CN110636980A - 板式输送机和用于这种板式输送机的运输附件 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于输送待输送物料的板式输送机(100；200)的运输附件(1)，包括用于输送位于运输板(50)的运输表面(10)上的待输送物料的运输板(50)。连接装置(40)具有用于将运输附件(1)紧固至板式输送机(100；200)的从动牵引元件(150)的紧固元件(42)。至少一个横向支承表面(41)用于横向地支承板式输送机(100；200)的弯道中的运输附件(1)。

Description

板式输送机和用于这种板式输送机的运输附件

技术领域

本发明涉及运输附件、牵引元件、板式输送机以及用于沿着板式输送机输送待输送物料的方法。

背景技术

板式输送机用于在由多个运输板提供的运输表面上运输待输送物料。可借助于线缆拉力和/或借助于至少一个链来驱动运输板。当引导诸如钢缆和/或输送链的从动牵引元件时，具体是当所述牵引元件围绕弯道引导时，出现与在此出现的力的耗散有关的问题。这里发生的力之一是颈缩力，颈缩力可用Euler-Eytelwein方程描述。关于所述缩颈力，从动输送链和/或从动钢缆应在朝向弯道中点的方向上以尽可能小的摩擦被支承。

根据现有技术，已知用于这种支承的解决方案，其中在从动输送机链的每个链构件上布置滚动支承轮，该支承轮的旋转轴线基本竖直，并且链构件可借助于该支承轮朝向弯道中点滚动。

在该已知解决方案中，尽管通过所述支承轮的滚动有效地减小了内弯道上的摩擦力，但是该解决方案实施起来成本高昂，并且具体是部件成本高。

发明内容

因此，本发明的目的是使简化的板式输送机成为可能，在该输送机中，特别是有效地消除颈缩力。

此目的通过独立权利要求的主题解决。优选实施方式是从属权利要求的主题。

一个方面分别涉及用于输送待输送物料的板式输送机的运输附件、运输罩，该运输附件包括用于输送位于运输板的运输表面上的待输送物料的运输板。运输附件包括连接装置，该连接装置包括用于将运输附件紧固至板式输送机的从动牵引元件的紧固元件。另外，运输附件包括至少一个横向支承表面，用于分别横向地支承、支承板式输送机的弯道处的运输附件。

运输附件配置和设置为紧固至板式输送机的作为板式输送机的部分的从动牵引元件。运输附件可例如以附件和/或滑动件的形式放置在板式输送机的从动牵引元件上。

从动牵引元件优选地配置为从动输送链。通常，也可使用另一牵引元件来代替输送链，诸如钢缆、橡胶块链等。具体地，运输附件可具体至少以形状配合的方式牢固地紧固至输送链。牵引元件沿输送方向进行驱动。术语“输送方向”涉及通过板式输送机沿着输送轨道驱动的牵引元件的运行方向和驱动方向，其中运输板布置在操作位置。在这种情况下，输送方向可具有基本上水平的直线和/或弯曲的输送机部分以及从水平方向倾斜的(正和/或负)部分。另外，输送方向也可具有它们的组合，即，直线和/或弯曲的倾斜部分。

运输附件可紧固至从动牵引元件，使得运输板至少部分地布置在从动牵引元件上方和/或上方，具体地，基本上使得运输表面在基本上竖直的方向指向上方。在此，运输表面可布置在基本上水平的平面中。这意味着运输表面的法线可基本上竖直地定向。当沿着倾斜部分输送时，可能相对于水平或竖直方向发生微小的偏差，即在小于大约45°、具体是小于大约25°的单位数或两位数的度数范围内。然而，在操作位置，运输表面旨在始终定向为使得运输表面的法线基本上竖直地向上指向。

可在板式输送机的从动牵引元件上布置多个结构相同的运输附件。该多个运输附件可彼此前后布置在从动牵引元件上，具体是放置在从动牵引元件上。在这种情况下，运输附件的运输表面布置为使得它们一起形成基本连续的可移动的输送表面，待输送物料可在该输送表面上沿着板式输送机进行输送。

在操作位置，运输板可成板条和/或可基本上横向于板式输送机的输送方向布置在从动牵引元件上方。

运输附件可借助于连接装置紧固至从动牵引元件。具体地，在这种情况下，连接装置可布置在运输板上和/或下方。具体地，连接装置可基本上居中地布置在运输板下方。

连接装置和运输板是运输附件的部件。运输附件可包括附加的部件，下面将参考实施方式对其进行讨论。连接装置包括至少一个紧固元件，借助于该紧固元件，可将运输附件紧固至从动牵引元件。紧固例如可以以形状配合和/或力配合的方式进行。紧固例如可借助于螺纹连接、借助于插接连接和/或借助于夹紧连接进行。具体地，紧固元件可包括用于产生与牵引元件的可拆卸的夹连接和/或闩锁连接和/或夹紧连接的夹元件和/或闩锁元件和/或夹紧元件。因此，运输附件可例如夹在牵引元件上。

连接装置可配置为使得可从牵引元件拆卸运输附件。在这种情况下，连接设备配置为用于提供可拆卸的连接。如果运输附件损坏，则可仅将损坏的运输附件从牵引元件拆卸和/或用未损坏的运输附件替换所述运输附件。

优选地，至牵引元件的紧固至少是形状配合，使得紧固元件与从动牵引元件接合。在这种情况下，紧固元件可配置为使得其具体地设置和形成用于预定类型和/或形状的输送链。形状配合紧固允许各个运输附件牢固地跟随轨道。

运输附件包括至少一个横向支承表面。具体地，连接装置可包括横向支承表面。支承表面配置并设置为吸收朝向弯道的弯道中点引导的力的大部分，该力在沿着板引导件围绕曲线引导期间发生。横向支承表面可为弯曲力提供滚动表面。具体地，横向支承表面可用于吸收颈缩力，该颈缩力由Euler-Eytelwein方程描述。在这种情况下，运输附件的横向支承表面可吸收至少50％的缩颈力，优选地至少75％的缩颈力，具体优选地至少95％的缩颈力。

横向支承表面配置为使得支承表面指向横向方向，即，相对于板式输送机的输送方向基本上横向地指向。换言之，横向支承表面的法线基本上定向成使得其横向于输送方向并且基本上水平定向。

横向支承表面可例如由连接装置提供，即，可配置为连接装置的部分。横向支承表面可基本上是平面设计，或者替代地支承表面也可为稍微弯曲的设计，特别是稍微凹入的，以便因而更好地适应预定曲线形状。在这种情况下，支承表面优选地具有竖直高度，该竖直高度足以使静止支承辊在支承表面上滚动。在这种情况下，支承表面的竖直高度可至少与预定的静止支承辊的竖直轮宽度一样大，优选地是所述轮宽度的至少125％。支承表面配置和设置成允许这样的静止支承辊在横向支承表面上滚动，该静止支承辊可以以静止、固定的方式紧固至板式输送机。所述静止支承辊可定向成使得旋转轴线指向基本上竖直的方向。如果输送表面具有倾斜度，则旋转轴线可能略微偏离竖直方向，具体是在小于或等于大约45°、具体小于大约25°的单位数或两位数的度数范围内。

通过提供静止的、非驱动的支承辊和可移动的横向支承表面，可充分减小弯道中出现的摩擦力。

与开始时描述的传统板式输送机相比，该运输附件的优点例如是，横向支承辊不再需要与牵引元件一起移动和驱动。一方面，这减少了驱动重量。另一方面，可减少所需的横向支承辊的总数。为了以滚动的方式消散弯曲力，仅在板式输送机的弯道中需要(静止的)横向支承辊，而不需要沿板式输送机的基本上直线的段和/或沿牵引元件的返回段具有横向支承辊。

在传统的板式输送机中，横向支承辊紧固至每个链构件，并与链构件一起输送，在弯道和直线段二者上以及沿着板式输送机的返回段都形成有横向支承辊(与之一起输送)。

横向支承表面还使得诸如颈缩力的弯曲力可不直接作用在牵引元件的侧表面上，而是作用在运输附件的横向支承表面上。因此，诸如输送链或相应的链构件的整个牵引元件不是以磨损件的形式受力，而是仅是运输附件受力，或更确切地说是横向支承表面受力，基本上运输附件更容易更换。这可改善和/或简化磨损件的维修。

