CN110666927B - 一种陶瓷自动注浆成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种陶瓷自动注浆成型方法，包括以下步骤：S1，将待加工的模具依次放置在转动装置的模具架上；S2，转动装置转动，将待加工的模具输送至注浆工位；S3，第一推动装置带动喷头移动将止回阀打开，喷头将浆料注入模具内，第二推动装置带动压模柄移动将模具固定在模具架上；S4，注浆完成后，喷头复位，止回阀关闭，转动装置带动模具匀速转动，模具内的坯体逐渐成型；S5，模具内形成的坯体厚度达到要求后，模具被输送至排浆工位；S6，第三推动装置带动顶流柱移动将止回阀打开，模具内多余的浆料流出；S7，排浆完成后，第三推动装置带动顶流柱复位，压模柄复位，然后将模具取下等待坯体干燥，将坯体取出。

Description

一种陶瓷自动注浆成型方法
技术领域
本发明涉及陶瓷加工领域，尤其是涉及的是一种陶瓷自动注浆成型方法。
背景技术
目前，市面上生产横截面为圆形的陶瓷产品通常采用挤压成型工艺加工，对于横截面为非圆形的陶瓷产品则通常只能采用注浆成型工艺加工，采用注浆成型工艺常规的做法是将浆料注入陶瓷产品的模具内，然后将浆料中的水排出，进而获得依附于模具的坯体。但是，这种注浆成型工艺的操作复杂，且需要大量人工进行操作，生产速度慢且成本较高。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种陶瓷自动注浆成型方法。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：
一种陶瓷自动注浆成型方法，包括以下步骤：
S1：将待加工的模具依次放置在转动装置的模具架上；
S2：转动装置转动，将待加工的模具输送至注浆工位；
S3：第一推动装置带动喷头移动至模具的注浆口处，注浆口处的止回阀打开，喷头将浆料注入模具内，第二推动装置带动压模柄移动将模具固定在模具架上，同时，继续往空的模具架上放置待加工的模具；
S4：注浆完成后，第一推动装置带动喷头复位，注浆口处的止回阀关闭，转动装置带动模具匀速转动，模具内的坯体逐渐成型；
S5：模具内形成的坯体厚度达到要求后，模具被输送至排浆工位；
S6：第三推动装置带动顶流柱移动至模具的注浆口处将止回阀打开，模具内多余的浆料流出；
S7：排浆完成后，第三推动装置带动顶流柱复位，第二推动装置带动压模柄复位，然后将模具取下等待坯体干燥，将坯体取出。
优选的，转动装置为水车形状，多个模具架沿着转动装置的圆周方向等间距分布。
优选的，模具架上设有多个用于固定模具的模具定位环，在步骤S1中，待加工的模具被固定在多个模具定位环内。
优选的，止回阀内设有弹性条，在步骤S4中，止回阀通过弹性条自动关闭。
优选的，在步骤S6中，模具内多余的浆料流出后被浆料回收装置回收。
优选的，浆料回收装置为浆料排放管和浆料回收槽，且浆料回收槽连通浆料储存槽，在步骤S6中，模具内多余的浆料顺着浆料排放管流入浆料回收槽，再进入浆料储存槽内重复利用。
优选的，第一推动装置、第二推动装置和第三推动装置中的任何一个为气缸推动装置、液压推动装置或电机传动结构推动装置。
通过采用上述的技术方案，本发明的有益效果是：
本陶瓷自动注浆成型方法通过转动装置将模具依次输送至不同的检测工位，并自动进行注浆、坯体成型和排浆等操作，实现自动化控制，提高效率，降低人工成本；模具内的浆料随着转动装置的转动逐渐吸附在模具内表面，可根据所加工陶瓷需要的厚度选择合适的转动圈数和转动速度，使用这种方式注浆可减少坯体针孔，提高坯体成型的速度，且可保证坯体的完整度，降低不良品率；坯体成型后模具内的浆料顺着浆料排放管流入浆料回收槽内，再经过过滤后流入浆料储存槽内进行回收重复利用，节约材料。
附图说明
图1为本发明的陶瓷自动注浆成型方法中所用装置的结构示意图；
图2为图1所示装置中止回阀的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例来进一步说明本发明。
如图1-图2所示，本发明一种陶瓷自动注浆成型方法，包括以下步骤：
S1：将待加工的模具依次放置在转动装置1的模具架11上；
S2：转动装置1转动，将待加工的模具输送至注浆工位2；
S3：第一推动装置3带动喷头21移动至模具的注浆口处，注浆口处的止回阀5打开，喷头21将浆料注入模具内，第二推动装置4带动压模柄6移动将模具固定在模具架11上，同时，继续往空的模具架11上放置待加工的模具；
S4：注浆完成后，第一推动装置3带动喷头21复位，注浆口处的止回阀5关闭，转动装置1带动模具匀速转动，模具内的坯体逐渐成型；
S5：模具内形成的坯体厚度达到要求后，模具被输送至排浆工位7；
S6：第三推动装置8带动顶流柱71移动至模具的注浆口处将止回阀5打开，模具内多余的浆料流出；
S7：排浆完成后，第三推动装置8带动顶流柱71复位，第二推动装置4带动压模柄6复位，然后将模具取下等待坯体干燥，将坯体取出。
如图1所示，转动装置1为水车形状，多个模具架11沿着转动装置1的圆周方向等间距分布，模具随着水车转动。
如图1所示，模具架11上设有多个用于固定模具的模具定位环111，在步骤S1中，待加工的模具被固定在多个模具定位环111内，防止模具在转动过程中移动。
如图2所示，止回阀5内设有弹性条51，在步骤S4中，止回阀5通过弹性条51自动关闭，喷头21和顶流柱71复位后，弹性条51控制止回阀5迅速关闭，防止模具内浆料流出。
如图1所示，在步骤S6中，模具内多余的浆料流出后被浆料回收装置9回收，其中，浆料回收装置9为浆料排放管91和浆料回收槽92，且浆料回收槽92连通浆料储存槽10，在步骤S6中，模具内多余的浆料顺着浆料排放管91流入浆料回收槽92，再进入浆料储存槽10内重复利用，节约材料。
如图1所示，第一推动装置3、第二推动装置4和第三推动装置8中的任何一个为气缸推动装置、液压推动装置或电机传动结构推动装置，在本实施例中，采用的是气缸推动装置。
本发明所述的陶瓷自动注浆成型方法包括以下步骤：
S1：将待加工的模具依次放置在转动装置1的模具架11上；模具架11上设有模具定位环111，模具放置在模具定位环111内，直至检测总成感应到模具架11上放置了足量的模具(可由传感器感应检测)。
S2：转动装置1转动，将待加工的模具输送至注浆工位2；
S3：第一推动装置3带动喷头21移动至模具的注浆口处，注浆口处的止回阀5打开，喷头21将浆料注入模具内，第二推动装置4带动压模柄6移动将模具固定在转动装置1上，同时，继续往空的模具架11上放置待加工的模具；此处可根据实际所加工陶瓷产品大小设置合适的注浆时间，模具内的浆料约占模具的三分之二最好。
S4：注浆完成后，第一推动装置3带动喷头21复位，注浆口处的止回阀5关闭，转动装置1带动模具匀速转动，模具内的坯体逐渐成型；转动装置1的转动速度和转动圈数可根据实际所加工的陶瓷产品所需的坯体厚度进行调节，浆料在转动过程中逐渐被吸附在模具内表面。
S5：模具内形成的坯体厚度达到要求后，模具被输送至排浆工位7；
S6：第三推动装置8带动顶流柱71移动至模具的注浆口处将止回阀5打开，模具内多余的浆料流出；浆料流出后顺着浆料排放管91流入浆料回收槽92内，再经过滤后流入浆料储存槽10内回收重复利用。
S7：排浆完成后，第三推动装置8带动顶流柱71复位，第二推动装置4带动压模柄6复位，然后将模具取下等待坯体干燥，将坯体取出，坯体针孔明显减少。
综上所述，本陶瓷自动注浆成型方法通过转动装置1将模具依次输送至不同的检测工位，并自动进行注浆、坯体成型和排浆等操作，实现自动化控制，提高生产效率，降低人工成本，且加工的产品坯体针孔明显减少，不良品率低。
以上所述的，仅为本发明的较佳实施例而已，不能限定本发明实施的范围，凡是依本发明申请专利范围所作的均等变化与装饰，皆应仍属于本发明涵盖的范围内。

