CN110614746A - 连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，包括步骤1、连续纤维增强热塑性复合材料片材裁剪；步骤2、将步骤1剪裁后的连续纤维增强热塑性复合材料片材送入烘箱加热软化；步骤3、将所述软化后的连续纤维增强热塑性复合材料片材送入模压注塑模具的定模，所述模压注塑模具的动模设置若干顶块以先后顺序将所述连续纤维增强热塑性复合材料片材的若干部位压实于所述定模；步骤4、将所述模压注塑模具的动模与定模合模并注塑保压，开模后得到所述连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件。本发明方法能解决座椅底盘前端件的延长孔附近及外侧边缘片材缺失问题，保证片材完整覆盖座椅底盘前端件。

Description

连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法
技术领域
本发明涉及一种汽车座椅底盘制备方法，尤其是涉及一种连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法。
背景技术
随着未来社会对环境保护，节能减排的需求与日俱增，各国政府对于这方面的法规、要求也更加苛刻，汽车行业面对尾气排放标准的不断升级，在许多方面需要加紧实现节能减排方案的制定和实施，汽车轻量化又再次成为许多车企关注的焦点之一。目前的汽车结构和金属材料的使用在很大程度上已经做到较低的材料使用率，因此使用更轻便而性能与金属材料比肩的复合材料作为汽车的零部件已经是未来产业发展的趋势。目前大部分汽车座椅底盘总成大多是采用的金属合金结构，其中座椅底盘前端组件的重量大概在0.9～1.8kg左右。连续纤维增强热塑性复合材料可以达到与金属件相同的结构强度，但是其在制作座椅底盘前端件时易造成成品件的片材填充缺失，具体位置为中部延长孔附近及成型后座盘外侧边缘，如果对连续纤维增强热塑性复合片材进行大幅度拉伸，则容易导致连续纤维的拉伸而产生损伤，影响强度。
发明内容
本发明的一个目的是提供了一种连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，解决座椅底盘前端件的延长孔附近及外侧边缘片材缺失问题。
本发明技术方案如下：一种连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，所述座椅底盘前端件包括本体，所述本体中部设有横向设置的延长孔，所述延长孔至所述座椅底盘前端件的顶侧边缘构成横梁，所述横梁的两端由所述横梁向上方延伸构成前连接部，所述前连接部的轴线垂直于所述横梁的横向轴线，所述座椅底盘前端件的形状边沿设有翻边，所述制备方法包括以下步骤：
步骤1、连续纤维增强热塑性复合材料片材裁剪，所述连续纤维增强热塑性复合材料片材依所述座椅底盘前端件外形剪裁，所述连续纤维增强热塑性复合材料片材上用于成型所述前连接部的两部分呈外八字型；
步骤2、将步骤1剪裁后的连续纤维增强热塑性复合材料片材送入烘箱加热软化；
步骤3、将所述软化后的连续纤维增强热塑性复合材料片材送入模压注塑模具的定模，所述模压注塑模具的动模设置若干顶块以先后顺序将所述连续纤维增强热塑性复合材料片材的若干部位压实于所述定模；所述先后顺序为：首先压实与所述横梁的两端部对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，然后压实所述延伸孔下方中部至底部边沿对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，再压实与所述横梁对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，最后压实所述延伸孔下方两侧部至底部边沿对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位；所述将连续纤维增强热塑性复合材料片材的若干部位压实于所述定模时预留构成所述翻边对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位；
步骤4、将所述模压注塑模具的动模与定模合模并注塑保压，开模后得到所述连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件。
进一步地，所述连续纤维增强热塑性复合材料为玻璃纤维增强PP复合材料，所述步骤2进行烘箱软化时，在200～250℃的加热条件下加热40～70s。
进一步地，所述模压注塑模具的动模设置若干顶块以先后顺序将所述连续纤维增强热塑性复合材料片材的若干部位压实于所述定模前先将所述模压注塑模具的动模向所述定模移动并使所述动模与所述定模的型腔间隙处于80～150mm。
进一步地，所述压实与所述横梁的两端部对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位时，所述顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s，进行匀速减速至最终速度为5～7mm/s。
进一步地，所述压实所述延伸孔下方中部至底部边沿对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位时，所述顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s，进行匀速减速至最终速度为8～10mm/s。
进一步地，所述压实与所述横梁对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位时，所述顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s，进行匀速减速至最终速度为5～7mm/s。
进一步地，所述压实所述延伸孔下方两侧部至底部边沿对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，所述顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s，进行匀速减速至最终速度为8～10mm/s。
进一步地，所述注塑保压是在所述连续纤维增强热塑性复合材料片材表面注塑加强筋。
进一步地，所述注塑保压时，模具温度为40～60℃，注塑熔体温度为200～280℃。
本发明所提供的技术方案的优点在于：
