CN110645469A - 车辆空气管路自动排水装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了本发明提供了一种车辆空气管路自动排水装置，涉及轨道交通空气管路系统设备领域，包括主阀体、中间体、手动阀、法兰、控制模块、阀芯以及插装式电磁阀，插装式电磁阀为具有一个主风端口以及两个副风端口的三通电磁阀，压力室的另一个风口设置有滤塞器并与插装式电磁阀的主风端口连接，插装式电磁阀的其中一个副风端口通向外界大气；法兰和主阀体均设置有风源通道，法兰的风源通道进口连接有导风管，主阀体的风源通道为三通结构，主阀体的风源通道设置有压力传感器。该装置能够用于安装在客车车辆各类风缸排水口，结构简单，制造使用成本低，能够自动及时的排出压缩空气沿空气管路进入风缸产生的冷凝水。

Description

车辆空气管路自动排水装置

技术领域

本发明涉及轨道交通空气管路系统设备领域，具体而言，涉及一种车辆空气管路自动排水装置。

背景技术

压缩空气作为客车车辆空气管路系统的媒介，其质量的好坏直接影响着其制动系统、电空控制装置、防滑器、气动式塞拉门、空气弹簧等的可靠性。

在现阶段列车高速、重载、长交路的运行工况下，由于空气中水份含量较高，加之压缩空气在进入车辆空气管路所产生的二次冷凝水，导致车辆主、副风缸、辅助风缸等储风装置内空气湿度严重超标。这些冷凝水、管路锈渣、油水混合物等有害物质长时间积存在各类风缸等储风装置及空气管路中，并随着压缩空气进入总风管系统，制动系统各部件，极易加速制动系统、总风管系统运动件的磨损，并对一些橡胶件形成腐蚀，使其密封不严，低温条件下还将产生冻管，从而引发杂质、冰渣垫住阀口、堵塞气路、卡死柱塞等故障，导致车辆制动失灵，电空控制装置、防滑器、气动式塞拉门、空气弹簧等动作部件无法正常工作的行车安全隐患。

目前，国内在车辆设计上仍然沿用压缩机打风产生压缩空气，经冷却器、油水分离器送入总风缸，再经减压阀供全车设备工作的思路。

客车车辆主、副风缸、辅助风缸等储风装置，有的采用手动截断式塞门，回库进行人工排污排水，但是由于这项工作量较大，基本采用月中每节车辆排放，月末首尾车辆排放的方式，其本身就存在排放不及时的弊端，由于这种人为的手动操作，操作人员对风源质量的重要性认识不够，再加上不按有关标准规定执行，导致排放不彻底，造成风源中所含的一部分油、水及铁锈等其他杂质同压缩空气混合在一起呈雾状进入列车空气管理系统内。

除手动排水装置外，有的是采用自动排水装置或者手自一体排水装置进行排水，但是传统自动排水结构都采用的是外接控制风源，需要为该装置配备复杂的管路系统，导致整个系统结构比较复杂，成本较高。