横向支承表面可配置为与不被输送的横向支承辊相互作用，该横向支承辊以静止的方式固定至板式输送机。替代地或附加地，横向支承表面可配置为与诸如以静止方式固定到板式输送机的导轨的静止的横向挡块相互作用。具体地，横向支承表面可配置和设置成至少在板式输送机的弯道处与静止的横向支承辊相互作用，并且与直线部分上的静止的横向挡块相互作用。

根据实施方式，横向支承表面配置并配置和设置成吸收朝向弯道的弯道中点引导的缩颈力的大部分。在这种情况下，运输附件的横向支承表面可吸收至少50％的缩颈力、优选地至少75％的缩颈力、具体优选地至少95％的缩颈力。

根据实施方式，横向支承表面布置为使得板式输送机的弯道中的横向支承表面的法线相对于弯道的弯道中点的中点基本上水平地指向。因此，在沿着板式输送机的螺旋轴线引导期间，法线指向螺旋轴线。换言之，横向支承表面可布置在牵引元件的侧部上，该侧部在围绕曲线引导期间布置在牵引元件的内侧上。

根据实施方式，在操作位置，横向支承表面布置在由板式输送机的输送方向和竖直方向所跨越的平面中。通常，操作位置对应于这样的位置，在该位置中，运输附件(或例如彼此前后定位的多个结构相同的运输附件)布置在板式输送机的从动牵引元件上，并且该牵引元件沿着板式输送机沿着预定的输送轨道布置在目标位置。不管运输附件沿着板式运输机中的输送轨道的位置如何，运输附件的横向支承表面始终可定向和布置在板式输送机中基本上竖直的平面中。

根据实施方式，牵引元件配置为输送链，以及用于接纳输送链的至少一个链构件的紧固元件配置为使得横向支承表面邻近于相应接纳的链构件布置，使得当输送链围绕输送时，横向支承表面布置在所述接纳的链构件与弯道中点之间。换言之，在操作位置，横向支承表面布置在接纳的链构件旁边，具体是以侧部即横向限位挡块的形式布置在接纳的链构件旁边。在这种情况下，横向支承表面布置在所接纳的链构件的、在围绕曲线引导期间指向弯道的弯道中点的一侧。换言之，横向支承表面布置在接纳的链构件与弯道的弯道中点之间。如果板式输送机能够沿着螺旋曲线轨道输送，则横向支承表面沿着螺旋曲线轨道布置在所接纳的链构件与螺旋曲线轨道的螺旋轴线之间。由于这种布置，可特别有利地支承弯曲力。

运输附件可在从动牵引元件的一侧上包括单个横向支承表面，或者在每种情况下，可在从动牵引元件的任一侧上包括一个横向支承表面。在第二种情况下，两个横向支承表面远离例如链构件的所接纳的牵引元件横向地指向外。由于在牵引元件的任一侧上设置了两个横向支承表面，因此可特别有利地在左旋曲线和右旋曲线二者中引导板式输送机。然而，原则上，可能的实施方式是，横向支承表面仅在一侧布置在从动牵引元件旁边，具体是在沿其输送路径仅在同一曲线方向被引导的板式输送机中。

运输附件可配置用于连接至单个从动牵引元件，或者可包括用于两个或更多从动牵引元件的连接装置。在这种情况下，可提供单个连接装置以连接至两个或更多从动牵引元件然而，然而，或者，可为每个牵引元件提供单独的连接装置。在具有至少两个从动牵引元件的实施方式中，可在弯道的相应内侧上在每个单独的牵引元件旁边形成横向支承表面。替代地，在具有至少两个从动牵引元件的实施方式中，也可总共仅设置单个横向支承表面。然而，当使用多个从动牵引元件时，每个牵引元件具有至少一个横向支承表面的设计是合理的，以便特别利好地、有利地和/或精确地引导每个单独的从动牵引元件。

根据实施方式，横向支承表面包括在输送方向上在前方的表面端和在输送方向上在后方的表面端。在这种情况下，所述两个表面端的形状彼此适应，使得支承表面的后表面端可与在输送方向上后续的结构相同的运输附件的支承表面的前表面端接合。在这种情况下，术语“前表面端”和“后表面端”各自涉及板式输送机的输送方向。如果使用结构相同的运输附件，则前表面端也可与在运输方向上前方的结构相同的运输附件的横向支承表面的后表面端接合。该接合可包括至少部分地重叠。结果，可减少和/或防止在横向支承表面之间形成间隙。另外，由于该至少部分的重叠和/或接合，支承表面可互连，使得形成基本上连续的接触表面以用于滚动弯曲力。例如，两个表面端中的一个可包括凹入，而另一个可包括突起，其中该凹入形成为接纳结构相同的运输附件的突起。

运输附件可一件式地形成，即整体地形成。另外，运输附件可精确地形成为两件或至少两件，所述附件例如由运输板和连接装置组成或包括运输板和连接装置。

一方面涉及用于输送待输送物料的板式输送机的运输附件，该运输附件包括用于输送位于运输板的运输表面上的待输送物料的运输板。运输附件包括连接装置，该连接装置包括用于将运输附件紧固至板式输送机的从动牵引元件的紧固元件。在这种情况下，输送板是非对称设计，使得运输板在内板端处在板式输送机的输送方向上的宽度小于运输板在外板端处在板式输送机的输送方向上的宽度。

具体地，根据该方面的运输附件可通过根据上述方面的运输附件来实现。因此，关于上述方面做出的所有陈述也可适用于具有非对称设计的运输附件，以及关于具有非对称设计的运输附件做出的所有陈述也可适用于上述方面。

在这种情况下，运输板为非对称设计，使得内板端比外板端窄。在这种情况下，术语“内”和“外”是指相应的横向板端在弯道中的位置，板式输送机的从动牵引元件沿着该弯道进行引导。在这种情况下，为板式输送机提供并配置运输附件，该板式输送机始终沿着其输送路径在相同的曲线方向(向右或向左)转动。在这种情况下，当围绕曲线引导时，内板端始终与弯道中点或螺旋轴线相关联，而外板端始终布置成背离弯道中点或螺旋轴线。

运输板的不对称性可允许围绕曲线的无间隙引导。在此，“无间隙”是指，即使板式输送机围绕曲线进行引导，人的手指也无法垂直于输送机板配合在运输附件的运输板之间。这甚至在板式输送机的路线的外弯道上也适用，在传统的板式输送机中，各个运输板之间的间隙可能会敞开。当在直线段上进行引导时，连续的运输附件的运输板可至少部分重叠，从而形成基本上封闭的输送表面，该输送表面由连续的运输附件的各个运输表面组成。

当围绕曲线引导时，沿着弯道较短的内侧比在弯道外侧更紧密地将运输板推在一起和/或扇形展开。至少在弯道的内侧上，运输板可已经和/或被至少部分地彼此推过。连续的运输板可在弯道的外侧拉开。不对称的运输板配置为在弯道的外侧上较宽，使得即使当所述板在弯道的外侧上相对较大程度地拉开时，在运输板之间也不会打开间隙。以这种方式，整个输送表面可为无间隙的设计。

通常，在操作位置，连续的运输附件的运输板可布置成至少部分地重叠和/或可至少部分地布置在彼此之上。当围绕曲线引导时，它们可至少部分扇形展开。

运输板的非对称设计允许通过板式输送机进行特别安全、基本上无间隙的输送。

运输板在输送方向上的宽度可例如从内板端到外板端和/或从内板端到运输板的中央部分和/或从运输板的中央部分到外板端基本上连续地增加。

根据该运输附件的实施方式，在输送方向上，运输板形成为在外板端上比在内板端上宽至少20％。这种相当大的加宽允许板式输送机的基本上无间隙的输送表面围绕曲线进行足够的引导。对于较小的加宽，即较不明显的不对称性，无间隙表面只能以高扫掠曲线成为可能，这需要大量空间用于板式输送机。对于在围绕曲线紧密引导的引节省空间的板式输送机，特别是对于配置为螺旋升降机的板式输送机，所述加宽至少25％是有利的。

