CN110621764A - 用于使含硫化氢的气流脱硫的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于使含硫化氢(9)的气体(3)脱硫、尤其使可在燃气轮机(31)中燃烧利用的燃烧气流(3)脱硫的方法，其中，所述气流(3)与包含催化剂(13)的清洗介质(7)形成接触，从而吸收硫化氢(9)并且生成单质硫(15)，其中，在生成单质硫(15)时催化剂(13)被还原，其中，包含被还原的催化剂(17)的清洗介质(21)被供应到再生级(49)中，在所述再生级中，被还原的催化剂(17)通过与供应到再生级(49)中的含氧气体(53)的氧化反应被复原，其中，从燃气轮机(31)的压缩级(59)开始将含氧气体(53)供应到再生级(49)，并且其中，在催化剂(13)再生时被耗氧的气体(73)被供应到燃气轮机(31)的在流体技术上连接在至少一个压缩级(59)下游的涡轮机级(77)上。此外，本发明还涉及一种用于使含硫化氢(9)的气流(3)脱硫的方法。

Description

用于使含硫化氢的气流脱硫的方法和设备
本发明涉及一种用于使含硫化氢的气流脱硫、尤其用于使可在燃气轮机中燃烧利用的气流脱硫的方法。此外，本发明还涉及一种用于使含硫化氢的气流脱硫的设备。
天然气是一种化石燃料，其具有在燃烧时相对较低的二氧化碳(CO2)排放和相对较低的其余的废弃产物排放。其作为全球最重要的能源之一的贡献不断增加。在原材料紧缺、能量需求持续增高且高品质化石燃料的价格不断攀升的背景下，非规范燃料的使用赢得越来越重要的意义。因此越来越受关注的例如在于，酸性气体直接发电。在此，在气体勘探(酸性天然气)的领域中或在气体加工处理的领域中通常还存在对电能的需求，主要用于满足机器、例如压缩机或其他设备的室负载。
燃气轮机的使用成为用于发电的最有效途径。相应地在全球范围内，燃气轮机——单独地或与废热蒸汽机、水-蒸汽循环和蒸汽轮机结合(GUD发电厂)——被用于提供机械能和电能。然而原料天然气的直接使用却鉴于所含的酸性组分、尤其例如硫化氢(H2S)有时仅能在某些条件下实现。燃气轮机的无干扰且能效高的运行要求限制燃气中的硫含量，一方面用于避免或至少用于减少高温腐蚀，另一方面为了符合全球范围内愈加严格的在硫氧化物方面的排放限量。因此，含硫化氢的燃气和尤其酸性天然气必须被相应地处理。
为了天然气处理，可以使用长久研发且被验证的方法。所述方法的目标在于，以符合全球范围内对供入气体管道网的规程的品质来生产天然气。这说明的是，除了硫化氢之外还必须将其他不期望的伴生成分、例如CO2、N2和有时甚至长链烃类从天然气中去除，以便实现规定的燃烧热值以及在管道中的顺利运输。
在相应的气体处理设备中，H2、S和CO2通常借助吸收-解吸方法从天然气中洗脱。被分离出的H2S由于具有毒性而通常在该处利用所谓的克劳斯(Claus)法转化为单质硫。为了分离去除惰性气体、例如N2以及其他烃类，需要额外的工艺步骤、例如低温冷凝法。由于该工艺步骤带来较高的设备费用并且相应复杂，因此相应各个设备只有在其能够加工极其大量的天然气时才能经济合算地运行。
因此，天然气处理和借助燃气轮机的发电通常相互分离地进行。气体处理在此通常集中地实施，为此，待处理的原料气体从不同的源头运输至处理设备、被清洁并且随后重新分配。然而该工艺流程出于经济考虑是复杂且成本高昂的。
但是为了借助天然气形成电流，通常只需要上述工艺步骤的一部分。如果待发电的原料气体的燃烧热值足够高，无论CO2还是惰性气体都不会为燃烧带来问题。如前所述，只有H2S的分离去除是无论如何都不能省略的。为此鉴于较低的容量要求还需考虑替代方法，所述替代方法不那么复杂并且在设备方面要求不那么严苛。因此使得酸性气体的直接发电变得特别有吸引力。
为了将H2S从燃气中分离去除，尤其提供了所谓的液相氧化还原方法。所述液相氧化还原方法以反应性吸收原理为基础，在此情况下将吸收与氧化相结合。为了将硫化氢从相应的气体中分离去除，使该气体与清洗介质发生接触，并且包含在该气体中的硫化氢以化学或物理方式与清洗介质的活性物质相结合。洗脱硫化氢的燃气随后可以直接在燃气轮机中燃烧或发电。
