CN110653511B - 同心发射筒筒体焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及焊接变形控制领域内的一种同心发射筒筒体焊接方法，包括如下步骤：S1，装配内筒体与收缩段；S2，装配内筒体与导轨座；S3，矫正内筒体的变形；S4，内筒体与加强筋焊接；S5，装配外筒体；S6，安装外箍与法兰；S7，整体焊接成型；S8，工件整体去应力；S9，工件局部矫形。本发明通过在同心发射筒筒体整体焊接过程中采用多种工装配合使用，使得同心发射筒筒体的各部件能够预先进行点焊定位，进而最大程度的减少过程中焊接的环节，达到近乎一次性整体成型的技术效果，能够高精度控制同心发射筒筒体焊接变形，内筒及导轨座无需焊后机加工，大幅降低生产成本。

Description

同心发射筒筒体焊接方法

技术领域

本发明涉及焊接变形控制领域，具体地，涉及一种同心发射筒筒体焊接方法。

背景技术

同心发射筒作为一种导弹发射筒，主要用于导弹运输、贮存及发射。同心发射筒主要结构为筒体、导轨、前后端盖。其中同心发射筒筒体由内筒体、收缩段、外筒体、加强筋、导轨座、法兰、外箍等组成。内筒体为圆筒；收缩段为锥筒；外筒体为多个圆弧板；加强筋为槽型件，其中加强筋肋板为弧形，肋板外径与外筒体外径一致；导轨座外观为梯形的槽型件；外箍为圆环。同心发射筒筒体主要结构见图2所示。

为控制整体重量，同心发射筒筒体的内筒、外筒、加强筋、导轨座等一般采用结构钢或不锈钢薄板加工而成。为保证强度，同心发射筒筒体内大部分连接处均要求满焊。薄壁结构的大量连续满焊容易造成较大的扭曲、弯曲、内圆椭圆等多种变形叠加的整体变形，且这种较大的整体变形很难通过后续矫形手段进行矫正。

经现有技术检索发现，中国发明专利公开号为CN102728985A，发明名称为一种厚壁钢制筒体的对接焊接方法。它包括以下步骤：(1)用压块调整两筒体之间错边量的步骤；(2)用拉杆螺栓调整两筒体之间间隙的步骤；(3)用骑马板固定两筒体的步骤；(4)拆除压块和拉杆螺栓，将两筒体焊接在一起，拆除骑马板。本发明使用压块调整筒体的错变量，通过拉杆螺栓控制两筒体对接的间隙，保证其对接间隙均匀；通过骑马板固定两筒体，使调整完成后成果不受外力影响，骑马板上的缺口使得手工打底焊接不受影响，从而保证了厚壁钢制筒体对接焊接质量，提高工作效率。该发明专利对于厚度臂钢制筒体，且不适用于具有变形部位的对接。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种同心发射筒筒体焊接方法。

根据本发明提供的一种同心发射筒筒体焊接方法，包括如下步骤：

S1，装配内筒体与收缩段：在所述收缩段的外侧套设固定工装，通过所述固定工装将所述收缩段与所述内筒体两者的轴心线调整至重合后，在所述内筒体与所述收缩段的接口位置进行点焊定位；