根据上述方面中的至少一个的运输附件的实施方式，运输板形状配合地紧固至连接装置。在这种情况下，运输板和连接装置可由不同的材料形成，例如由具有不同纤维比例的塑料材料制成。结果，这两个部件可适应各自的机械要求。

在该实施方式的改进中，运输板借助于可锁定和/或可闩锁的导轨引导件可拆卸地紧固至连接装置。结果，提供形状配合的连接。导轨引导件可配置为可闩锁的，即卡入适当位置。替代地或附加地，导轨引导件可为可锁定的和可解锁的。在这种情况下，两个部件中的一个，例如连接装置，可包括呈长型凹入形式的凹槽，而两个部件中的另一个，例如运输板，可包括呈长型突起形式的凸舌。该舌槽连接可例如借助于闩锁元件和/或借助于杆元件进行固定。这两个部件中的每个还可包括长型凹入和长型突起以例如加强导轨引导件。导轨引导件的接合方向可与输送方向相反地布置，结果，在操作中将运输板压靠端部挡块，并且可经由端部挡块消散在操作中产生的力的流动。为了使两个部件彼此拆卸，可将锁(例如夹)解锁，并且可将运输板沿与输送方向相反的方向从导轨引导件移除。结果，为了维护目的，可特别快速和/或容易地接近牵引元件和连接装置。另外，连接装置可特别容易地与牵引元件分离，以便更换磨损件。

根据另一实施方式，例如使用焊接接合工艺将运输板材料结合地连接至连接装置。在这种情况下，运输板和连接装置可由不同的材料形成，例如由具有不同纤维比例的塑料材料形成。这使得改进了对相应机械要求的适应性。

根据基于上述方面中的至少一个的运输附件的实施方式，连接装置基本上居中地布置在运输板下方。已证明的是，对于产生的牵引力、尤其是弯曲力，通过基本上居中布置的连接装置引导输送链是特别有利和方便的。

根据实施方式，运输板包括两个翼，它们布置成横向于板式输送机的输送方向远离运输板的中央区域延伸。在这种情况下，运输附件对于运输板的每个翼包括至少一个承载辊。每个承载辊均包括基本上水平布置的旋转轴线。承载辊可承受或支承运输附件、牵引元件和/或放置在运输表面上的待输送材料的重力。在这种情况下，承载辊基本上以轮的形式布置在运输板下方。通过对每个翼设置至少一个承载辊，借助于运输表面提供特别牢固的支承。

翼可各自配置为运输板的一半，例如运输板的内半部和运输板的外半部。“内”和“外”是指在沿着板式输送机围绕曲线引导期间相应翼的位置。翼布置成使得它们在横向于输送方向的横向方向上远离基本上居中布置的中央区域指向运输板的内板端或外板端。连接装置例如可布置在中央区域上。每个承载辊均可借助于承载设备紧固至相应翼，具体是紧固至运输板的下侧。承载辊用于以承载的方式、具体是在基本上竖直的方向上支承和/或滚动重力。

在该实施方式的改进中，在运输板下方在每个翼上形成多个支承点，以便在各种情况下施加至少一个承载辊。换言之，可在各种情况下将一个或多个承载辊附接至每个翼和/或在不同的支承点处设置一个承载辊。在这种情况下，翼的不同支承点距中央区域和/或距每个分配的横向板端的距离不同。

取决于待运输物料的形状、尺寸和/或重量和/或根据运输板的横向延伸部，可将承载辊在内侧横向和/或在外侧横向和/或横向居中施加到翼。对于较高的预期重量负载，每个翼还可设置两个、三个或更多承载辊，以更有效地吸收和分配重力。在这种情况下，板式输送机的在输送方向上连续的输送附件对于每个翼可具有不同数量的承载辊。另外，板式输送机的在输送方向上连续的输送附件的承载辊可布置在不同的支承点处。换言之，板式输送机的运输附件可以以模块化的方式配置，在翼下方在至少一个可选择的位置具有可选择数量的承载辊。这使得可将运输附件模块化地适应现场的各个情况。

根据实施方式，运输板配置为在输送方向上成台阶状，使得运输板的后板端至少部分地与在输送方向上后续的结构相同的运输附件的运输板的前板端重叠。以相同的方式，运输板的前板端可至少部分地与在输送方向上前方的结构相同的输送附件的运输板的后板端重叠。在这种情况下，术语“后”和“前”分别涉及板式输送机的输送方向。台阶状的重叠使得可防止和/或减小运输附件的运输板之间的间隙。在该实施方式中，运输板不是仅形成为具有平滑的表面，而是具有至少一个台阶，并且因而具有凹入和/或降低表面，当在竖直方向上观察时，该凹入和/或降低表面可与运输附件的前方或后续的突起和/凸起表面重叠。在这种情况下，例如，运输板的至少25％、优选至少35％可形成为竖直的降低表面。在操作位置，运输板的该降低部分可至少部分地布置在在输送方向上前方或后续的结构相同的运输附件的运输板的凸起表面(以运输表面的形式)下方。

另外，例如，运输板的至少25％、优选至少35％可形成为竖直的凸起表面(以运输表面的形式)。在操作位置，运输板的该凸起部分可至少部分地布置在输送方向上前方或后续的结构相同的运输附件的运输板的降低表面上。

一个方面涉及用于板式输送机的牵引元件，该牵引元件包括根据前述权利要求中任一项所述的多个运输附件，所述多个运输附件紧固至所述牵引元件。运输附件可沿着整个牵引元件以彼此相等的距离紧固至牵引元件。另外，运输附件可以以相同的定向全部紧固至牵引元件，即，例如使得运输附件的运输表面形成基本上连续的输送表面。具体地，在这种情况下，运输附件可至少部分地重叠。牵引元件可为闭合的，即，例如可为圆形的。具体地，牵引元件可配置为从动输送链。在这种情况下，可在输送链的每个单独的、每第二个或每三个链构件处设置运输附件。优选地，运输附件紧固至每个单独的链构件。

根据牵引元件的实施方式，运输附件在板式输送机的输送方向上彼此前后地紧密地紧固至输送链，使得连续的运输附件的运输板在沿着预定曲线形状围绕弯道引导时以无间隙的方式彼此重叠。

通常，板式输送机可包括在输送方向上的至少一个方向改变，即，方向改变至少90°的至少一个弯道。连续的运输板沿着具有预定弯曲半径的这种曲线以基本上无间隙的方式重叠。这意味着人的手指不再适合各个运输板之间。

一个方面涉及一种板式输送机，其包括根据上述方面的牵引元件。板式输送机包括诸如马达的驱动器，其沿着预定的牵引路径和/或输送路径驱动牵引元件。多个运输附件紧固至从动牵引元件，并且与牵引元件一起进行驱动，以沿着预定的牵引路径和/或输送路径移动。

在实施方式中，牵引元件由板式输送机沿着螺旋曲线轨道进行引导。在这种情况下，板式输送机至少在一个位置包括螺旋曲线轨道，即具有斜率的弯道。在该螺旋弯道或螺旋曲线轨道上，待输送物料可在由运输附件的运输表面形成的输送表面上沿着螺旋弯道向上和/或向下输送。具体地，待输送物料可在一个位置通过螺旋曲线轨道向上输送和/或可在板式输送机的另一位置再次向下输送，具体是沿着所述板式输送机或另一板式输送机的第二螺旋曲线轨道输送。

在板式输送机的实施方式中，板式输送机包括布置在板式输送机的螺旋曲线轨道上的多个支承辊，用于支承沿着螺旋曲线轨道进行引导和/或驱动的运输附件的横向支承表面。这些横向支承辊配置为弯曲支承辊，它们以静止的方式布置在板式输送机的输送轨道处和/或上。换言之，所述支承辊不与牵引元件一起进行输送和/或驱动。弯曲支承辊用于通过在根据开头描述的方面的运输附件的沿着螺旋弯曲轨道输送的横向支承表面上滚动来吸收弯曲力。在这种情况下，横向支承辊可基本上沿着轨道居中布置，具体是从输送轨道的中心朝向弯道中点和/或螺旋轴线稍微偏移，从而使运输附件的横向支承表面沿着支承辊进行引导。