发明内容

本发明在于提供一种车辆空气管路自动排水装置，其能够缓解上述问题。

为了缓解上述问题，本发明采取的技术方案如下：

本发明提供了一种车辆空气管路自动排水装置，包括主阀体、中间体、手动阀、法兰、控制模块以及阀芯，所述法兰和主阀体均设置有排水通道，所述主阀体的排水通道为具有三个端口的三通结构，所述法兰的排水通道的出口与所述主阀体的排水通道的第一端口连接导通，且它们之间设置有滤网，所述手动阀设置在所述主阀体的排水通道的第二端口；所述中间体设置有压力室、排水通道和阀芯安装室，所述压力室设置有两个风口；所述阀芯安装于所述中间体的阀芯安装室内，其包括阀套、复位弹簧、鞲鞴、两个锥形密封座，所述阀套内设置有沿左右方向布置的通孔，所述鞲鞴从右侧插入该通孔内，并能沿该通孔左右移动，该通孔的左端作为进水口，该通孔的侧孔壁设置有通向所述中间体的排水通道的排水口，所述复位弹簧套在所述阀套的右段，所述鞲鞴的右端以及所述阀套的外壁均设置有环形凸起，所述鞲鞴弹性压缩在所述鞲鞴的环形凸起和所述阀套的环形凸起之间，所述鞲鞴的右端作为受风压面与所述压力室的其中一个风口连通，所述鞲鞴的右端环面通过密封圈与所述中间体的阀芯安装室内壁滑动密封，所述鞲鞴与所述阀套的通孔内壁之间通过密封圈滑动密封，所述进水口设置有两个背向串联布置的圆锥形阀口，所述圆锥形阀口位于两个所述锥形密封座之间，两个所述锥形密封座分别用于密封两个所述圆锥形阀口，所述锥形密封座的圆锥面设置有用于与所述圆锥形阀口内壁密封接触的密封圈，所述锥形密封座通过螺栓固定在所述鞲鞴的左端，两个所述锥形密封座背向设置，且它们之间通过隔套隔开，该隔套的外径小于所述进水口的最小口径，当所述锥形密封座不将所述进水口密封住时，所述进水口与所述主阀体的排水通道的第三端口连通；

该装置还包括插装式电磁阀，其与所述控制模块电连接，且为具有一个主风端口以及两个副风端口的三通电磁阀，所述压力室的另一个风口设置有滤塞器并与所述插装式电磁阀的主风端口连接，所述插装式电磁阀的其中一个副风端口通向外界大气；

所述法兰和所述主阀体均设置有风源通道，所述法兰的风源通道进口与一导风管的出风口连接，所述导风管的进风口从所述法兰的排水通道的进口穿出，并用于接入车辆风缸中，所述主阀体的风源通道为三通结构，且第一端口与所述法兰的风源通道出口连接，第二端口设置有压力传感器，第三端口与所述插装式电磁阀的另一个副风端口连接，所述压力传感器与所述控制模块电连接；

所述插装式电磁阀在车辆风缸内的风压上升过程中打开，以通过风压推动所述鞲鞴动作。

本技术方案的技术效果是：该装置能够用于安装在客车车辆各类风缸排水口，其设计了法兰内的风源通道、主阀体内的风源通道、导风管、压力传感器以及插装式电磁阀，能够通过导风管从风缸中获取压缩风，替代了原装置的外接控制风源，简化了装置的结构，降低了成本；可通过压力传感器对风源通道内的风压进行检测，利于判断是否存在风路管路泄漏；在确保客车车辆各类风缸正常工作压力的前提下，能够自动及时彻底的排出压缩空气沿空气管路进入风缸产生的冷凝水，从源头上有效阻止了客车空气管路系统中冷凝水进入总风系统、制动系统及其动作部件，保障车辆在运用过程中安全、可靠。

可选地，所述阀芯为与所述中间体可拆卸连接的插装式阀芯，所述阀套为与所述中间体可拆卸连接的插装式阀套，所述插装式阀套为圆筒型结构，其外壁位于排水口的两侧均通过密封圈与所述中间体的排水通道内壁静密封。

本技术方案的技术效果是：将阀芯采用插装式结构，便于从中间体上拆下，更换维修更加便捷。

可选地，所述控制模块以及所述插装式电磁阀均通过电磁阀盖Ⅰ和电磁阀盖Ⅱ封装在所述主阀体上，所述电磁阀盖Ⅰ与所述主阀体可拆卸固定连接，所述电磁阀盖Ⅱ与所述电磁阀盖Ⅰ可拆卸固定连接，所述控制模块的配套航空插座安装于所述电磁阀盖Ⅱ上。

