，防止内腹板在焊接时因焊接应力的作用而产生变形。然后再将装有加强板的内腹板装配至筒体中，并采用定位轴、两个限位板和多个第二紧固件，将两个内腹板连接成一个整体，此时两个加强板位于两个限位板之间，定位轴可以起到定位作用，保证两个加强板的同轴度，从而可以保证两个内腹板与筒体的同轴度。同时通过调整第二螺栓，可以调整两个限位板之间的距离，进而改变两个内腹板之间的装配距离，保证内腹板的装配精度。进一步地，通过采用外腹板固定组件，在将两个外腹板与筒体点焊连接后，可以将多个外腹板定位板沿外腹板的周向间隔套设在外腹板上，使得外腹板位于多个外腹板定位板的安装槽中，防止外腹板在焊接时因焊接应力的作用而产生变形。同时采用第一紧固件将外腹板定位板的第一侧挡板与加强板固定连接，以对外腹板进行固定，可以保证外腹板与筒体的同轴度，并保证两个外腹板之间的装配距离。与现有的滚筒制造方法相比，节省了调整内腹板、外腹板和筒体的同轴度及两个内腹板和两个外腹板的装配距离的时间，提高了滚筒的制造效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种起重机滚筒的制造工装，滚筒(100)包括筒体(110)、分别固定在所述筒体(110)两端面且位于所述筒体(110)内的两个内腹板(120)、以及分别固定在所述筒体(110)两端面且位于所述筒体(110)外的两个外腹板(130)，所述内腹板(120)包括第一端面(120a)和第二端面(120b)，所述第一端面(120a)为所述内腹板(120)装配在所述筒体(110)中后，所述内腹板(120)的靠近所述筒体(110)端面的一面，所述第二端面(120b)为与所述第一端面(120a)相对的一面，其特征在于，所述制造工装包括用于辅助装配两个内腹板(120)的内腹板固定组件(210)和用于辅助装配两个外腹板(130)的外腹板固定组件(220)；

所述内腹板固定组件(210)包括两个加强板(211)、定位轴(212)、两个限位板(213)、多个第一紧固件(214)和多个第二紧固件(215)，所述加强板(211)为圆环结构，所述加强板(211)的外径小于所述内腹板(120)的外径，两个所述加强板(211)分别通过多个所述第一紧固件(214)固定设置在两个所述内腹板(120)的第一端面(120a)上，多个所述第一紧固件(214)沿所述内腹板(120)的周向间隔设置，所述定位轴(212)的直径小于等于所述加强板(211)的内径，所述定位轴(212)的轴向长度大于两个所述内腹板(120)装配在所述筒体(110)中后，两个所述内腹板(120)之间的最远距离(L1)并小于两个所述加强板(211)之间的最远距离(L2)，所述限位板(213)的直径大于所述加强板(211)的内径，两个所述限位板(213)分别通过所述第二紧固件(215)固定设置在所述定位轴(212)的两端，且两个所述加强板(211)位于两个所述限位板(213)之间；

所述外腹板固定组件(220)包括沿所述筒体(110)的周向间隔设置的多个外腹板定位板(221)，每个外腹板定位板(221)均包括第一侧挡板(2211)、第二侧挡板(2212)和用于连接所述第一侧挡板(2211)和所述第二侧挡板(2212)的连接板(2213)，所述第一侧挡板(2211)和所述第二侧挡板(2212)相对设置，所述第一侧挡板(2211)、所述第二侧挡板(2212)和所述连接板(2213)之间形成用于容纳所述外腹板(130)的安装槽(221a)，所述第一侧挡板(2211)的远离所述连接板(2213)的一端通过所述第一紧固件(214)与所述加强板(211)固定连接。

2.根据权利要求1所述的制造工装，其特征在于，所述第一侧挡板(2211)上对应所述外腹板(130)和所述筒体(110)的连接处的部分设有凹槽(2211b)。

3.根据权利要求1所述的制造工装，其特征在于，所述内腹板固定组件(210)还包括环形衬垫(216)，所述环形衬垫(216)的直径等于所述筒体(110)的内径。

4.根据权利要求1所述的制造工装，其特征在于，所述滚筒(100)还包括爬绳块(140)，所述爬绳块(140)固定在所述筒体(110)的无绳槽区域，所述爬绳块(140)包括相对设置的第一侧边和第二侧边、以及相对设置的顶面和底面，所述爬绳块(140)的第一侧边贴紧所述外腹板(130)，所述爬绳块(140)的底面贴紧所述筒体(110)；