板式输送机可配置为在直线段中并且具体是沿着牵引元件的返回段没有支承辊。

在实施方式中，螺旋弯曲轨道由金属带加强，该金属带的水平带宽度小于板式输送机的水平带宽度的约25％。金属带可用作支承重力的运输板的翼上的承载辊的滚道。金属带可为紧固在运输板下方的承载辊提供特别稳定的轨道。沿着螺旋曲线轨道的金属带在制造方面比在螺旋曲线轨道的整个轨道宽度上由金属板制成的完全金属螺旋曲线轨道更容易制造和构造。在制造方面，从最初平面的金属板产生以螺旋形状延伸的螺旋曲线轨道相对复杂。金属带的使用为至少为向承载辊提供稳定的接触表面提供简化的制造选项。如果必要，如果金属带除了用作辊的滚道之外还用于固定横向轴承，则也可组合两个这样的金属带。在这种情况下，水平带宽度小于水平轨道宽度的大约50％。

一个方面涉及用于沿着板式输送机输送待输送物料的方法，该方法包括以下步骤：

-将多个运输附件连接和/或紧固至板式输送机的从动牵引元件；

-提供用于输送待输送物料的输送表面，所述输送表面由多个运输表面形成，所述多个运输表面由所述运输附件的运输板提供；

-沿着曲线引导所述牵引元件和附接至牵引元件的所述运输附件；以及

-借助于由所述运输附件中的至少一个提供的至少一个横向支承表面，横向地支承在弯道中紧固至所述牵引元件的所述运输附件。

具体地，该方法可借助于根据开头所述方面的运输附件或多个运输附件来实施。因此，关于上述运输附件所做的所有陈述和评论也适用于该方法，以及关于该方法所做的所有陈述和评论也适用于上述运输附件。具体地，所有运输附件均可包括至少一个布置的横向支承表面(具体布置在弯道内侧)。

在本发明的上下文中，可使用“基本上”和/或“大约”这样的表述，使得它们涵盖与该表述之后的数值高达5％的偏差、与表述之后的方向和/或表述之后的角度高达5°的偏差。

除非另有说明，否则诸如“顶部”、“底部”、“上方”、“下方”等表述与本发明的运输附件和/或主题的操作位置的地球参照系有关。在这种情况下，水平方向可定向为大约平行于输送表面，以及竖直方向可定向为大约垂直于输送表面。

术语“横向”指的是横向于输送方向，即基本上垂直于输送方向并且大约平行于输送表面的基本上水平的方向。

术语“输送方向”是指从动牵引元件通过板式输送机沿着输送轨道的运行方向和驱动方向。

附图说明

下面将参照附图中所示的示例性实施方式来更详细地描述本发明。在这种情况下，相同或相似的附图标记可表示实施方式的相同或相似的特征。附图中所示的各个特征可在其他实施方式中实现。在附图中：

图1A是用于沿螺旋曲线轨道输送待输送物料的第一板式输送机的侧视图；

图1B是用于沿螺旋曲线轨道输送待输送物料的第一板式输送机的立体图；

图1C是用于沿螺旋曲线轨道输送待输送物料的第一板式输送机从上方观看的视图；

图1D是用于沿螺旋曲线轨道输送待输送物料的第一板式输送机的下轨道端的立体图；

图2A是包括围绕弯道引导的输送表面的第二板式输送机从上方观看的视图；

图2B是包括围绕弯道引导的输送表面的第二板式输送机从下方观看的视图；

图2C是图2B从下方观看时的细节的视图，即当围绕弯道引导时第二板式输送机的下侧的细节；

图3是包括围绕弯道引导的输送表面的第二板式输送机的立体图；

图4是不具有输送链的板式输送机的放大细节的立体图；

图5A是板式输送机的运输附件的运输板从上方观看时的视图；

图5B是板式输送机的运输附件的运输板的与输送方向相反的视图；

图5C是板式输送机的运输附件的运输板从下方观看时的视图；

图5D是板式输送机的运输附件的运输板的侧视图；

图6A是板式输送机的运输附件的连接装置的第一实施方式的与输送方向相反的视图；

图6B是板式输送机的运输附件的连接装置沿图6A所示的B-B线截取的剖视图；

图6C是板式输送机的运输附件的连接装置的侧视图；

图6D是板式输送机的运输附件的连接装置从下方观看时的视图；

图6E是板式输送机的运输附件的连接装置从上方观看时的视图；

图7A是板式输送机的运输附件的运输板的第二实施方式从下方观看时的视图；

图7B是板式输送机的运输附件的运输板的与输送方向相反的视图；

图7C是板式输送机的运输附件的运输板的侧视图；

图7D是板式输送机的运输附件的运输板的立体图；

图8A是板式输送机的运输附件的连接装置的第二实施方式的立体图；

图8B是板式输送机的运输附件的连接装置在输送方向上的视图；

图8C是板式输送机的运输附件的连接装置从上方观看时的视图；

图9A是根据第二实施方式的运输附件在输送方向上的视图；以及

图9B是根据第一实施方式的运输附件在输送方向上的视图。

【具体实施方式】

图1A是用于沿着螺旋曲线轨道103输送待输送材料的第一板式输送机100的侧视图。在图1A、图1B、图1C和图1D中未全部示出第一板式输送机100，而是仅部分地示出第一板式输送机100。具体地，仅部分地示出了第一板式输送机100的牵引元件和运输板。相反，大部分螺旋曲线轨道103示出为不具有运输板、不具有输送链并且也不具有横向支承辊。

第一板式输送机100包括基部110，该基部配置为在板式输送机100的下侧提供支承。

图1B是第一板式输送机100的立体图。在图1B中，仅示意性地示出了一些运输附件1，运输附件中的每个均包括运输板。运输附件1可配置为滑动件，并且可附接至板式输送机100的牵引元件形式的输送链(图1中未示出)，例如放置在输送链上。

板式输送机100包括下轨道端105和上轨道端107。下轨道端105经由螺旋曲线轨道103连接至上轨道端107。螺旋曲线轨道103以螺旋形状从下轨道端105引出，围绕螺旋柱101，沿着螺旋形输送路径引向上轨道端107。

在所示的板式输送机100的示例性实施方式中，螺旋曲线轨道103围绕螺旋柱101延伸总共五次。在其他实施方式中，螺旋曲线轨道103可围绕螺旋柱101延伸多于或少于五次。在实施方式中，螺旋曲线轨道103还可部分地绕螺旋柱101延伸，例如，半程。在上轨道端107处形成有返回表面112，该返回表面基本竖直地倾斜回到下轨道端105。

板式输送机100可配置为螺旋升降机，例如，待输送材料可沿着螺旋曲线轨道103在螺旋升降机上从下轨道端105输送至上轨道端107。还可在相反方向上操作板式输送机100，即，用于沿着螺旋曲线轨道103从顶部输送至底部。

在图1A和图1B中未示出板式输送机100的从动输送链，运输附件1紧固在该从动输送链上并紧固至该从动输送链。输送链设置为循环牵引元件，并沿着螺旋曲线轨道103从下轨道端105引导并驱动至上轨道端107。沿着返回表面112从上轨道端105并沿着板式输送机100的下侧从返回表面112的下端返回到下轨道端105而陡峭地向下发生闭合的输送链的返回。输送链的驱动器可有利地形成在板式输送机100的下部区域或上部区域上。因此，板式输送机100的上偏转辊和/或下偏转辊可例如配置为作为从动辊进行驱动。这些偏转辊在图1A和图1B中由运输板隐藏，因此未示出。下偏转辊160例如在图1D中示出，其可配置为从动辊。驱动器可至少部分地配置为布置在偏转辊外部的驱动器，例如配置为齿轮马达、具有可例如配置为筒式马达的内部马达的至少一个偏转辊。

在所示的板式输送机100上，待输送物料可沿着螺旋曲线轨道103沿竖直方向向上输送和/或还沿竖直方向向下输送。

板式输送机100的螺旋形输送轨道和/或轨道表面围绕板式输送机100的螺旋轴线W沿着螺旋曲线轨道103延伸，该螺旋轴线在图1A和图1B中示出，并与螺旋柱101的圆柱形轴线大约重合。在从上方观看的视图中，螺旋轴线W构成弯道中点，输送链以及因而运输附件1也围绕该弯道中点来进行引导。