随后通过催化剂(也被称为催化活性组分或氧化还原剂)进行对含硫化氢的清洗介质的处理，其将包含在清洗介质中的硫化氢转化为单质硫并且由此将硫化氢从清洗介质中去除。催化剂本身在硫化氢的氧化过程中被还原(H2S-催化转化)。为了保持催化剂的活性并且为了清洗介质能够在循环中重新使用，有必要通过氧化使催化剂重新复原。这通常通过从环境空气中吸收氧气实现。为此，含有待再生的、被还原的催化剂的清洗介质在连接在H2S分离去除之后的工艺步骤中在相应的再生级(例如作为接触设备的吹气柱)与空气剧烈接触。通过与含氧气的气体的接触，催化剂(并且进而清洗介质)通过氧化方式再生。
为催化剂再生所需的含氧气体的供应通常通过为此额外设置的风扇或通过外部导入的、事先压缩的含氧空气的供气实现。在此，为鼓入空气所需的能量在液相氧化还原法产生的运行费用的范围内占有显著数额。因此，该方法通常设计为，所需的风扇必须克服尽可能小的压差。由此，出于经济原因，催化剂再生通常不在高于1或2bar的绝对压力下实施。这又导致的是，用于催化剂再生的容器体积相对较大，或者不能减小，这导致液相氧化还原法的应用例如对于海上应用来说是不具吸引力的。
因此，本发明所要解决的技术问题在于，提供一种可能性，以允许气体和尤其天然气高效且成本低廉地发电
所述技术问题根据本发明通过权利要求1和11的技术特征解决。本发明的有利的改进方式在从属权利要求以及在以下描述中给出。
在根据本发明的方法的范畴内，为了使含硫化氢的气流并且尤其可在燃气轮机中燃烧利用的气流脱硫，所述气流与含催化剂的清洗介质发生接触，以便使硫化氢被吸收并且生成单质硫，其中，在生成单质硫时催化剂被还原。含有被还原的催化剂的清洗介质被供应到再生级中，在所述再生级中，被还原的催化剂通过与供应到再生级中的含氧气体的氧化反应被复原，其中，含氧气体从燃气轮机的压缩级开始供应到再生级。根据本发明，在催化剂再生时被耗氧的气体被供应到在流体技术上连接在燃气轮机的至少一个压缩级下游的涡轮机级中。
根据本发明的方法，通过有目的地将气体处理和燃气轮机过程集成，即使在高压条件下也能实现经济的催化剂再生。为此，燃气轮机的合适的压缩级(压缩机级)的被压缩的燃烧空气的较小支流被提取，并且随后导引通过用于催化剂再生的再生级(接触设备)。在催化剂再生之后，被耗氧的气体、也即排气被重新供应到燃气轮机中。所述供应在此针对燃气轮机的压缩级或压力级进行，所述压缩级或压力级与排气流的压力相当。
换言之，源自再生级的排气被供入沿流经燃气轮机的燃烧空气的流动方向位于下游的涡轮机级中。这种连接方式的主要优点在于，在此，在涡轮机设计中所需的调整被最小化。尤其还不会影响在燃气轮机的相应各个压缩级中的高度优化的流动特性。
合适的压缩级、也即压缩机级在本发明的范畴内尤其被理解为这样一种压缩级，其允许在某一压力水平上直接提取含氧气体，所述压力水平允许气体在再生级中的直接使用。含氧气体在进入再生级前的减压尤其可以省略。
燃气轮机的压缩级继续以高能耗工作。由于燃气轮机的输出的空气炽热地、也即在高温度水平上被提取、被冷却并且在该较低的温度水平上回收至燃气轮机，因此针对燃气轮机形成效率优势。
排气、也即在催化剂再生时被耗氧的气体又离开再生级，所述排气在排出时始终还具有高压力水平，并且能够供应到在流体技术上处于压缩级下游的涡轮机级中。无论是(含氧气体的)空气提取还是(被耗氧的气体或者说再生级的排气的)回收，都不需要明显的结构改变，根本不需要燃气轮机的新设计。
一种优选的实施方式规定，再生级的含氧气体从燃气轮机的冷却空气系统开始被供应到燃气轮机中。在此特别有利的是含氧气体从冷却空气系统的尽可能高的压力级被提取。
此外，鉴于实施催化剂再生(和进而所使用的清洗介质的再生)时所处的明显提高的压力水平，降低了所使用的设备组件的结构尺寸。通过压缩实现必要的空气体积流的减小，基于更高的氧气分压实现质量流量的降低。由此显著改进了氧气向清洗介质中的物质转移。