本技术方案的技术效果是：将控制模块集成安装于主阀体上，能够减少电连接线路，简化结构。

可选地，所述主阀体设置有电磁阀插槽，所述插装式电磁阀通过电磁阀压圈和电磁阀压块固定在所述电磁阀插槽内。

可选地，所述电磁阀盖Ⅱ上设置有按键开关，该按键开关与所述控制模块电连接，用于主动控制所述插装式电磁阀得电和失电。

本技术方案的技术效果是：方便装置在日常使用中进行状态检测。

可选地，靠近所述主阀体的排水通道第一端口的位置安装有流量传感器，所述流量传感器与所述控制模块电连接。

本技术方案的技术效果是：通过流量传感器能够监测排水通道的流量，便于判断排泄流量是否异常。

可选地，所述法兰朝向所述主阀体的一面还设置有加热元件安装孔。

本技术方案的技术效果是：便于安装加热元件，避免在温度较低时，排水通道堵塞。

可选地，所述法兰的风源通道出口与所述主阀体的风源通道第一端口之间设置有控制风源密封圈，所述法兰的排水通道出口与所述主阀体的排水通道第一端口之间设置有法兰密封圈。

本技术方案的技术效果是：密封圈密封为常见的机械密封方式，这里能够对风源通道连接点和排水通道连接点起到很好的密封效果，防止从连接缝隙处泄露。

可选地，所述主阀体设置有传感器安装槽，所述压力传感器通过传感器压块固定在所述传感器安装槽内。

可选地，所述主阀体设置有吊耳。

本技术方案的技术效果是：便于穿过钢丝绳，从而使得该自动排水装置与风缸连接，同时，还便于为该自动排水装置增加配置防护罩。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举本发明实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明实施例中所述车辆空气管路自动排水装置的立体结构图；

图2是本发明实施例中所述车辆空气管路自动排水装置的主剖视结构图；

图3是图2中A-A向的剖视图；

图4是本发明实施例中所述法兰的立体结构图；

图5是本发明实施例中所述法兰的俯视结构图；

图6是图5中B-B向的剖视图；

图7是本发明实施例中所述阀芯的结构图；

图8是本发明实施例中所述阀芯的第一状态剖视图；

图9是本发明实施例中所述阀芯的第二状态剖视图；

图10是本发明实施例中所述阀芯的第三状态剖视图；

图中：1-主阀体，2-中间体，3-阀套，4-滤塞器，5-电磁阀盖Ⅰ，6-电磁阀盖Ⅱ，7-法兰，8-控制风源密封圈，9-鞲鞴，10-法兰密封圈，11-滤网，12-流量传感器，13-螺栓，14-吊耳，15-复位弹簧，16-压力室，17-导风管，18-电磁阀压块，19-压力传感器，20-锥形密封座，21-传感器压块，22-电磁阀压圈，23-插装式电磁阀，24-排水通道，25-手动阀，26-风源通道，27-航空插座，28-按键开关，29-加热元件安装孔，30-排水口，31-进水口。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；还可以是连接相通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

请参照图1-10，本发明提供了一种车辆空气管路自动排水装置，包括主阀体1、中间体2、手动阀25、法兰7、控制模块以及阀芯，法兰7和主阀体1均设置有排水通道24，主阀体1的排水通道24为具有三个端口的三通结构，法兰7的排水通道24的出口与主阀体1的排水通道24的第一端口连接导通，且它们之间设置有滤网11，手动阀25设置在主阀体1的排水通道24的第二端口；中间体2设置有压力室16、排水通道24和阀芯安装室，压力室16设置有两个风口；阀芯安装于中间体2的阀芯安装室内，其包括阀套3、复位弹簧15、鞲鞴9、两个锥形密封座20，阀套3内设置有沿左右方向布置的通孔，鞲鞴9从右侧插入该通孔内，并能沿该通孔左右移动，该通孔的左端作为进水口31，该通孔的侧孔壁设置有通向中间体2的排水通道24的排水口30，复位弹簧15套在阀套3的右段，鞲鞴9的右端以及阀套3的外壁均设置有环形凸起，鞲鞴9弹性压缩在鞲鞴9的环形凸起和阀套3的环形凸起之间，鞲鞴9的右端作为受风压面与压力室16的其中一个风口连通，鞲鞴9的右端环面通过密封圈与中间体2的阀芯安装室内壁滑动密封，鞲鞴9与阀套3的通孔内壁之间通过密封圈滑动密封，进水口31设置有两个背向串联布置的圆锥形阀口，圆锥形阀口位于两个锥形密封座20之间，两个锥形密封座20分别用于密封两个圆锥形阀口，锥形密封座20的圆锥面设置有用于与圆锥形阀口内壁密封接触的密封圈，锥形密封座20通过螺栓13固定在鞲鞴9的左端，两个锥形密封座20背向设置，且它们之间通过隔套隔开，该隔套的外径小于进水口31的最小口径，当锥形密封座20不将进水口31密封住时，进水口31与主阀体1的排水通道24的第三端口连通；