图1C是板式输送机100从上方观看时的视图。图1C还仅示出了包括运输板的一些运输附件1，即，位于上轨道端107和下轨道端105上的那些运输附件。运输附件1和运输板未沿着螺旋曲线轨道103示出，而是从图示中省略。沿着螺旋曲线轨道103形成用于固定静止的横向支承辊的螺孔。

图1D是在板式输送机100的下轨道端105的立体图，不具有输送链，并且不具有运输附件1。在示出的输送轨道的部分中，在板式输送机100的轨道表面125上布置和形成两个导轨。布置为更靠近螺旋轴线W的导轨配置为内链引导件122。布置为更远离螺旋轴线W的另一导轨配置为外链引导件121。

在配置为导轨的两个链引导件121和122之间沿着所示的输送轨道的直线部分引导输送链。在弯曲部分，具体是沿着螺旋曲线轨道103，为了减小摩擦以及吸收缩颈力，不在这样的导轨中引导输送链，而是在布置在输送链的弯道内侧上的横向支承辊130上引导输送链。

图1D仅示出了位于内链引导件122的延伸部中的单个横向支承辊130。在这种情况下，横向支承辊130的旋转轴线基本上垂直于轨道表面125。因此，横向支承辊的旋转轴线基本上平行于竖直方向布置，并且更具体地，以便相对于竖直方向偏移轨道表面125的倾斜度。

紧固至输送链的运输附件1的横向支承表面搁置在横向支承辊130上，并在弯道外侧上引导经过所述辊。在这种情况下，静止固定的横向支承辊130可在运输附件1的横向支承表面上滚动，以吸收弯曲力。

横向支承辊130可配置为水平球轴承，其吸收颈缩力，并且以滚动的方式消散颈缩力。结果，减小了消散在板式输送机100和200的部件上的所产生力的负面影响。

长型侧引导件120例如形成为轨道表面125的横向侧凸缘(例如，在弯道的外侧)上的导轨，运输附件1可在该导轨下方引导通过。该侧引导件120可防止和/或减少运输附件1的任何抬起。这样的侧引导件120同样可布置在相对侧(弯道的内侧)，在图1D所示的立体图中隐藏了该相对侧。可沿着整个轨道表面125形成侧引导件120，作为横向侧凸缘与运输附件1之间的接触保护和/或作为抬起保护。侧引导件120例如可配置为中空轮廓。在侧引导件120处，轨道表面125上方的输送轨道的横向宽度减小到以下范围：运输附件1的横向板端，即，例如内板端和外板端，布置在侧引导件120的下方。

图2A是包括输送表面140的第二板式输送机200从上方观看时的视图，该输送表面围绕右旋曲线形成和/或引导。在该图中，未全部示出第二板式输送机200，而仅部分示出了第二板式输送机200。图2A示出了多个运输附件1，运输附件紧固至牵引元件形式的从动输送链150。每个运输附件1均包括具有运输表面10的运输板。所有运输附件1的运输表面10一起形成输送表面140。在这种情况下，沿向前方向驱动的运输附件1的运输表面10基本上布置在同一平面中，其中，连续的运输表面10可部分重叠。运输附件1的运输表面10直接返回，并且因此可架高布置(图2A中未示出)，可布置在除了输送表面140的平面之外的地方。

在图2A所示的示例性实施方式中，首先沿着输送轨道的直线部分驱动输送链150，在该点处，输送链150围绕曲线进行引导，该曲线在实施方式中形成为右旋曲线，并且在其过程中，输送链的输送方向改变大约180°。在所示的板式输送机200的实施方式中，待输送物料基本上在同一平面内输送，即，基本上水平的平面，定向为在向前方向上输送的输送表面10跨越该平面。在水平面内的输送以与如图1A至图1D所示沿着第一板式输送机100的螺旋曲线轨道103的输送相同的方式进行。

每个运输附件1均提供运输表面10，该运输表面在基本上横向于(即横切于)输送方向的方向上具有比在输送方向上更大的延伸部。在这种情况下，板式输送机的输送方向对应于从动输送链150的路线和驱动方向。输送链150和运输附件1是板式输送机200的可移动部件，即，它们相对于板式输送机200的静止固定的部件进行驱动和/或移动。板式输送机200的静止固定的部件包括横向支承辊130，该横向支承辊沿着曲线布置，并且输送链150围绕该横向支承辊进行引导。横向支承辊130布置为使得其旋转轴线基本上沿竖直方向布置。横向支承辊130与运输附件1的横向支承表面一起用于吸收和/或滚动当围绕曲线引导从动输送链150时需要吸收的弯曲力。

运输表面10相对于输送方向横向地突出超过输送链150，超过的范围使输送轨道的轨道宽度B由运输表面10的横向宽度限定。轨道宽度B取决于运输附件1的运输板的横向延伸部。沿着板式输送机100和200，所使用的所有运输附件1各自具有相同的横向延伸部，该横向延伸对应于相应的轨道宽度B。

在沿着板式输送机100和/或200围绕曲线进行引导期间，在弯道内侧将运输板在彼此上下压迫在一起，而在弯道外侧它们彼此扇形展开。在此，沿着输送链150配置和/或布置运输板，使得当它们围绕曲线(例如，从上方观看)进行引导时，运输板本身形成基本上无间隙的输送表面140。

图2B是第二板式输送机200从下方观看时的视图。紧固至轨道表面125(图2B中未示出)的横向支承辊130仅形成为用于围绕曲线引导，但是不沿着板式输送机200的输送轨道的直线段引导。结果，与传统的板式输送机相比，可减少所需的支承辊的数量。

在所示的第二板式输送机200的实施方式中，横向支承辊130沿着半圆形外周布置，使得围绕曲线的引导发生为在输送方向的方向变化大约180°。运输附件1的运输板包括下侧20，如图2B所示。在所示的实施方式中，在每个运输附件1的下侧20上形成总共六个横向间隔开的支承点31，在这些支承点上可布置承载辊30。在所示的实施方式中，在每个运输附件1的每个下侧20上恰好布置两个承载辊30，并且具体地，在每个翼上布置一个承载辊30。这意味着在弯道内侧的翼上布置一个承载辊30，并且在弯道外侧的机翼上布置一个承载辊30。在运输板和/或输送链150的中心区域附近，每个翼均包括用于窄轨道宽度的支承点31、用于横向板端部的宽轨道宽度的支承点31和用于它们之间的中间轨道宽度的支承点31。在这些支承点31中的每个处可布置有承载辊30和/或可已布置有承载辊30。

承载辊30可例如形成在相应翼的中央支承点31处，或形成在相应翼的横向外支承点31处。承载辊30在翼下方的布置例如对于整个板式输送机200可相同，可因运输板而异，或可至少部分地变化。在所示的实施方式中，承载辊30占据不同的支承点31。

在其他实施方式中，例如，每个翼可设置两个承载辊30，或者每个翼可设置三个承载辊30，从而例如也可实现每个运输附件1设置有总共六个承载辊30的板式输送机。如果期望高的输送载荷，这可有用。施加多个承载辊30还可实现相对宽的轨道宽度B。

随后示出了在板式输送机200的下侧上由“A”表示的细节，以便放大。

图2C是板式输送机200的下侧上的细节A的放大视图。示出了细节，该细节具有输送链150的多个连续的链构件，输送链插入并紧固至连接装置40。连接装置40形成在运输附件1的下侧并附接至运输附件1的该下侧。在所示的实施方式中，每个运输附件1均包括恰好一个这样的连接装置40，该连接装置紧固至输送链150的至少一个链构件。在这种情况下，连接装置40具有比输送链150的链构件更大的横向范围。