特别优选地，被耗氧的气体被供应到燃气轮机的燃烧室中。由此，提取自燃气轮机的气体、也即排气的供应优选直接在燃烧室内部进入燃气轮机的燃烧过程，所述排气在从再生级排出时仍处于高压。符合目的地，燃烧室在流体技术上沿流经燃气轮机的燃烧空气的流动方向连接在压缩级的下游，从所述压缩级中已经提取了为催化剂再生所用的气体。
在此必要的可以在于，被耗氧的气流必须被压缩，以便能够供入燃烧室中。较之在大气压力下的再生，在该方法方案中需压缩明显更小的空气体积流，即使为再生所需的压力提高必须通过独立的压缩机实现也是如此。该设计方式出于结构考虑也成为对排气特别优选的应用，因为为此仅需额外的接头。此外还可以降低排放，因为源自再生级的可能受污染的排气流经燃气轮机的燃烧过程，而非例如被简单地吹出。
在另一种优选的设计方式中，被耗氧的气体被用于燃气轮机的涡轮机叶片的冷却。这种供应允许省去单独的空气压缩机，因为在此可以实现向相应较低压力级或压缩级的供入。根据本发明，被耗氧的气体向燃烧室的供应及其冷却燃气轮机的涡轮机叶片的应用可以单独完成，也可以共同完成。换言之，被耗氧的气体(排气)的一个支流能够仅供应到燃烧室或者能够仅供应到涡轮机叶片冷却系统，或者提取两个支流，并且一个第一支流被供应到燃烧室，并且一个第二支流被供应到涡轮机叶片冷却系统。根据本发明，排气向备选或额外的涡轮机级的供应必要时同样也是可行的。
在一种符合目的的设计方式中，提取自压缩机的含氧气体在进入再生级之前被冷却。符合目的地，在冷却含氧气体时释放出的热量被继续利用。尤其优选地，在冷却含氧气体时释放出的热量被供应到用于处理所用清洗介质的处理设备中。作为备选或补充，本发明规定，释放出的热量供入气流的脱硫工艺中。
提取自压缩级的、被冷却的含氧气体随后在再生级内部与包含被还原的催化剂的清洗介质相接触。在此，包含在气体中的氧气从气相进入清洗介质。在此，含氧气体被损耗氧或变得贫氧。在液相中，之前在硫生成时还原的催化剂发生氧化，催化剂再生或者说复原。包含再生的催化剂的清洗介质随后重新被用于硫化氢的分离及其随后的氧化。
清洗介质(包含被还原的催化剂和单质硫)在供应至再生级之前优选被减压。通常，为此使用所谓的闪蒸容器作为减压级，在所述闪蒸容器中对清洗介质除气。在减压时尤其去除溶解在清洗介质中的甲烷(CH4)。生成的气流优选与清洁后的气体混合，并且由此供应到燃烧室中。在减压后基本上不含甲烷的清洗介质随后尤其供应到再生级。
除了清洗介质在其进入再生级之前被除气，将包含在清洗介质中的硫分离去除也是符合期望的。为此，清洗介质的至少一个支流被分离去除，所述清洗介质除了被还原的催化剂还同样含有生成的单质硫。根据用于实施所述方法的设备组件的结构特性，能够在多个不同位置处实现沉淀出的硫的分离去除。优选地，单质硫的分离去除在清洗介质进入再生级之前进行。在此，该支流可以例如在清洗介质在闪蒸容器中减压之前或之后进行。在分离去除时，优选将大量硫去除，从而使沉淀出的硫在清洗介质中的浓度在分离去除之后约为5％。
包含在支流中的硫应该从该支流中分离去除。优选借助通常的分离单元，例如借助旋流器进行所述分离去除。硫本身应供应至另作他用之处。清洗介质的将硫清除的支流优选被供应到再生级，以便使包含在清洗介质中的、被还原的催化剂再生。
优选地，作为清洗介质使用氨基酸盐溶液。氨基酸盐的水溶液在此是符合目的的。而且还可以使用多种不同的氨基酸盐的混合物作为清洗介质。
优选将金属盐用作催化剂。在此原则上适用这样的金属盐，所述金属盐的金属离子能够以多种氧化态存在。优选地，使用金属铁、锰或铜的盐。所述金属盐成本低廉地获得并且具有期望的催化性质。尤其在水溶液配制物中具有足够溶解度的金属螯合物是有利的。为此符合目的地，在清洗介质中加入络合剂，例如EDTA(乙二胺四乙酸)、HEDTA(羟乙基乙二胺四乙酸)、DTPA(二乙基三胺五乙酸)和/或NTA(次氮基三乙酸)。
根据本发明的用于使含有硫化氢的气流、尤其用于使可在燃气轮机中燃烧利用的气流脱硫的设备包括吸收器，所述吸收器用于借助含催化剂的清洗介质通过形成单质硫而吸收气流中的硫化氢，并且包括在流体技术上与所述吸收器相连的再生级，所述再生级用于借助含氧气体将在硫生成时被还原的催化剂再生，其中，再生级在流体技术上与燃气轮机的压缩级相连，以实现含氧气体的供应。根据本发明，再生级在流体技术上与燃气轮机的在流体技术上处于至少一个压缩级下游的涡轮机级相连，以将被耗氧的气体输出。