S2，装配内筒体与导轨座：将所述导轨座通过点焊固定于所述内筒体的筒体内；

S3，矫正内筒体的形变：在所述内筒体的筒体内加设内撑工装，通过所述内撑工装并配合冷热矫形完成对所述内筒体形变部位的矫正；

S4，内筒体与加强筋焊接：将多条所述加强筋焊接于所述内筒体的筒体外周面，至少有两条所述加强筋不在所述内筒体的同一轴线上；

S5，装配外筒体：所述外筒体包括多个圆弧板，将每个所述圆弧板点焊定位于每两条所述加强筋上形成筒型结构的所述外筒体；

S6，安装外箍与法兰：将所述外箍与所述法兰安装于所述外筒体上，形成同心发射筒筒体的整体框架结构；

S7，整体焊接成型：将固定梁点焊于所述外箍上，对所述同心发射筒筒体的整体框架结构各接口部位进行焊接形成同心发射筒筒体；

S8，工件整体去应力：使用热处理对同心发射筒筒体进行应力去除；

S9，工件局部矫形：使用冷热矫形对同心发射筒筒体的局部变形进行矫正。

一些实施方式中，所述步骤S1中，所述固定工装包括套筒与调节单元，所述套筒的筒体上设有十字通槽，所述调节单元包括调节螺杆和支撑块；

所述调节螺杆的一端通过所述十字通槽延伸至所述套筒内，另一端位于所述套筒外，位于所述套筒内的所述调节螺杆的端部与所述支撑块连接；

所述调节螺杆可在所述十字通槽内滑动，并可相对于所述十字通槽上下移动。

一些实施方式中，所述调节螺杆与所述支撑块通过球铰结构连接，所述支撑块相对所述调节螺杆可进行转动。

一些实施方式中，所述支撑块远离所述调节螺杆的一面设置有橡胶垫。

一些实施方式中，所述步骤S2中，在所述导轨座上装配加强板并点焊定位。

一些实施方式中，所述内撑工装包括内撑筒体和扩撑单元，所述内撑筒体设有螺纹通孔，所述扩撑单元包括扩撑块和调节螺钉，所述调节螺钉与所述螺纹通孔相适配连接，所述调节螺钉的一端通过所述螺纹通孔延伸至所述内撑筒体外部后与所述扩撑块连接，另一端位于所述内撑筒体内，所述扩撑块的端面与所述内筒体相接触。

一些实施方式中，所述螺纹通孔在所述内撑筒体的轴线方向或\和圆周方向上至少设置有2组。

一些实施方式中，所述步骤S4中，所述加强筋为U型，所述加强筋沿所述内筒体的轴线方向设置。

一些实施方式中，所述步骤S4中，所述加强筋焊接于所述内筒体的筒体外周面的工艺流程为：

S4-1：在所述内筒体外周面装配所述加强筋并点焊定位；

S4-2：在所述加强筋外侧安装多组外抱箍工装，所述外抱箍工装沿所述内筒体轴线方向平行设置；

S4-3：在所述外抱箍工装外侧安装固定梁，并将所述外抱箍工装与所述固定梁点焊定位，所述固定梁与所述内筒体轴线平行；

S4-4：焊接所述加强筋与所述内筒体之间的焊缝。

一些实施方式中，所述步骤S8中，待热处理完成后再拆除所述固定梁。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明通过在同心发射筒筒体整体焊接过程中采用多种工装配合使用，使得同心发射筒筒体的各部件能够预先进行点焊定位，进而最大程度的减少过程中焊接的环节，达到近乎一次性整体成型的技术效果，能够高精度控制同心发射筒筒体焊接形变，内筒及导轨座无需焊后机加工，大幅降低生产成本。

2、本发明通过使用具有六自由度的固定工装调整收缩段与内筒体的对接，提高了收缩段与内筒体对接后的同轴度，缩小了对接口的尺寸公差。

3、本发明通过使用内撑工装，不仅对内筒体的局部变形具有较佳的调节效果，还可对内筒体的径向整体性缩小进行扩撑调整，具有良好的技术效果。

4、本发明通过将加强筋设置为U型，U型加强筋不仅结构强度高，而且解决了同时与外筒体的圆弧板、内筒体圆周面相适配连接固定的结构形状问题，提高了内筒体与外筒体焊接成型后的牢固度与结构件的精准度。

5、本发明通过在导轨座上装配加强板后，能够增加导轨座的整体结构刚度，控制后续波浪变形。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明同心发射筒筒体焊接工艺步骤流程图；

图2为本发明同心发射筒筒体总体结构图；

图3为本发明内筒体与收缩段对接结构图；

图4为本发明固定工装结构图；

图5为本发明内撑工装结构图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

本发明提供了一种同心发射筒筒体焊接方法，其中，同心发射筒体的主要结构组件有内筒体1、收缩段2、外筒体3、导轨座4、抱箍5、法兰6以及置于导轨座上的导轨等，收缩段2为锥形筒体结构，对上述结构件采用如下方法步骤制作发射筒筒体：