在本发明的上下文中，“横向范围”始终表示横向于和/或垂直于输送方向、即垂直于从动输送链150的从动引导方向的方向的延伸部。同样，横向方向基本上是水平的方向。

连接装置40中的每个均至少在弯道的内侧包括横向支承表面41。运输附件1的横向支承表面41一起为静止固定的横向支承辊130提供滚动表面。如图2C所示，静止的横向支承辊130没有直接在输送链150上滚动，并且因而没有直接磨损输送链150。相反，横向支承表面41磨损，例如通过移除和/或更换运输附件1，横向支承表面比输送链150更容易更换。与更换输送链150的一个或多个链部件相比，也更容易更换运输附件1，这是因为当更换其中一个运输附件1时不需要打开输送链150。

当围绕曲线进行引导时，横向支承表面41提供连续的滚动表面，该滚动表面布置在运输板的下方，并且朝向弯道内侧的板端进行引导。使得相邻的横向支承表面41部分重叠的凸起和/或凹入可形成在横向支承表面41上，具体是形成在支承表面41的沿输送方向和与输送方向相反的端部上。下面具体结合图6A至图6E对此进行更详细地描述。

相邻的连接装置40的横向支承表面41可沿着输送链150彼此紧密地前后布置，使得它们至少在围绕曲线进行引导时在弯道的内侧接触和/或重叠。这为静止固定的横向支承辊130提供连续的滚动表面，该滚动表面至少在围绕曲线进行引导时面向弯道中点或螺旋轴线W，并且配置为基本上无间隙。

由各个运输附件1的横向支承表面41提供的该滚动表面基本上沿输送方向但略微偏移弯道中点并且沿着竖直方向形成。

同样，图2C示出了一些自由支承点31和被占用的支承点31，在它们上布置有承载辊30。

图3是第二板式输送机200的部分的立体图。图3仅例如以立体图示出了与图2A类似的细节。在板式输送机200的直线路线的一端处，示出了运输附件1如何向下偏转以使送链150在输送表面140下方输返回。如图2A和图2B所示，轨道边界、侧引导件和/或轨道表面等未在图3中示出。第二板式输送机200的这些元件可与图1A至图1D所示的第一板式输送机100的元件相似或相同。

图4是第二板式输送机200的细节的立体图，其不具有从动输送链150，但是具有轨道表面125的一些元件，在轨道表面上引导从动输送链150。因此，具体示出了轨道表面125的布置在基本上水平的平面中的部分。轨道表面125基本上平行于输送表面140并在其下方布置，并且配置为具有大约相同的尺寸。轨道表面125限定了板式输送机100或200的输送轨道，并且可用于滚动和支承承载辊30，承载辊布置在运输附件1的下侧20上，并承受运输附件1、浮动引导的输送链150和/或待输送物料的重力。

连接装置40包括作为横向支承辊130的滚动表面的横向支承表面41，连接装置示出为大约居中地位于运输附件1的运输板50下方。横向支承辊130可例如借助于螺纹连接和/或焊接连接紧固在轨道表面125上和/或紧固至轨道表面。

输送链150在图4中未示出，其允许观看连接装置40中的内部空腔。此空腔可配置为用于输送链150的牵引元件接纳部。至少一个紧固元件42设置在连接装置40的内部，该紧固元件例如可配置为用于夹到输送链150、具体是夹到输送链150的链构件的夹子。夹连接允许运输附件1与输送链150的形状配合连接，该形状配合连接易于建立并且易于拆卸。

代替输送链150，可使用另一牵引介质，诸如钢缆和/或橡胶块链。

在操作位置，输送链150的中心轴线可布置成比静止固定的横向向支承辊130的中点更深。结果，在轨道表面125的方向上产生倾斜力矩，并因而产生运输附件与牵引元件的接触压力，因此，防止运输附件1以不期望的方式抬起。

在操作位置，运输表面10布置在侧引导件120下方，侧引导件防止和/或减少运输附件1在例如由位于运输表面一侧的待运输物料品或异物引起的一侧的外力的作用下从轨道表面125的抬起。在操作位置，运输表面10在侧引导件120下方布置和/或间隔开，使得在没有运输表面10一侧的外力作用的情况下，侧引导件120基本上不与运输表面接触，以将摩擦、磨损和噪声的产生降至最低。因而，它们有助于输送链150的浮动引导。轨道表面125、侧引导件120和横向支承辊130构成了板式输送机100或200的静止固定的元件。

图5A是根据第一示例性实施方式的运输附件1中的一个的运输板50从上方观看时的视图。从上方观看的是运输板50的运输表面10的视图。在操作位置，运输表面10定向为使得其指向远离牵引元件。

可在运输表面10上形成多个涂橡胶部分51，它们防止和/或减少待输送物料在运输板50上移位。当在斜面上输送时(例如在第一板式输送机100中)，这可特别有利。在所示的实施方式中，每个运输板50均设置多个涂橡胶部分51，具体是在横向于输送方向的横向延伸部中具有长型设计的四个涂橡胶部分。

涂橡胶部分51可配置为铸件。涂橡胶部分51可借助于双组分铸造引入到运输表面10中。

在运输板50的板端54处运输板50配置为降低一个台阶，该板端在沿输送方向观看时位于前部。结果，在前板端54上设置下台阶作为降低表面56。降低表面56相对于后板端55降低，并且可接合在运输附件1的在输送方向上位于前方的结构相同的运输板50下方。结果，连续的运输板50可重叠，这意味着然后使得基本上无间隙的输送表面140成为可能。

在沿输送方向观看时位于后部的板端55处，形成上台阶作为凸起部分，在该凸起部分下方，可在操作中布置后续运输附件1的运输板50的降低表面56。

运输板50至少在从上方观看时和从下方观看时的视图中是不对称的。具体地，运输板50中形成运输表面10的上台阶是基本上对称的，例如呈箭头形状(如图5A所示)。然而，至少降低表面56可为不对称的。

运输板50在输送方向上在横向内板端部52(在弯道的内侧)上的宽度小于在横向外板端部53(在弯道的外侧)上的宽度。在这种情况下，所述两个板端52和53各自布置在运输板50的横向相对的端部上。运输板50是不对称的，并且旨在总是以(较窄的)内板端52指向弯道中点和/或螺旋轴线，并因此以(较宽的)外板端53指向弯道中点和/或螺旋轴线。这导致运输板50的设计不对称。内板端52在横向上与运输板50的中央区域间隔开，并且当板式输送机100或200围绕曲线进行引导时，内板端面向弯道中点和/或螺旋轴线W。外板端53同样横向地与运输板50的中央区域间隔开，并且在围绕曲线进行引导时，背离弯道中点和/或螺旋轴线W。

由于运输板50在弯道内侧的板端52上的宽度减小，例如如图3和图2A的弯道内侧所示，连续的运输板50可更容易地紧密地嵌套在一起。运输板50在外板端53上具有更大的宽度，这甚至防止在弯道的外侧形成间隙，同样参见图3和图2A。

在所示的示例性实施方式中，运输板50在弯道外侧上的整个翼具有基本上恒定的宽度，具体是从运输板50的中央区域到外板端53。在运输板50在弯道内侧的翼上，宽度在输送方向上从弯道内侧的板端52朝向运输板50的中央区域基本上连续地增加。这种非对称设计，具体是降低表面56的非对称设计，使得围绕曲线特别有效且无间隙的引导成为可能。

图5B是运输板50的与输送方向相反的侧视图。在这种情况下，橡胶衬里51稍微突出于运输表面10上方，这可减少待输送物料的移位。总体上，运输板50基本上配置为平板，其厚度显著地比其横向宽度和/或其在输送方向上的宽度小例如至少80％，优选地小至少90％。

图5C是运输板50从下方观看时的视图。此图具体示出了运输板50的下侧20，该下侧具有总共六个支承点31，在每个支承点上可布置有承载辊30。至少三个支承点31形成并设置在运输板50的内翼和外翼中的每个上。在运输板50的下侧20的中央形成有基本上矩形的中央区域58，连接装置40可紧固至该中央区域。中央区域58将运输板50分成基本上在中央的两个翼。结果，中央区域58可标记延伸至内板端52的内翼的起点和延伸至外板端53的外板翼的起点。