在吸收器内部，通过在清洗介质中的吸收将包含在气流中的硫化氢从气流中去除。在此优选将氨基酸盐溶液用作清洗介质。被吸收的硫化氢在吸收器内部借助包含在清洗介质中的催化剂被反应成单质硫并且在此自动还原。优选将包含在清洗介质中的金属盐用作还原剂。特别优选的是金属螯合物作为催化剂的使用。
为了使催化剂再生，清洗介质被供应到沿清洗介质的流动方向在流体技术上位于吸收器下游的再生级中。
为此，吸收器应符合目的地包括输出管线，所述输出管线在流体技术上与再生级的供应管线相连。
为了使催化剂在再生级中再生，再生级应符合目的地连接在另一个在流体技术上与燃气轮机的压缩级的输出管线相连的供应管线上。通过流体技术上的连接，将富含氧的气体从压缩级开始供应到再生级中。在此特别有利地，再生级与燃气轮机的压缩机的尽可能最高的压力级或者说尽可能最高的压缩级相连。符合目的地，再生级的供应管线为此在流体技术上与燃气轮机的压缩机的压缩级的输出管线相连。
在具有所谓的“除冰系统”的燃气轮机中特别有利的是，在外部温度极低的情况下，从燃气轮机的压缩级中提取热空气，以便由此避免结冰。
在催化剂的再生之后，在反应过程中被耗氧的气体重新供应到燃气轮机。优选地，被耗氧的气体直接供入燃气轮机的燃烧过程。为此，再生级符合目的地与燃气轮机的在流体技术上位于压缩级之后的燃烧室相连。燃烧室沿流经燃气轮机的燃烧空气的流动方向在流体技术上连接在压缩级之后。为使被耗氧的气体供应到燃烧室中，再生级符合目的地包括输出管线，所述输出管线在流体技术上与燃气轮机的燃烧室的供应管线相连。
作为备选或补充，再生级还与在流体技术上处于下游的冷却系统相连，以便冷却涡轮机叶片。为此，再生级应符合目的地包括输出管线，所述输出管线在流体技术上与冷却系统的供应管线相连。
在另一种优选的设计方式中，减压级、所谓的闪蒸级在流体技术上连接在所述吸收器与再生级之间。在减压级中，从吸收器中流出的清洗介质被减压，所述清洗介质包含沉淀出的硫和被还原的催化剂。在减压时甲烷解吸，并且由此避免甲烷被卷携至再生级中。在清洗介质中发生的富集仅进行至一定程度，因为清洗介质在再生时通过利用空气进行的汽提连续地脱除甲烷。减压级为此符合目的地接入到吸收器的输出管线中，并且因此在流体技术上沿清洗介质的流动方向连接在吸收器的下游。
在减压之后，基本上不含甲烷的清洗介质通过连接在减压级上的输出管线排出，并且供应到再生级中。
为了将硫从清洗介质中分离去除，优选包括用于提取清洗介质的支流的提取管线。所述提取管线原则上可以连接在设备的不同位置处，其中，优选从构造用于闪蒸容器的减压级中进行提取。相应地，提取管线符合目的地连接在减压级上。通过该方式，能够使在硫化氢氧化时沉淀出的单质硫的一部分从清洗介质中分离去除。在所述分离去除之后残留在清洗介质中的沉淀出的硫的优选浓度约为5％。
硫从清洗介质中的分离去除优选在沿被提取的支流的流动方向在流体技术上连接在提取管线上的分离单元中进行。
用于所述设备的其他优选的设计方式由针对方法所述的从属权利要求给出。在此，针对所述方法及其改进方案所述的优点能够合理地转用至所述设备。
以下借助附图对本发明的实施例进行更详尽的阐述。
在图1中示出设备1，其用于使气流3脱硫和尤其使用于燃气轮机的燃烧气流脱硫。气流3通过连接在吸收器5上的供应管线6供应到吸收器5中，并且在吸收器5的内部与作为清洗介质7的氨基酸盐水溶液发生接触。在吸收器5的内部，包含在气流3中的硫化氢9被吸收至清洗介质7中。通过输出管线11将清除了硫化氢9的气体从吸收器5提取，并且供应给燃气轮机过程中的燃烧。
吸收在清洗介质7中的硫化氢9通过包含在清洗介质7中的催化剂13、在此是Fe(III)络离子氧化成单质硫15。催化剂13在硫化氢9的氧化过程中被还原成Fe(II)离子。硫15作为固体沉淀出，通过还原生成的Fe(II)离子保留在溶液中并且通过作为加入清洗介质7中的螯合剂的EDTA被掩蔽。