该装置还包括插装式电磁阀23，其与控制模块电连接，且为具有一个主风端口以及两个副风端口的三通电磁阀，压力室16的另一个风口设置有滤塞器4并与插装式电磁阀23的主风端口连接，插装式电磁阀23的其中一个副风端口通向外界大气；

法兰7和主阀体1均设置有风源通道26，法兰7的风源通道26进口与一导风管17的出风口连接，导风管17的进风口从法兰7的排水通道24的进口穿出，并用于接入车辆风缸中，主阀体1的风源通道26为三通结构，且第一端口与法兰7的风源通道26出口连接，第二端口设置有压力传感器19，第三端口与插装式电磁阀23的另一个副风端口连接，压力传感器19与控制模块电连接。

在本实施例中，法兰7为多功能结构设计，整个自动排水装置通过法兰7与车辆主、副风缸底部排污排水口30连接，法兰7所设置的排水通道24与导风管17顶端的控制风源入口形成高低压差，除保证装置开启排水口30泄压时控制风源管压不受影响外，使风缸底部冷凝水与其中部的压缩空气在进入装置时形成自然分流。同时，由于在自动排水过程中，风缸内还有大量锈渣、油水混合物及其它杂质会随着冷凝水一块排除，在法兰7的排水通道24出口设置了一道滤网11，目的是使污水进入装置之前，将冷凝水中大颗粒杂质过滤出来，以免其进入装置造成阀口的锥形密封座20损伤及鞲鞴9卡滞。

在本实施例中，鞲鞴9在运动过程冲，始终保证其运动止点处于关闭进水口31的状态，即鞲鞴9处于运动止点时，始终有一个锥形密封座20将对应的进水口31的圆锥形阀口密封住，仅在鞲鞴9运动过程中实现排水，确保装置的排泄可靠性，同时也对单向阀口损坏故障提供切换密封阀口位置，实现装置的故障自动切除。

本实施例所述车辆空气管路自动排水装置的动作及控制原理如下：

车辆风缸中的压缩空气经导风管17进入装置的风源通道26，插装式电磁阀23与风源通道26连接的副风端口处于关闭状态，压力传感器19监测风缸内压力变化，当风缸压力连续上升20个监测点(约6秒左右)，控制模块控制插装式电磁阀23得电，插装式电磁阀23与风源通道26连接的副风端口打开，开启风源通道26，压缩空气沿主阀体1的风源通道26经过滤塞器4后进入压力室16，之后作用于受风压面，推动鞲鞴9屈服复位弹簧15向图示左侧运动，与鞲鞴9连接的左侧锥形密封座20离开左圆锥形阀口，阀芯的进水口31打开，风缸底部的污水在压缩空气作用下，依次经过法兰7的排水通道24、主阀体1的排水通道24、阀芯的进水口31、阀芯的出水口以及中间体2的排水通道24后排出。鞲鞴9继续向左侧运动至止点，与鞲鞴9连接的右侧锥形密封座20关闭右圆锥形阀口，继而将阀芯的进水口31关闭，第一次排水结束。

插装式电磁阀23得电10秒后，控制模块控制其失电，插装式电磁阀23与风源通道26连接的副风端口关闭，截断风源通道26，导通压力室16与外界大气之间的通道，压力室16内的压缩空气经滤塞器4、插装式电磁阀23与外界大气连通的副风端口后排出至外界大气中，鞲鞴9在复位弹簧15推动下做反向运动，此运动过程中，锥形密封座20与圆锥形阀口分离，进水口31处于打开状态，装置再次进行排水，直至左侧锥形密封座20关闭左圆锥形阀口，进水口31处于关闭状态时，排水结束。