Claims (5)

1.一种陶瓷自动注浆成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将待加工的模具依次放置在转动装置的模具架上；
S2：转动装置转动，将待加工的模具输送至注浆工位；
S3：第一推动装置带动喷头移动至模具的注浆口处，注浆口处的止回阀打开，喷头将浆料注入模具内，第二推动装置带动压模柄移动将模具固定在模具架上，同时，继续往空的模具架上放置待加工的模具；
S4：注浆完成后，第一推动装置带动喷头复位，注浆口处的止回阀关闭，转动装置带动模具匀速转动，模具内的坯体逐渐成型；
S5：模具内形成的坯体厚度达到要求后，模具被输送至排浆工位；
S6：第三推动装置带动顶流柱移动至模具的注浆口处将止回阀打开，模具内多余的浆料流出；
S7：排浆完成后，第三推动装置带动顶流柱复位，第二推动装置带动压模柄复位，然后将模具取下等待坯体干燥，将坯体取出；
其中，在步骤S6中，模具内多余的浆料流出后被浆料回收装置回收，浆料回收装置为浆料排放管和浆料回收槽，且浆料回收槽连通浆料储存槽，在步骤S6中，模具内多余的浆料顺着浆料排放管流入浆料回收槽，再进入浆料储存槽内重复利用。
2.根据权利要求1所述的一种陶瓷自动注浆成型方法，其特征在于：转动装置为水车形状，多个模具架沿着转动装置的圆周方向等间距分布。
3.根据权利要求1所述的一种陶瓷自动注浆成型方法，其特征在于：模具架上设有多个用于固定模具的模具定位环，在步骤S1中，待加工的模具被固定在多个模具定位环内。
4.根据权利要求1所述的一种陶瓷自动注浆成型方法，其特征在于：止回阀内设有弹性条，在步骤S4中，止回阀通过弹性条自动关闭。
5.根据权利要求1所述的一种陶瓷自动注浆成型方法，其特征在于：第一推动装置、第二推动装置和第三推动装置中的任何一个为气缸推动装置、液压推动装置或电机传动结构推动装置。
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