图5D是运输板50的侧视图，该运输板在该视图中大约为Z形。在此，降低表面56以下台阶的形式示出在前板端54上，该降低表面可插入到在输送链150上的前方的结构相同的运输附件1的后板端55上的上台阶形式的凸起部分57的下方。结果，运输板50可重叠。在图5D中示出了在运输板50的侧视图中的台阶状设计。仅在中央区域58中可完全省略或缩短台阶状设计。输送链150紧固至所述中央区域58，使得可在连续的运输板50之间设置几乎不变的距离。

图6A至图6E示出根据第一实施方式的运输附件1的连接装置40的不同视图。图6A是连接装置40的与输送方向相反的视图，图6B是沿图6A所示的平面B-B截取的截面，图6C是侧视图，图6D是从下方观看时的视图，以及图6E是连接装置40从上方观看时的视图。

连接装置40包括牵引元件接纳部48，该牵引元件接纳部配置为凹入部，并且用于接纳输送链150。牵引元件接纳部48配置为在输送方向上是长型的。连接装置40可围绕牵引元件接纳部48基本上为支架形和/或C形。在连接装置40的面向牵引元件接纳部48的横向内侧面上形成有紧固元件42，输送链150的至少一个链元件可至少部分地夹到该紧固元件中。

替代地，可提供对输送链150的另一种紧固。然而，优选地，该紧固至少是形状配合的，以便在从动输送链150与运输附件1之间不允许任何滑动。横向支承表面41形成在连接装置40的横向外表面上(例如参见图6A)。在横向支承表面41的上方和下方分别形成有上突起46和下突起45。这些突起可与横向支承辊130和/或链引导件121、122相互作用，从而在竖直方向上提供对运输附件1的引导，以及因而提供对输送链150的引导，和/或运输附件1的抬起受到限制，以及因而输送链150的抬起受到限制。

借助于横向支承表面41下方的下突起45，提供抬起保护，除了对侧引导件120之外，下突起还可使得对运输附件1特别有效的抬起保护成为可能。

如具体在图6C中所示，横向支承表面41包括位于当在输送方向观看时在前方的表面端43上的突起，并且包括位于当在输送方向观看时在后方的表面端44上的凹入。前表面端43上的圆形凸起基本上与后表面端44上的圆形凹入互补，使得连续的连接装置40可在前表面端和后表面端处重叠。

横向支承表面41的这种重叠也例如在图2C中示出，其中连接装置40以水平截面示出。

图6D示出了连接装置40包括四个紧固元件42，在每个情况下，其中两个紧固元件在横向上相对地形成在牵引元件接纳部48中。链构件的销和/或螺栓可被夹到每两个相对的紧固元件42中。因而，输送链150的例如属于单个链构件的两个十字头螺栓或十字销可完全接纳并紧固在连接装置40中。

为此目的，每个紧固元件42均可包括至少一个基本上圆形的凹入，该凹入的横向深度指向远离牵引元件接纳部；也参见图6B的截面视图。圆形凹入的内径可适于输送链150的十字销的外径，即，例如可与之互补(有或没有间隙)。紧固元件42可包括在竖直方向上是长型的主体，其面向运输板50的端部(即，在操作位置下在顶部)是刚性的，并且其背离运输板50的端部(即在操作位置下在底部)在横向方向上是弹性的。

紧固元件42可配置为闩锁输送链150。为此目的，输送链150可包括从输送链150横向突出的伸出螺栓。在这种情况下，螺栓可突出超过相应的链构件例如至少输送链的横向延伸部的10％。这允许特别有利的闩锁和/或紧固至紧固元件42。

图6E是连接装置40从上方观看时的视图。在此，前表面端43在输送方向上突出超过连接装置40的其余部分。在连接装置40的表面上形成多个紧固点47，例如四个紧固点47。在紧固点47处，连接装置40可连接至运输板50，具体地连接至运输板50的中央区域48。连接装置40可通过其表面紧固至和/或已紧固至运输板50的下侧20，具体是焊接至运输板50的下侧20，从而产生不可拆卸而不被破坏的材料连接。

具体地，侧弓链可用作输送链150，例如包括伸出的(十字)螺栓。伸出的螺栓可简化至连接装置40的紧固。侧弓链允许链弯曲，并且因而可简化围绕曲线的引导，而没有卡住链的风险或风险较小。

连接装置40和/或承载辊30例如可借助于超声波焊接紧固至运输板50。这构成了易于建立的特别稳定的材料连接。

图7A至图7D示出了根据第二实施方式的运输附件1的运输板50的不同视图。运输板50很大程度上对应于图5A至图5D所示的根据第一实施方式的运输板50。运输板50之间的差异形成在中央区域58上。虽然根据第一示例性实施方式的运输板50的中央区域58配置为用于与连接装置40形成材料焊接连接，但是在根据第二示例性实施方式的运输板50的中央区域58中，形成导轨引导件60的(例如，第一)部分。

导轨引导件60用于将运输板50紧固至连接装置40。为此目的，导轨引导件60包括在运输板50的下侧20上基本上平行于输送方向的多个导轨。导轨引导件60可包括至少一个板导轨突起61和至少一个板导轨凹入62二者。

在所示的示例性实施方式中，导轨引导件60包括两个板导轨突起61，该两个板导轨突起形成为远离前板端54朝着后板端55延伸。另外，导轨引导件60包括两个板导轨凹入62，该两个板导轨凹入形成为远离后板端55朝着前板端54延伸。两个板导轨凹入62各自已经终止于前板端54(并因此与之隔开)前面的挡块65。挡块65限制连接导轨突起66(参见图8A至图8C)与输送方向相反地插入板导轨凹入62中。

在中央区域58的横向侧上并且因而在导轨引导件60的横向侧上的两个侧凹入64平行于板导轨凹入62，并且与所述两个板导轨凹入具有相同的长度，并且形成导轨引导件60的横向侧。

导轨引导件60进一步包括锁63，该锁例如可配置为弹性夹。锁63可形成在前板端54上，并且包括突出的闩锁。

图7D是示出板导轨突起61从下侧20突出并且稍微向下突起到下侧20之外的侧视图。

图8A至图8C是根据第二示例性实施方式的运输附件1的连接装置40的不同视图。连接装置40在很大程度上对应于图6A至图6E所示的根据第一实施方式的连接装置40。连接装置40之间的差异形成在连接装置40的顶部上，即，形成在到运输板50的连接区域上。虽然根据第一实施方式的连接装置40的连接区域配置为进入与运输板50的材料焊接连接(并且为此目的，例如可包括紧固点47)，但是在根据第二实施方式的连接装置40的中央连接区域中，形成导轨引导件60的(例如第二)部分。

导轨引导件60还包括在连接装置40的顶侧基本上平行于输送方向的多个导轨。导轨引导件60可包括至少一个连接导轨突起66和至少一个连接导轨凹入67。

在所示的第二实施方式中，导轨引导件60包括两个连接导轨突起66，该两个连接导轨突起远离连接装置40的后端(当在输送方向上观看时)朝着前端延伸。另外，导轨引导件60包括两个连接导轨凹入67，该两个连接导轨凹入远离连接装置40的前端朝着后端延伸。两个连接轨道凹入67各自终止于后端(并因此与之隔开)前面的挡块65。这些挡块65限制两个板导轨突起61(参见图7A至图8D)在输送方向上插入连接导轨凹入67中。

导轨引导件60的横向侧上的两个导轨侧引导件69平行于连接导轨突起66，并且与所述两个连接导轨突起具有相同的长度。它们形成导轨引导件60的横向侧。

导轨引导件60包括在连接装置40上的杆接纳部68，锁63可接合在该接纳部中。

图8B是连接装置40在输送方向上的视图，示出了连接导轨突起66和导轨侧引导件69二者均从连接装置40的顶部向上突起。

当根据第二实施方式将运输板50连接至连接装置40时，连接装置40的连接导轨突起66沿输送方向插入到运输板50中的板导轨凹入62中，直到它们到达挡块65为止。运输板50的板导轨突起61插入连接装置40中的连接导轨凹入67中，直到到达挡块65为止。连接装置40的导轨侧引导件69插入到运输板50的侧凹入64中，可选地直到它们到达合适的挡块为止。