如图8所示，为左锥形密封座20将进水口31的左侧圆锥形阀口堵住，进水口31处于关闭时的状态；如图9所示，左右圆锥形阀口均未被堵住，进水口31处于打开时的状态，此时主阀体1排水通道24的水可经过进水口31进入阀芯内，并从排水口30排至中间体2的排水通道24，最后排出；如图10所示，为右锥形密封座20将进水口31的右侧圆锥形阀口堵住，进水口31处于关闭时的状态。

当装置自动排水一个工作循环后，一小时内即便再出现风缸压力持续上升，装置均不再进行自动排水，避免了装置出现频繁自动排水，而造成不必要的压缩空气损耗。

在本实施例中，手动阀25用于手动打开主阀体1通向外界大气的排水通道24，手动结构设计以及自动结构设计，能够实现手动自动功能转换，手动进行排水及手动关闭排泄通道等操作。

本实施例所述车辆空气管路自动排水装置，是从源头解决冷凝水随压缩空气进入机车车辆各风管及制动系统，能够及时排出客车各风管、风缸中的积水、污物，从根本上解决各风缸和风管积水、锈蚀、冻结等引发的制动系统诸多故障。对于提高车辆质量、确保行车安全等起到了有效的作用。该装置可以取代各类型手动排水塞门，可广泛用于铁路各型车辆及地铁等城市轨道交通设备空气管路系统的自动排水、排污，具有广阔的市场应用前景和推广价值。

作为本实施例的一种延伸形态，在同一风源通道内设置两组阀芯，形成两个压力室、四道密封阀口位置以及双鞲鞴结构，通过两组电磁阀分步工作和密封阀座的增减设置、弹簧驱动方向的变化，实现不同动作逻辑的开断控制，降低产生泄漏机率，实现完全意义上的自动故障切除。

实施例2

请参照图2、图7、图8、图9和图10，针对实施例1中阀芯的结构，将阀芯设计为与中间体2可拆卸连接的插装式阀芯，阀套3为与中间体2可拆卸连接的插装式阀套3，插装式阀套3为圆筒型结构，其外壁位于排水口30的两侧均通过密封圈与中间体2的排水通道24内壁静密封。

在本实施例中，将作为动作核心部件的阀芯设计成模块式的插装结构，除方便加工和维修更换外，还可在同一通道内设置一组或两组串联，通过改变阀座安装方式，自由调整装置的动作逻辑。阀套3的外表面设置了两道密封槽，鞲鞴9的右端设置一道密封槽，这三道密封槽内均设有密封圈与阀芯安装室的内壁密封，使得阀芯在插入中间体2的阀芯安装室后形成左右两个独立型腔，其中左侧的独立型腔为排水口30所在位，供排水使用，右侧的独立型腔为复位弹簧15所在位，供复位弹簧15伸缩，带动鞲鞴9做相应动作。

实施例3

请参照图2，针对于实施例1中控制模块的安装方式，将控制模块以及插装式电磁阀23均通过电磁阀盖Ⅰ5和电磁阀盖Ⅱ6封装在主阀体1上，电磁阀盖Ⅰ5与主阀体1可拆卸固定连接，电磁阀盖Ⅱ6与电磁阀盖Ⅰ5可拆卸固定连接，控制模块的配套航空插座27安装于电磁阀盖Ⅱ6上。

实施例4

请参照图3，针对于实施例3中插装式电磁阀23的安装方式，在主阀体1上设置有电磁阀插槽，插装式电磁阀23通过电磁阀压圈22和电磁阀压块18固定在电磁阀插槽内。

实施例5

请参照图3，相对于实施例3，电磁阀盖Ⅱ6上设置有按键开关28，该按键开关28与控制模块电连接，用于主动控制插装式电磁阀23得电和失电。

在本实施例中，为方便装置在日常使用中进行状态检测，而设计了按键开关28，当触动按键开关28后，装置在6秒时间内分别对插装式电磁阀23进行一次得失电，装置同步进行两次自动排水。