包含被还原的催化剂17和单质硫15的清洗介质21随后被供应到在流体技术上连接在吸收器7下游的减压级(闪蒸级)23中。所述供应通过连接在吸收器5上的输出管线25与减压级23的供应管线27的流体技术连接实现。
在减压级23的内部使得清洗介质21减压，并且包含在清洗介质中的甲烷解吸。解吸的甲烷通过连接在减压级23上的排出管线29供应到燃气轮机31中。为此，排出管线29与燃气轮机31的供应管线33相连。
此外，清洗介质21的支流35通过连接在减压级23上的提取管线37被提取。由此，沉淀出的硫15在清洗介质21中的浓度下降至约5％。
从清洗介质21中排出的支流35供应到构造为过滤器的分离单元39中，在所述分离单元中将硫15从清洗介质中分离去除。硫15本身被供应到另作他用之处。被清除了硫15的清洗介质21被回收。为此，分离单元39的回收管线41在流体技术上与减压级23的输出管线43相连。通过所述连接，脱除了硫的清洗介质21与清洗介质21的主流45相混合。
脱气的、清除了硫15的清洗介质21随后通过再生级49的与减压级21的输出管线43相连的供应管线47供应到所述再生级的顶部51中。在再生级49的内部，清洗介质21与含氧气体53发生接触，所述含氧气体通过与再生级49在其底部55相连的供应管线57流入再生级49中。
从压缩级59中、也即从燃气轮机的压缩机31中提取含氧气体53。含氧气体53的供应通过燃气轮机31的压缩级59的输出管线61、在此冷却系统60的输出管线61与再生级49的供应管线57的流体技术连接实现。通过该流体技术连接，从压缩级59流出的含氧气体53能够流向再生级49，并且在再生级中用于使包含在清洗介质21中的被还原的催化剂17再生。同时使得清洗介质21再生。
含氧气体53、也即从燃气轮机31中提取的空气沿与清洗介质21的流动方向63相逆的流动方向65流入再生级49中。在再生级49的供应管线57中布置有换热器67，所述换热器使气体53在进入再生级49之前被冷却。在此释出的热量可以供入该工艺中合适的位置处。
催化剂13的复原通过清洗介质7与含氧气体53的接触实现。在此，包含在气体53中的氧气从气相进入液相。由此，之前在硫生成时还原的Fe(II)离子被氧化成Fe(III)离子，并且由此复原催化剂13。在再生的过程中还使清洗介质7复原，所述清洗介质此时(含有原始的催化剂13)可重新用于将硫化氢9从气流3中分离去除。为此，再生的清洗介质7通过连接在再生级49的底部55上的输出管线69提取，并且通过输出管线69与吸收器5的供应管线71的流体技术连接被供应到吸收器中。
在催化剂13再生时在再生级49内部形成的被耗氧的气体73、也即排气此时则回收至燃气轮机过程中。
为此，将被耗氧的气体73从再生级49中通过连接在再生级上的输出管线75提取，并且供应到在流体技术上连接在燃气轮机31的压缩级59下游的涡轮机级77中。为了进行供应，再生级49的输出管线75在流体技术上与涡轮机级77的供应管线79相连。涡轮机级77在此是燃气轮机31的燃烧室81，从而被耗氧气体73直接流入燃气轮机31的燃烧过程中。作为备选或补充，被耗氧的气体73用于燃气轮机31的涡轮机叶片的冷却。
上述方法流程即使在高压条件下也能允许经济有利的催化剂再生。在此不会影响燃气轮机31的各个压缩级59中高度优化的流体特性。与在大气压力下再生催化剂17相比，在从燃气轮机31的压缩级59供入空气时需压缩明显更小的空气体积流就能实现为再生所需的压力提高。
排气、也即在催化剂17再生时被耗氧的气体73又离开再生级49，所述排气在排出时始终还具有高压力水平，并且能够供应到在流体技术上处于压缩级59下游的涡轮机级77中。
无论是空气提取还是回收，都不需要燃气轮机31的结构的改变或仅需要燃气轮机31的结构的略微改变。
此外，通过被耗氧的气体73的燃烧，也即从再生级49输出的排气的燃烧，降低了不期望的排放。
本发明根据上述实施例特别清楚地阐明，然而却不限于上述实施例。事实上，从权利要求和上述描述可推导出本发明的其他实施方式。

Claims (15)