S1，固定内筒体1与收缩段2：在收缩段2的外侧套设固定工装8，通过所述固定工装8将所述收缩段2与所述内筒体1两者的轴心线调整至重合后，在所述内筒体1与所述收缩段2的接口位置进行点焊定位；

S2，装配导轨座4：将导轨座通过点焊固定于所述内筒体1的筒体内；

S3，矫正内筒体1的变形：在内筒体1的筒体内加设内撑工装9，通过内撑工装9并配合冷热矫形完成对内筒体1变形部位的矫正；

S4，焊接加强筋7：将多条加强筋7焊接于内筒体的筒体外周面；所述加强筋7设有与内筒体的筒体外圆周面相适配的弧形面；

S5，装配外筒体3：所述外筒体包括多个圆弧板31，将每个所述圆弧板31点焊定位于每两条加强筋7上形成所述外筒体3的筒型结构；

S6，安装外箍5与法兰6：将外箍5与法兰6安装于所述外筒体3上；外箍5是起加强作用，均匀分布于外筒体3的筒体外周面上，外箍5的数量根据实际要求确定；法兰6安装于在外筒体3的筒体两端，与同心发射筒筒体的后盖和前盖连接；

S7，整体焊接成型：将固定梁点焊于外箍5上，将内筒体1与收缩段2接口、导轨座4与内筒体1接口、圆弧板31与加强筋7接口、外箍5与外筒体3接口以及法兰6与外筒体3接口进行焊接固定后形成同心发射筒筒体；

S8，工件整体去应力：使用热处理对同心发射筒筒体进行应力去除；

S9，工件局部矫形：使用冷热矫形对同心发射筒筒体的局部变形进行矫正。

本发明同心发射筒筒体焊接方法是在减少焊接次数与缩小焊接时对接口的尺寸公差的思想指导下而形成的对同心发射筒筒体焊接的工艺方法，并将两种指导思想下的技术措施融合在一起，形成的整体的焊接工艺方案，其中：

减少焊接次数方面，尽量将各组件或结构单元预先通过点焊的方式进行定位，即在同心发射筒筒体焊接的整个工艺过程中，尽量避免结构件安装后立即进行全焊接固定，而是采用整体预装，最后统一焊接固定的方式，使得在整体焊接过程中可根据实际焊接情况及时进行调整，降低焊接成型后的同心发射筒筒体的整体形变量，提高同心发射筒筒体的整体结构精度。

缩小焊接时对接口的尺寸公差方面，是通过使用多种工装以确保点焊定位中以及焊接过程中的对接口处的对接精准度，如固定工装用于保证内筒体与收缩段的同轴度，外抱箍工装与固定梁的配合用于防止加强筋与内筒体焊接时产生形变以及整体焊接时产生弯曲或扭曲的变形。

由于在同心发射筒筒体整体焊接过程中采用多种工装配合使用，才使得同心发射筒筒体的各部件能够预先进行点焊定位，进而最大程度的减少过程中焊接的环节，达到近乎一次性整体成型的技术效果，能够高精度控制同心发射筒筒体焊接变形，内筒及导轨座无需焊后机加工，大幅降低生产成本。

所述步骤S1中，固定工装8用于保证内筒体1与收缩段2的同轴度，在调节收缩段2与内筒体1的对接时，固定工装8能够实现收缩段2与内筒体1的精准对接，其固定工装8的具体结构阐述如下：

固定工装包括套筒81和调节单元82；

所述套筒81的筒体上开设有十字通槽811，所述调节单元82包括调节螺杆821和支撑块822；

所述调节螺杆821一端通过所述十字通槽811延伸至所述套筒81内，另一端位于所述套筒81外，位于所述套筒81内的所述调节螺杆821的端部与所述支撑块822连接；

所述调节螺杆821可在所述十字通槽811内滑动，并可相对于所述十字通槽811上下移动。

本发明装置中，套筒81的筒体上的十字通槽811优选采用与套筒81一体成型，十字通槽811的形状不限于正十字形，也可为近似的X型，即此处所述的十字通槽811满足调节单元沿套筒1的轴向与径向方向移动即可。支撑块822活动连接于调节螺杆821的一端后，调节螺杆821的另一端从十字通槽811的槽孔内穿出，将支撑块822留于套筒81的内部，当收缩段2进入套筒81后，支撑块822与待调节部件表面接触，优选的，支撑块822的形状与收缩段2表面的形状相适配，例如，收缩段2为圆锥形，则支撑块822表面设置成圆弧形与其接触。