实施例6

请参照图2，相对于实施例1，在靠近主阀体1的排水通道24第一端口的位置安装有流量传感器12，流量传感器12与控制模块电连接。

自动排水装置在客车行驶过程中出现故障的及时发现和不停车自动处理是确保行车安全的关键，在本实施例中，利用流量传感器12对排泄口流量进行监控，当流量传感器12检测到单次排泄流量时间大于30秒，控制模块判定装置自动排泄通路产生泄漏，控制模块分析插装式电磁阀23当前得失电状态，做反向逻辑，使插装式电磁阀23常失电或长得电自动进行故障切除，故障指示灯常亮，提示司乘人员回段后需进行检修。当装置自动切除故障后，流量传感器12继续检测到排泄通道内仍有流量产生，控制模块判定自动切除故障失败，故障指示灯由常亮转为闪烁，提示司乘人员需通过装置手自一体功能组件设置的手柄进行手动故障切除。

实施例7

请参照图4，相对于实施例1，法兰7朝向主阀体1的一面还设置有加热元件安装孔29。

在有些地区，环境温度可能较低，就可在加热元件安装孔29处安装加热元件，在主阀体1上安装感温元件，感温元件和加热元件均与控制模块电连接；当感温元件检测到主阀体1表面温度低于5℃，控制模块控制加热元件工作，继而对整个装置进行加热，确保风缸排污口及自动排水装置各通道不被冰渣堵塞，插装式阀芯各动作部件开闭正常。当主阀体1表面温度达到10℃，控制模块控制加热元件失电，避免装置长时间持续加热造成温度过高而影响其内部橡胶密封圈的使用寿命。

实施例8

请参照图2和图6，针对于实施例1中风源通道26衔接位和排水通道24衔接间隙处的密封方式，在法兰7的风源通道26出口与主阀体1的风源通道26第一端口之间设置有控制风源密封圈8，在法兰7的排水通道24出口与主阀体1的排水通道24第一端口之间设置有法兰密封圈10。

实施例9

请参照图2和图6，针对于实施例1中压力传感器19的固定方式，主阀体1设置有传感器安装槽，压力传感器19通过传感器压块21固定在传感器安装槽内。

实施例10

请参照图1，相对于实施例1，主阀体1设置有吊耳14。

由于自动排水装置安装在车体下方，防脱落及抗冲击是首要考虑的问题，设计中，在主阀体1位置设置了用于防脱落的吊耳14，通过钢绳与风缸进行连接。同时，还可增加配置防护罩进行二次防护。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车辆空气管路自动排水装置，包括主阀体、中间体、手动阀、法兰、控制模块以及阀芯，所述法兰和主阀体均设置有排水通道，所述主阀体的排水通道为具有三个端口的三通结构，所述法兰的排水通道的出口与所述主阀体的排水通道的第一端口连接导通，且它们之间设置有滤网，所述手动阀设置在所述主阀体的排水通道的第二端口；所述中间体设置有压力室、排水通道和阀芯安装室，所述压力室设置有两个风口；所述阀芯安装于所述中间体的阀芯安装室内，其包括阀套、复位弹簧、鞲鞴、两个锥形密封座，所述阀套内设置有沿左右方向布置的通孔，所述鞲鞴从右侧插入该通孔内，并能沿该通孔左右移动，该通孔的左端作为进水口，该通孔的侧孔壁设置有通向所述中间体的排水通道的排水口，所述复位弹簧套在所述阀套的右段，所述鞲鞴的右端以及所述阀套的外壁均设置有环形凸起，所述鞲鞴弹性压缩在所述鞲鞴的环形凸起和所述阀套的环形凸起之间，所述鞲鞴的右端作为受风压面与所述压力室的其中一个风口连通，所述鞲鞴的右端环面通过密封圈与所述中间体的阀芯安装室内壁滑动密封，所述鞲鞴与所述阀套的通孔内壁之间通过密封圈滑动密封，所述进水口设置有两个背向串联布置的圆锥形阀口，所述圆锥形阀口位于两个所述锥形密封座之间，两个所述锥形密封座分别用于密封两个所述圆锥形阀口，所述锥形密封座的圆锥面设置有用于与所述圆锥形阀口内壁密封接触的密封圈，所述锥形密封座通过螺栓固定在所述鞲鞴的左端，两个所述锥形密封座背向设置，且它们之间通过隔套隔开，该隔套的外径小于所述进水口的最小口径，当所述锥形密封座不将所述进水口密封住时，所述进水口与所述主阀体的排水通道的第三端口连通，其特征在于：