1.一种用于使含硫化氢(9)的气流(3)脱硫、尤其使可在燃气轮机(31)中燃烧利用的燃烧气流(3)脱硫的方法，其中，所述气流(3)与包含催化剂(13)的清洗介质(7)形成接触，从而吸收硫化氢(9)并且生成单质硫(15)，其中，在生成单质硫(15)时催化剂(13)被还原，其中，包含被还原的催化剂(17)的清洗介质(21)被供应到再生级(49)中，在所述再生级中，被还原的催化剂(17)通过与供应到再生级(49)中的含氧气体(53)的氧化反应被复原，其中，含氧气体(53)从燃气轮机(31)的压缩级(59)开始供应到再生级(49)，并且其中，在催化剂(13)再生时被耗氧的气体(73)被供应到燃气轮机(31)的在流体技术上连接在至少一个压缩级(59)下游的涡轮机级(77)中。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，含氧气体(53)从燃气轮机(31)的冷却系统(60)开始供应到再生级(49)中。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，被耗氧的气体(73)被供应到燃气轮机(31)的燃烧室(81)中。
4.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，被耗氧的气体(73)被用于冷却燃气轮机(31)的涡轮机叶片。
5.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，从压缩级(59)提取的含氧气体(53)在进入再生级(49)之前被冷却。
6.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，清洗介质(21)在供应到再生级(49)中之前减压。
7.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，清洗介质(21)的至少一个支流(35)被分离去除。
8.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，再生的清洗介质(7)被供应到吸收器(5)中。
9.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，将氨基酸盐溶液用作清洗介质(7)。
10.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，将金属盐用作催化剂(13)。
11.一种用于使含硫化氢(9)的气流(3)脱硫、尤其使可在燃气轮机(31)中燃烧利用的燃烧气流(3)脱硫的设备(1)，所述设备包括吸收器(5)，所述吸收器用于借助含催化剂(13)的清洗介质(7)通过生成单质硫(15)而吸收气流(3)中的硫化氢(9)，并且所述设备包括在流体技术上与所述吸收器(5)相连的再生级(49)，所述再生级用于借助含氧气体(53)将在硫生成时被还原的催化剂(17)再生，其中，再生级(49)在流体技术上与燃气轮机(31)的压缩级(59)相连，以实现含氧气体(53)的供应，并且其中，再生级(49)在流体技术上与燃气轮机(31)的在流体技术上处于至少一个压缩级(59)下游的涡轮机级(77)相连，以将被耗氧的气体(73)输出。
12.根据权利要求11所述的设备(1)，其中，再生级(49)在流体技术上与燃气轮机(31)的冷却系统(60)相连，以实现含氧气体(53)的供应。
13.根据权利要求11或12所述的设备(1)，其中，再生级(4)与在流体技术上处于压缩级(59)下游的燃烧室(81)相连。
14.根据权利要求11至13中任一项所述的设备(1)，其中，再生级(49)与在流体技术上处于压缩级(59)下游的用于冷却涡轮机叶片的冷却系统相连。
15.根据权利要求11至14中任一项所述的设备(1)，其中，在流体技术上在吸收器(5)与再生级(49)之间连接有减压级(23)。
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