CN110653357A - 一种基于差压铸造自动化的追溯系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于差压铸造自动化的追溯系统，包括主控PLC，搬运机器人，激光刻码系统，扫码设备；激光刻码机将包括工件信息的数据生成二维码刻印在工件上；搬运机器人负责工件在自动线的流转；主控PLC采集并记录工件信息；扫码设备扫出工件上所刻印的二维码的信息，并传给主控PLC。本发明可以追溯工件进出每一个工序的时间，统计每一台设备当前模具生产当前工件的数量，通过追溯二维码可以知道每一个工件在生产过程中的具体信息，十分便于用户对所生产工件的缺陷分析，也利于判断设备的工作状态，方便用户更好的管理维护设备。

Description

一种基于差压铸造自动化的追溯系统

技术领域

本发明属于铝合金低压铸造技术领域，涉及从铸造到成品的完整自动化控制系统。

背景技术

本系统涉及的差压铸造机的工艺过程从差压铸造出产品，到泡水冷却，切除飞边，激光打码，切除冒口，检查工件缺陷。工件出厂在后续使用过程中，无法追溯产品的生产过程信息。并且不利于对产品生产销售的管理。

发明内容

针对上述技术问题，本发明设计了一种在铸造自动化过程中追溯工件信息的系统，记录工件在自动生产线的信息记录过程，实现工件的信息追溯目的。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种基于差压铸造自动化的追溯系统，包括主控PLC，搬运机器人，激光刻码系统，扫码设备。激光刻码机负责将工件信息生成二维码刻印在工件上。搬运机器人与主控PLC通信连接，负责工件在自动线的流转。主控PLC采集并记录工件信息。扫码设备负责扫出工件在前面工序所刻印的二维码，并传给主控PLC。

具体包括如下步骤：搬运机器人将生产出来的工件下料，并放置在第一工序上，搬运机器人在下料时给主控PLC信号，此时主控PLC记录下工件的下料时间，当工件放在第一工序的时候，主控PLC记录下工件放在第一工序的时间，此部分主控PLC的作用是记录工件产生的时间和进入第一工序的时间。

当第一工序完成后，工件由搬运机器人搬运至下一工序，并由主控PLC记录工件进入下一工序的时间，工序完成后由搬运机器人将工件搬运到激光刻码系统上；

激光刻码系统接收当前生产工件的工件信息，将二维码刻印在工件上，二维码中包括工件信息。优选的，激光刻码系统从用户MESS系统接收工件信息。

搬运机器人在工件处理过后，将工件搬运到扫码设备处进行扫码，将激光刻码系统在工件上刻印二维码读取出来给主控PLC，用来进行匹配记录。

此处匹配的实现方式是：主控PLC系统中输入每种工件的标识码，即工件信息，生产每种工件时主控PLC系统调出当前的工件信息；在扫码设备扫出二维码后，主控PLC比较二维码中的工件信息与主控PLC调出的当前的工件信息，判断工件上的二维码是否属于当前工件。

作为优选的，扫描设备扫码完成之后将二维码信息也存储到主控PLC中。至此每一个自动线出来的工件都会在主控PLC内保存所有工序上设备的进出时间和二维码信息。

进一步的，主控PLC将每个工件的信息发送给用户MESS系统，用户MESS系统存储这些数据用以追溯所有工件在自动线的生产情况。

进一步的，每个工件上的二维码内的信息包括班次信息，设备编号和打码时间，因此用户可以根据每一个工件上的二维码追溯到此工件在生产过程中的信息，以此达到工件的追溯目的。

进一步的，所述主控PLC包括CPU，通信模块，IO模块，远程通信模块。在所述PLC数据存储区域开辟一个空间以来存储工件信息数据。

进一步的，所述搬运机器人包括机器人控制系统，机器人本体。

进一步的，所述激光刻码系统包括激光刻码机，刻码控制系统，工装。

本发明具有以下有益效果：本发明的基于差压铸造自动化的追溯系统，可以追溯工件进出每一个工序的时间，工序包括泡水冷却，切除飞边，激光打码，切除冒口等。统计每一台设备当前模具生产当前工件的数量，系统通过追溯二维码可以知道每一个工件在生产过程中的具体信息，十分便于用户对所生产工件的缺陷分析，也利于判断设备的工作状态，方便用户更好的管理维护设备。

附图说明

图1为本发明实施例的基于差压铸造自动化的追溯系统结构图。

图中1为差压铸造机，2为下料机器人，3为泡水装置，4为激光刻码机，5为切边机，6为切冒机，7为搬运机器人，9为工件探伤设备。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明。

如图1，工件由差压铸造机1铸造生产出来，因为铸造工件生产出来时温度很高，因此需要由搬运机器人7中的下料机器人2将生产出来的工件放置在泡水装置3上，泡水装置3内部连接在工厂循环冷却水系统中，作用是将铸造出来的工件快速冷却。机器人在下料的时候会给机器人信号，此时主控PLC记录下这一批工件的下料时间，当工件放在泡水装置的时候，主控PLC记录下工件放在泡水装置的时间，此部分主控PLC的作用是记录工件产生的时间和进入泡水装置3的时间，并且在主控PLC数据存储区域开辟一个空间以来存储这些数据。