优选的，调节螺杆821上设有螺纹，通过多个螺母将调节螺杆固定于十字通槽811上，通过松、紧螺母实现调节螺杆821在十字通槽811内的前后、左右的滑动以及上下的移动，进而由支撑块822对收缩段分别沿X、Y、Z轴三个方向调整，实现精准对接。

本发明装置结构简单，通过调节螺杆与十字通槽的配合，可实现对待调节件在上下、前后、左右三个方向的精准微调，满足部件对接的高精度要求。所述调节螺杆921与所述支撑块822通过球铰结构连接。

调节螺杆821与支撑块822优选采用球铰结构连接，即调节螺杆821端部设置有球铰8210，支撑块822设有与球铰8210相适配的容置槽，支撑块822通过球铰8210与调节螺杆821连接后，可相对于调节螺杆821实现转动，即实现沿X、Y、Z轴三个方向的转动，加之调节螺杆821与十字通槽11实现的三个方向(即沿X、Y、Z轴三个方向)的移动，可使得固定工装能够对待调节件实现六自由度的调节。

所述支撑块822远离所述调节螺杆821的一面设置有橡胶垫8220，即支撑块822与收缩段2相接触的一面设置有橡胶垫8220。橡胶垫8220的设置不仅提高了支撑块22与收缩段2的接触面积，使得力的传导更加精准，同时在对收缩段2动作时能够起到良好的缓冲作用，防止硬接触导致的变形等情况，更重要的，在对收缩段2进行微调时，可有效借助橡胶垫8220的弹性作用，实现微小距离的调节，大幅提高了调节精度。

所述十字通槽811在所述套筒81的轴线方向或\和圆周方向上至少设置有2个。在套筒81的轴线方向上设置有多组十字通槽811，相对应的整个调节装置沿套筒81的轴线方向具有多组调节单元82，通过多组调节单元82的协同可进一步提高对待调部件调节的精准度。进一步的，在套筒1的圆周方向上也设置有多个十字通槽811，优选的，在套筒81的筒体表面的同一轴线上前后各设置一个十字通槽811，套筒81沿轴线方向上的两个十字通槽811组成1组十字通槽811，沿套筒81的圆周方向优选均布有三组、四组、五组或六组十字通槽811，可使得收缩段2能够获得全方位的调节，更进一步的提高整体的调节精度。

所述套筒81为圆柱形筒体、矩形筒体或锥形筒体中的一种。套筒81的形状尽量与待调节部件的形状相似，优选为圆形筒体或锥形筒体，圆筒形的套筒81上开设十字通槽，可使得在调节螺杆821沿圆周方向滑动时，可同时产生上下位移量，对待调节部件上下位置的微调具有较好的技术效果。

所述套筒81的材质为高强度钢或高强度合金钢，确保固定过程的稳固。

所述步骤S2中，在所述导轨座4上装配加强板并点焊定位，加强板的形状优选与导轨座的形状相同。由于导轨座本身比较薄，但对导轨座的尺寸精度要求较高，在与内筒体焊接过程中容易因或其他方面的原因如震动，容易出现波浪变形，为此，在导轨座上装配加强板后，能够增加导轨座的整体结构刚性，控制后续波浪变形。

所述内撑工装9包括内撑筒体91和扩撑单元92，所述内撑筒体91设有螺纹通孔910，所述扩撑单元92包括调节螺钉920和扩撑块921，所述调节螺钉920与所述螺纹通孔910相适配，所述调节螺钉920的端部通过所述螺纹通孔910后与所述扩撑块921连接，所述扩撑块921的端面与所述内筒体1相接触，旋转所述调节螺钉920调整所述扩撑块921与所述内筒体1间的接触程度。