该装置还包括插装式电磁阀，其与所述控制模块电连接，且为具有一个主风端口以及两个副风端口的三通电磁阀，所述压力室的另一个风口设置有滤塞器并与所述插装式电磁阀的主风端口连接，所述插装式电磁阀的其中一个副风端口通向外界大气；

所述法兰和所述主阀体均设置有风源通道，所述法兰的风源通道进口与一导风管的出风口连接，所述导风管的进风口从所述法兰的排水通道的进口穿出，并用于接入车辆风缸中，所述主阀体的风源通道为三通结构，且第一端口与所述法兰的风源通道出口连接，第二端口设置有压力传感器，第三端口与所述插装式电磁阀的另一个副风端口连接，所述压力传感器与所述控制模块电连接；

所述插装式电磁阀在车辆风缸内的风压上升过程中打开，以通过风压推动所述鞲鞴动作。

2.根据权利要求1所述的车辆空气管路自动排水装置，其特征在于，所述阀芯为与所述中间体可拆卸连接的插装式阀芯，所述阀套为与所述中间体可拆卸连接的插装式阀套，所述插装式阀套为圆筒型结构，其外壁位于排水口的两侧均通过密封圈与所述中间体的排水通道内壁静密封。

3.根据权利要求1所述的车辆空气管路自动排水装置，其特征在于，所述控制模块以及所述插装式电磁阀均通过电磁阀盖Ⅰ和电磁阀盖Ⅱ封装在所述主阀体上，所述电磁阀盖Ⅰ与所述主阀体可拆卸固定连接，所述电磁阀盖Ⅱ与所述电磁阀盖Ⅰ可拆卸固定连接，所述控制模块的配套航空插座安装于所述电磁阀盖Ⅱ上。

4.根据权利要求3所述的车辆空气管路自动排水装置，其特征在于，所述主阀体设置有电磁阀插槽，所述插装式电磁阀通过电磁阀压圈和电磁阀压块固定在所述电磁阀插槽内。

5.根据权利要求3所述的车辆空气管路自动排水装置，其特征在于，所述电磁阀盖Ⅱ上设置有按键开关，该按键开关与所述控制模块电连接，用于主动控制所述插装式电磁阀得电和失电。

6.根据权利要求1所述的车辆空气管路自动排水装置，其特征在于，靠近所述主阀体的排水通道第一端口的位置安装有流量传感器，所述流量传感器与所述控制模块电连接。

7.根据权利要求1所述的车辆空气管路自动排水装置，其特征在于，所述法兰朝向所述主阀体的一面还设置有加热元件安装孔。

8.根据权利要求1所述的车辆空气管路自动排水装置，其特征在于，所述法兰的风源通道出口与所述主阀体的风源通道第一端口之间设置有控制风源密封圈，所述法兰的排水通道出口与所述主阀体的排水通道第一端口之间设置有法兰密封圈。

9.根据权利要求1所述的车辆空气管路自动排水装置，其特征在于，所述主阀体设置有传感器安装槽，所述压力传感器通过传感器压块固定在所述传感器安装槽内。

10.根据权利要求1所述的车辆空气管路自动排水装置，其特征在于，所述主阀体设置有吊耳。

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