当泡水完成后，工件由搬运机器人7搬运至切边机5，切边机5和切冒机6的作用是切除工件在铸造过程中产生的多余的部分，切边完成后工件由搬运机器人7搬运到激光刻码机4上，激光刻码机4由刻码控制系统接收来自用户MESS系统当前生产工件的信息，然后将此信息与班次时间组成二维码刻印在工件上。搬运机器人7在对工件处理过后将工件搬运到扫码设备处进行扫码，扫码的作用是将激光刻码机4在工件上刻印二维码读取出来给主控PLC，用来进行匹配记录。此处匹配的实现方式是人为在主控PLC系统中输入每种工件的识别码，生产每种工件时人员需要在主控PLC系统调出当前的工件信息，刻码控制系统从用户MESS系统提取的信息包括每种工件的识别码，在扫码设备8扫出二维码后主控PLC比较此识别码，可以判断工件上的二维码是否属于当前工件。此部分主控PLC的作用是记录每一个工件在每一个设备的进出时间，并且和上方铸造工件的信息合在一起继续放在主控PLC的存储区域里面，最后扫码完成之后将二维码信息也加入到之前所述的工件信息区域。至此每一个自动线出来的工件都会在主控PLC数据区域内部保存所有工位的进出时间和二维码信息，主控PLC将每个工件的信息发送给用户MESS系统，用户存储这些数据用以追溯所有工件在自动线的生产情况。主控PLC确认二维码中信息后，搬运机器人7将工件搬运至工件探伤设备进行探伤工作。

每个工件上的二维码内的信息都是独一无二的(通过班次，设备编号和打码时间来区分)，因此用户可以根据每一个工件上的二维码追溯到此工件在生产过程中的信息，以此达到工件的追溯目的。

以上的实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，特别是本实施例中限定的进出处理设备工序步骤可能有交替，或者增减，如切除飞边，激光打码，切除冒口，检查工件缺陷等。凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于差压铸造自动化的追溯系统，其特征在于：

包括主控PLC，搬运机器人，激光刻码系统，扫码设备；激光刻码机将包括工件信息的数据生成二维码刻印在工件上；搬运机器人与主控PLC通信连接，负责工件在自动线的流转；主控PLC采集并记录工件信息；扫码设备扫出工件上所刻印的二维码的信息，并传给主控PLC。

2.根据权利要求1所述的基于差压铸造自动化的追溯系统，其特征在于，包括以下步骤：

S1，搬运机器人将生产出来的工件下料，并放置在第一工序上，搬运机器人在下料时给主控PLC信号，主控PLC记录下工件的下料时间，当工件放在第一工序的时候，主控PLC记录下工件放在第一工序的时间；

S2，当第一工序完成后，工件由搬运机器人搬运至下一工序，并由主控PLC记录工件进入下一工序的时间，工序完成后由搬运机器人将工件搬运到激光刻码系统上；

S3，激光刻码系统接收当前生产工件的工件信息，将二维码刻印在工件上，二维码中包括工件信息；

S4，处理后的工件搬运到扫码设备处进行扫码，将激光刻码系统在工件上刻印二维码读取出来给主控PLC，用来进行匹配记录。

3.根据权利要求2所述的基于差压铸造自动化的追溯系统，其特征在于，还包括如下步骤：

S5，扫描设备扫码完成之后将二维码信息也存储到主控PLC中。

4.根据权利要求2或3所述的基于差压铸造自动化的追溯系统，其特征在于，还包括如下步骤：

S6，主控PLC将每个工件的信息发送给用户MESS系统，用户MESS系统存储这些数据用以追溯所有工件在自动线的生产情况。

5.根据权利要求2所述的基于差压铸造自动化的追溯系统，其特征在于：

S3步骤中激光刻码系统从用户MESS系统接收工件信息。

6.根据权利要求2或5所述的基于差压铸造自动化的追溯系统，其特征在于：

每个工件上的二维码内的信息包括班次，设备编号和打码时间。

7.根据权利要求2所述的基于差压铸造自动化的追溯系统，其特征在于：

S4步骤中匹配的实现方式是：主控PLC系统中输入每种工件信息，生产每种工件时主控PLC系统调出当前的工件信息；在扫码设备扫出二维码后，主控PLC比较二维码中的工件信息与主控PLC调出的当前的工件信息，判断工件上的二维码是否属于当前工件。

8.根据权利要求1或2所述的基于差压铸造自动化的追溯系统，其特征在于：

主控PLC包括CPU，通信模块，IO模块，远程通信模块；在主控PLC数据存储区域开辟一个空间以来存储工件信息数据。

9.根据权利要求1或2所述的基于差压铸造自动化的追溯系统，其特征在于：

搬运机器人包括机器人控制系统，机器人本体。

10.根据权利要求1或2所述的基于差压铸造自动化的追溯系统，其特征在于：

激光刻码系统包括激光刻码机，刻码控制系统，工装。