调节螺钉920与内撑筒体91上的螺纹通孔910相适配螺纹连接，调节螺钉920的端部从内撑筒体91的内部旋出后与扩撑块921相连接，优选的在扩撑块921上设有相匹配的螺纹孔，调节螺钉920可适配的与扩撑块921实现固定连接，同时方便拆卸。当内筒体1与加强筋7焊接后或其他环节导致的内筒体1发生局部向内凹陷变形时，可将内撑工装9置于内筒体1的筒体内，将扩撑块921对准变形部位，旋转调节螺钉920，通过与调节螺钉920连接在一起的扩撑快921将力传递给形变部位，以促使其内凹陷变形部位的形状得以恢复。同时，使用内撑工装9调整变形部位时，可配合使用冷热矫正技术，会使得效果更佳。

优选的，扩撑快921与内筒体1相接触的一面为适配的弧形面，更进一步的，扩撑块的型号有多种，可针对不同大小、不同形状的内凹陷变形进行矫正，其中，扩撑块921与内筒体1相接触的一面为刚性材料，其刚度大于内筒体的材料刚度。

所述螺纹通孔910在所述内撑筒体的轴线方向或\和圆周方向上至少设置有2组。

在内撑筒体9的轴线方向或\和圆周方向上设置至少2组螺纹通孔910，扩撑单元92与螺纹通孔910相适配设置，此时，可实现一次性对多个变形部位进行调整，优选的，在内撑筒体的圆周方向上均布设置有6组螺纹通孔910，相适配的，设置有6组扩撑单元92，此时可通过同时调整调节螺钉920以实现对内筒体1整体缩小性变形进行矫正，也可以进一步增加内筒体圆周方向上的螺纹通孔910的数量，以进一步提高内筒体整体缩小性形变的矫正效果。

所述步骤S4中，所述加强筋7为U型，所述加强筋沿所述内筒体1的轴线方向设置。加强筋7选择为U型，加强筋7的U型开口端具有与内筒体1外表面相适配的弧形面，加强筋7的U型开口端与内筒体1外表面相接触并焊接固定，另一端与外筒体3的圆弧板31相接触并焊接固定。U型加强筋7不仅结构强度高，而且解决了同时与外筒体3的圆弧板31、内筒体1圆周面相适配连接固定的结构形状问题，提高了内筒体1与外筒体3焊接成型后的牢固度与结构件的精准度。

优选的，加强筋7沿内筒体1的轴线方向与内筒体1相固定设置，在内筒体1轴线方向上的加强筋7可设置为从内筒体1一端延伸另一端的整条加强筋7，也可分段式的在内筒体1轴线方向上设置多段加强筋7，优选采用分段式，不仅可减少焊接变形量，而且还有利于防止外筒体的圆弧板31与加强筋7焊接后的牢固度。进一步，在内筒体1的圆周方向上设置有相互平行的多条加强筋(此时，在同一轴线上的多个加强筋7整体看做一条加强筋)，优选的，在确保牢固度的情况下，在内筒体的圆周方向上设置相互平行的4条加强筋，即满足结构强度的要求，也降低焊接形变量，同时节省耗材。

所述步骤S4中，所述加强筋焊接于所述内筒体的筒体外周面的工艺流程为：

S4-1：在所述内筒体外周面装配所述加强筋并点焊定位；

S4-2：在所述加强筋外侧安装多组外抱箍工装，所述外抱箍工装沿所述内筒体轴线方向平行设置；

S4-3：在所述外抱箍工装外侧安装固定梁，并将外抱箍工装与固定梁点焊定位，所述固定梁与所述内筒体轴线平行；

S4-4：焊接所述加强筋与所述内筒体之间的焊缝。

外抱箍工装的数量根据实际情况设置有多对，外抱箍工装是由两个半圆环抱箍组成的固定工装件，通过螺栓调节外抱箍工装的松紧度，固定梁为高强度型钢。通过外抱箍工装与固定梁的配合，可使得内筒体与加强筋焊接过程中最大程度的减少形变量。

所述步骤S8中，待热处理完成后再行拆除固定梁。固定梁的拆除工艺放置于热处理工艺后，可有效利用高强度型钢的固定梁的强刚性达到组织同心发射筒筒体整体焊接过程中的形变。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