所述制造工装还包括爬绳块辅助定位组件(230)，所述爬绳块辅助定位组件(230)包括木条(231)、压紧棒(232)和限位块(233)，所述限位块(233)焊接在所述外腹板(130)的靠近所述筒体(110)的一端面上，所述木条(231)用于与所述爬绳块(140)的第二侧边接触，所述压紧棒(232)的一端与所述爬绳块(140)的顶面接触，所述压紧棒(232)的中部与所述限位块(233)相抵，且所述压紧棒(232)位于所述限位块(233)和所述爬绳块(140)之间。

5.一种起重机滚筒的制造方法，采用如权利要求1所述的制造工装，所述制造方法包括：

采用内腹板固定组件将两个所述内腹板装配至筒体中并将两个内腹板连接，使两个所述内腹板分别位于所述筒体的两端面，并与所述筒体同轴；

将两个所述内腹板与所述筒体焊接固定；

在所述筒体外壁上加工绳槽；

将两个外腹板与所述筒体点焊连接；

采用外腹板固定组件将两个所述外腹板定位；

将两个所述外腹板与所述筒体焊接固定；

拆除所述内腹板固定组件和所述外腹板固定组件。

6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述采用内腹板固定组件将两个所述内腹板装配至筒体中并将两个内腹板连接，包括：

采用第一紧固件将两个加强板分别同轴固定在两个所述内腹板的第一端面上；

将装有加强板的两个所述内腹板分别装配至所述筒体的两端，使所述内腹板的第一端面与所述筒体的端面处于同一平面；

将定位轴依次穿过两个所述加强板，使所述定位轴的一端位于一个所述加强板的内孔中，使所述定位轴的另一端位于另一个所述加强板的内孔中；

采用第二紧固件将两个限位板分别同轴固定在所述定位轴的两端，使两个所述加强板位于两个所述限位板之间；

调整所述第二紧固件，使两个所述内腹板之间的距离满足装配要求距离。

7.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述采用内腹板固定组件将两个所述内腹板装配至筒体中并将两个内腹板连接之前，所述制造方法还包括：

分别在两个所述内腹板的外壁加工焊接坡口。

8.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述在所述筒体外壁上加工绳槽，包括：

采用数控加工的方式在所述筒体外壁上加工出绳槽；

将绳槽样板放置在所述绳槽上，并压紧所述绳槽样板，检测所述绳槽样板与所述绳槽的顶部间隙是否超过0.07mm；

若所述绳槽样板与所述绳槽的顶部间隙超过0.07mm，则对所述绳槽重新进行加工。

9.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述采用外腹板固定组件将两个所述外腹板定位，包括：

将多个所述外腹板定位板套设在所述外腹板上，使所述外腹板位于所述外腹板定位板的安装槽中；

将多个所述第一紧固件依次拆卸，采用拆卸下的所述第一紧固件，将所述外腹板定位板的第一侧挡板的远离所述连接板的一端和所述加强板锁紧固定，并使所述外腹板与所述筒体同轴，直至多个所述外腹板定位板的第一侧挡板的远离所述连接板的一端均与所述加强板锁紧固定，且两个所述外腹板上均设有多个沿所述外腹板的周向间隔布置的所述外腹板定位板。

10.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括：

采用爬绳块辅助定位组件在所述筒体上装配爬绳块，所述爬绳块固定在所述筒体的无绳槽区域，所述爬绳块包括相对设置的第一侧边和第二侧边、以及相对设置的顶面和底面，所述爬绳块的第一侧边贴紧所述外腹板，所述爬绳块的底面贴紧所述筒体；

所述制造工装还包括爬绳块辅助定位组件，所述爬绳块辅助定位组件包括木条、压紧棒和限位块，所述限位块焊接在所述外腹板的靠近所述筒体的一端面上，所述木条用于与所述爬绳块的第二侧边接触，所述压紧棒的一端与所述爬绳块的顶面接触，所述压紧棒的中部与所述限位块相抵，且所述压紧棒位于所述限位块和所述爬绳块之间。

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