如果正确地组装了两个部件，则锁63和杆接纳部68以形状配合的方式锁定并固定部件连接。

图9A是根据第二实施方式的运输附件1在输送方向上的视图，其中，运输板50(如上所述)借助于导轨引导件60形状配合地连接至连接装置40。连接可附加地例如通过焊接以材料结合方式固定。然而，该连接也可不进行焊接，并且可配置为(例如，通过致动和打开锁63)可拆卸的。在打开锁63之后，运输附件1的两个组装的部件可再次彼此拆卸。这可简化各个部件的维护和/或更换和/或使得更容易接近牵引元件。

图9B是根据第一实施方式的运输附件1在输送方向上的视图。在该图中，图5A至图5D所示的运输板50例如通过焊接材料结合到图6A至图6E所示的连接装置40。在这种情况下，提供了特别坚固的运输附件1。

附图标记的说明

1 运输附件

10 运输表面

20 下侧

30 承载辊

31 支承点

40 连接装置

41 横向支承表面

42 紧固元件

43 前表面端

44 后表面端

45 下突起

46 上突起

47 紧固点

48 牵引元件接纳部

50 运输板

51 涂橡胶部分

52 内板端

53 外板端

54 前板端

55 后板端

56 降低表面

57 凸起部分

58 中央区域

60 导轨引导件

61 板导轨突起

62 板导轨凹入

63 锁

64 侧凹入

65 挡块

66 连接导轨突起

67 连接导轨凹入

68 杆接纳部

69 导轨侧引导件

100 板式输送机

101 螺旋柱

103 螺旋曲线轨道

105 下轨道端

107 上轨道端

110 基部

112 返回表面

120 侧引导件

121 外链引导件

122 内链引导件

125 轨道表面

130 横向支承辊

140 输送表面

150 输送链

160 偏转辊

B 轨道宽度

W 螺旋轴线

Claims (22)

1.一种用于输送待输送物料的板式输送机(100；200)的运输附件(1)，包括：

-运输板(50)，用于输送位于所述运输板(50)的运输表面(10)上的待输送物料；

-连接装置(40)，包括用于将所述运输附件(1)紧固至所述板式输送机(100；200)的从动牵引元件(150)的紧固元件(42)；以及

-至少一个横向支承表面(41)，用于在所述板式输送机(100；200)的弯道中横向地支承所述运输附件(1)。

2.根据权利要求1所述的运输附件，其中，所述横向支承表面(41)配置为并配置且设置为吸收朝向所述弯道的弯道中点引导的缩颈力的大部分。

3.根据权利要求1或2所述的运输附件，其中，所述横向支承表面(41)布置为使得所述板式输送机(100；200)的弯道中的所述横向支承表面(41)的法线相对于所述弯道的弯道中点(W)基本上水平地指向。

4.根据前述权利要求中任一项所述的运输附件，其中，在操作位置，所述横向支承表面(41)布置在平面内，所述平面由所述板式输送机(100；200)的输送方向和竖直方向跨越。

5.根据前述权利要求中的任一项所述的运输附件，其中，所述牵引元件配置为输送链(150)，并且用于接纳所述输送链(150)的至少一个链构件的所述紧固元件(42)配置为使得所述横向支承表面(41)邻近于相应接纳的链构件布置，使得当围绕曲线引导所述输送链(150)时，所述横向支承表面(41)布置在所述接收的链构件与弯道中点(W)之间。

6.根据前述权利要求中的任一项所述的运输附件，其中，所述横向支承表面(41)包括在所述输送方向上位于前方的表面端(43)和在所述输送方向上位于后方的表面端(44)，所述两个表面端(43、44)的形状彼此适配，使得所述支承表面(41)的后表面端(44)能够与在所述输送方向跟随的结构相同的运输附件(1)的支承表面(41)的前表面端(43)接合。

7.用于输送待输送物料的板式输送机(100；200)的运输附件(1)，具体是根据前述权利要求中的任一项所述的运输附件(1)，包括：

-运输板(50)，用于输送位于所述运输板(50)的运输表面(10)上的待输送物料；以及

-连接装置(40)，包括用于将所述运输附件(1)紧固至所述板式输送机(100；200)的从动牵引元件(150)的紧固元件(42)；

其中，所述运输板(50)为非对称设计，使得所述运输板(50)在内板端(52)处在所述板式输送机(100；200)的输送方向上的宽度小于所述运输板(50)在外板端(53)处在所述板式输送机(100；200)的输送方向上的宽度。

8.根据权利要求7所述的运输附件，其中，所述运输板(50)在所述输送方向上在所述外板端(53)上比在所述内板端(52)上宽至少20％。

9.用于输送待输送物料的板式输送机(100；200)的运输附件(1)，具体是根据前述权利要求中的任一项所述的运输附件(1)，包括：

-运输板(50)，用于输送位于所述运输板(50)的运输表面(10)上的待输送物料；以及

-连接装置(40)，包括用于将所述运输附件(1)紧固至所述板式输送机(100；200)的从动牵引元件(150)的紧固元件(42)；

其中，所述运输板(50)以形状配合的方式紧固至所述连接装置(40)。

10.根据权利要求9所述的运输附件，其中，所述运输板(50)借助于可锁定和/或可闩锁的导轨引导件(60)可拆卸地紧固至所述连接装置(40)。

11.根据权利要求1至9中的任一项所述的运输附件，其中，所述运输板(50)被材料结合地连接至所述连接装置(40)。

12.根据前述权利要求中任一项所述的运输附件，其中，所述连接装置(40)基本上居中地布置在所述运输板(50)下方。

13.根据前述权利要求中任一项所述的运输附件，其中，

-所述运输板(50)包括两个翼，所述两个翼布置为横向于所述板式输送机(100；200)的输送方向远离所述运输板(50)的中央区域(48)延伸；

-所述运输附件(1)对于所述运输板(50)的每个翼包括至少一个承载辊(30)，以及

-所述承载辊(30)各自包括基本上水平布置的旋转轴线。

14.根据权利要求13所述的运输附件，其中，在所述运输板(50)下方在每个翼上形成多个支承点(31)，以便在每种情况下施加至少一个承载辊(30)。

15.根据前述权利要求中的任一项所述的运输附件，其中，所述运输板(50)配置为在所述输送方向上成台阶状，使得所述运输板(50)的后板端(55)与在所述输送方向上后续的结构相同的运输附件(1)的运输板(55)的前板端(54)至少部分地重叠。

16.一种用于板式输送机(100；200)的牵引元件(150)，包括根据前述权利要求中任一项所述的紧固至所述牵引元件(150)的多个运输附件(1)。

17.根据权利要求16所述的牵引元件，其中，所述运输附件(1)在所述板式输送机(100；200)的输送方向上彼此前后地紧密地紧固至所述牵引元件(150)，使得连续的运输附件(1)的所述运输板(50)在沿着预定曲线形状围绕弯道引导时以无间隙的方式彼此重叠。

18.一种板式输送机(100；200)，包括根据权利要求16或17中的一项所述的牵引元件(150)。

19.根据权利要求18所述的板式输送机，其中，所述牵引元件(150)由所述板式输送机(100)沿着螺旋曲线轨道(103)引导。

20.根据权利要求19所述的板式输送机，包括布置在所述板式输送机的螺旋曲线轨道(103)上的多个横向支承辊(130)，用于支承沿着所述螺旋曲线轨道(103)引导的所述运输附件(1)的横向支承表面(41)。

21.根据权利要求19或20所述的板式输送机，其中，所述螺旋曲线轨道(103)由金属带加强，所述金属带的水平带宽度比所述板式输送机(100；200)的横向轨道宽度(B)小约50％。

22.一种用于沿着板式输送机(100；200)输送待输送物料的方法，包括以下步骤：

-将多个运输附件(1)连接和/或紧固至板式输送机(100；200)的从动牵引元件(150)；

-提供用于输送待输送物料的输送表面(140)，所述输送表面由多个运输表面(10)形成，所述多个运输表面由所述运输附件(1)的运输板(50)提供；

-沿着曲线引导所述牵引元件(150)和附接至所述牵引元件的所述运输附件(1)；以及

-借助于由所述运输附件(1)中的至少一个提供的至少一个横向支承表面(41)，横向地支承在弯道中紧固至所述牵引元件(150)的所述运输附件(1)。