Claims (9)

1.一种同心发射筒筒体焊接方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1，装配内筒体与收缩段：在所述收缩段的外侧套设固定工装，通过所述固定工装将所述收缩段与所述内筒体两者的轴心线调整至重合后，在所述内筒体与所述收缩段的接口位置进行点焊定位；

S2，装配内筒体与导轨座：将所述导轨座通过点焊固定于所述内筒体的筒体内；

S3，矫正内筒体的形变：在所述内筒体的筒体内加设内撑工装，通过所述内撑工装并配合冷热矫形完成对所述内筒体形变部位的矫正；

S4，内筒体与加强筋焊接：将多条所述加强筋焊接于所述内筒体的筒体外周面，至少有两条所述加强筋不在所述内筒体的同一轴线上；

S5，装配外筒体：所述外筒体包括多个圆弧板，将每个所述圆弧板点焊定位于每两条所述加强筋上形成筒型结构的所述外筒体；

S6，安装外箍与法兰：将所述外箍与所述法兰安装于所述外筒体上，形成同心发射筒筒体的整体框架结构；

S7，整体焊接成型：将固定梁点焊于所述外箍上，对所述同心发射筒筒体的整体框架结构各接口部位进行焊接形成同心发射筒筒体；

S8，工件整体去应力：使用热处理对同心发射筒筒体进行应力去除；

S9，工件局部矫形：使用冷热矫形对同心发射筒筒体的局部变形进行矫正；

所述步骤S1中，所述固定工装包括套筒与调节单元，所述套筒的筒体上设有十字通槽，所述调节单元包括调节螺杆和支撑块；

所述调节螺杆的一端通过所述十字通槽延伸至所述套筒内，另一端位于所述套筒外，位于所述套筒内的所述调节螺杆的端部与所述支撑块连接；

所述调节螺杆可在所述十字通槽内滑动，并可相对于所述十字通槽上下移动。

2.根据权利要求1所述的同心发射筒筒体焊接方法，其特征在于，所述调节螺杆与所述支撑块通过球铰结构连接，所述支撑块相对所述调节螺杆可进行转动。

3.根据权利要求2所述的同心发射筒筒体焊接方法，其特征在于，所述支撑块远离所述调节螺杆的一面设置有橡胶垫。

4.根据权利要求1所述的同心发射筒筒体焊接方法，其特征在于，所述步骤S2中，在所述导轨座上装配加强板并点焊定位。

5.根据权利要求1所述的同心发射筒筒体焊接方法，其特征在于，所述内撑工装包括内撑筒体和扩撑单元，所述内撑筒体设有螺纹通孔，所述扩撑单元包括扩撑块和调节螺钉，所述调节螺钉与所述螺纹通孔相适配连接，所述调节螺钉的一端通过所述螺纹通孔延伸至所述内撑筒体外部后与所述扩撑块连接，另一端位于所述内撑筒体内，所述扩撑块的端面与所述内筒体相接触。

6.根据权利要求5所述的同心发射筒筒体焊接方法，其特征在于，所述螺纹通孔在所述内撑筒体的轴线方向或\和圆周方向上至少设置有2组。

7.根据权利要求1所述的同心发射筒筒体焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述加强筋为U型，所述加强筋沿所述内筒体的轴线方向设置。

8.根据权利要求7所述的同心发射筒筒体焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述加强筋焊接于所述内筒体的筒体外周面的工艺流程为：

S4-1：在所述内筒体外周面装配所述加强筋并点焊定位；

S4-2：在所述加强筋外侧安装多组外抱箍工装，所述外抱箍工装沿所述内筒体轴线方向平行设置；

S4-3：在所述外抱箍工装外侧安装固定梁，并将所述外抱箍工装与所述固定梁点焊定位，所述固定梁与所述内筒体轴线平行；

S4-4：焊接所述加强筋与所述内筒体之间的焊缝。

9.根据权利要求1所述的同心发射筒筒体焊接方法，其特征在于，所述步骤S8中，待热处理完成后再拆除所述固定梁。

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