按照既定顺序分别将片材不同位置先后压合到定模上，再进行合模成型的工艺，有效减少了连续纤维增强热塑性复合材料片材在成型过程中受到的过度拉伸，成型后座盘外观玻纤条纹合理，无拉伤痕迹，并且能使连续纤维增强热塑性复合材料片材在最大程度覆盖到座椅底盘表面。压合过程中，不同部位不同的顶块移动速度使连续纤维增强热塑性复合材料在压合过程中获得适合的变形速度，确保了成型质量的可靠，可避免纤维的变形损伤，确保了座盘成型后的外观和性能。连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端相较于金属座盘更轻，材料本身更具弹性，对于能量缓冲更有效果，在理论上可以一定程度提高座椅舒适度，并且相较金属座盘可以更利于汽车NVH(噪声、振动与声振粗糙度)的降低。
附图说明
图1为连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件结构示意图。
图2为连续纤维增强热塑性复合材料裁剪片材形状示意图。
图3为动模顶块压实位置示意图。
图4为PP注塑流到浇口位置示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，所要成型的座椅底盘前端件如图1所示，包括本体，本体中部设有横向设置的延长孔1，延长孔1至座椅底盘前端件的顶侧边缘构成横梁2。横梁2的两端由横梁向上方延伸构成前连接部3。前连接部3的轴线垂直于横梁2的横向轴线，座椅底盘前端件的形状边沿设有翻边4。
本实施例采用的连续纤维增强热塑性复合材料为玻璃纤维增强PP材料，片材采购于朗盛化学(中国)有限公司，厚度为1mm，具体制备方法包括以下步骤：
步骤1、连续纤维增强热塑性复合材料片材裁剪，连续纤维增强热塑性复合材料片材依座椅底盘前端件外形剪裁，连续纤维增强热塑性复合材料片材上用于成型前连接部的两部分呈外八字型；如此设置使片材对应横梁位置与实际成型后的横梁2曲面宽度相当，以减少横梁2位置对玻璃纤维的拉伸；
步骤2、将步骤1剪裁后的连续纤维增强热塑性复合材料片材送入烘箱加热，在200～250℃的加热条件下加热40～70s软化；
步骤3、采用机械手将软化后的连续纤维增强热塑性复合材料片材送入模压注塑模具的定模，模压注塑模具的动模先到达距离定模一定距离处停止，使动模与定模的型腔间隙处于80～150mm。在动模上有11个顶块，为了保证连续纤维增强热塑性复合材料片材在成型过程中没有被过度的拉伸及座盘外侧边缘无缺失，合模时需要控制顶块按照顺序依次将片材压合到定模上：
其先后顺序具体为：首先以顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s均速减速至5～7mm/s速度移动两个顶块压实与横梁2的两端部对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位A；然后以顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s均速减速至8～10mm/s速度移动两个顶块压实延伸孔下方中部至底部边沿对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，两个顶块一个B1靠近延伸孔的下边沿，另一个B2靠近座盘下边沿；再以顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s均速减速至5～7mm/s速度移动三个顶块压实与横梁对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位C，压实位置沿横梁长度方向间隔设置并以竖直轴向对称；最后以顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s均速减速至8～10mm/s速度移动四个顶块压实延伸孔下方两侧部至底部边沿对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，四个顶快位置为延伸孔的左端、右端下方D以及靠近座盘的左下角和右下角E；将连续纤维增强热塑性复合材料片材的若干部位压实于定模时预留构成翻边对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，即翻边部分的连续纤维增强热塑性复合材料片材及其他部位由动模与定模合模时完成压制；
步骤4、将模压注塑模具的动模以20mm/s速度移动与定模合模座盘外沿全部折叠压实到定模对应位置，然后并注入PP料在连续纤维增强热塑性复合材料片材表面形成注塑加强筋，注塑时模具温度为40～60℃，注塑熔体温度为200～280℃。PP料以注塑筋位的形式复合在连续纤维增强热塑性复合材料片材表面位置如图4所示，PP料注塑使用的注塑搭接浇口5有7个，分别位于成型片材的外侧沿(4个)，成型片材内侧(3个)，这样可以确保PP料打满所有筋位。注塑流道直径8mm，注塑填充完成时间小于5s。保压后开模得到连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件。采用本方法得到的连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件玻纤条纹合理，无拉伤痕迹，连续纤维增强热塑性复合材料能完整覆盖座椅底盘前端件而不缺失。

Claims (9)

1.一种连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，其特征在于，所述座椅底盘前端件包括本体，所述本体中部设有横向设置的延长孔，所述延长孔至所述座椅底盘前端件的顶侧边缘构成横梁，所述横梁的两端由所述横梁向上方延伸构成前连接部，所述前连接部的轴线垂直于所述横梁的横向轴线，所述座椅底盘前端件的形状边沿设有翻边，所述制备方法包括以下步骤：
步骤1、连续纤维增强热塑性复合材料片材裁剪，所述连续纤维增强热塑性复合材料片材依所述座椅底盘前端件外形剪裁，所述连续纤维增强热塑性复合材料片材上用于成型所述前连接部的两部分呈外八字型；
步骤2、将步骤1剪裁后的连续纤维增强热塑性复合材料片材送入烘箱加热软化；
步骤3、将所述软化后的连续纤维增强热塑性复合材料片材送入模压注塑模具的定模，所述模压注塑模具的动模设置若干顶块以先后顺序将所述连续纤维增强热塑性复合材料片材的若干部位压实于所述定模；所述先后顺序为：首先压实与所述横梁的两端部对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，然后压实所述延伸孔下方中部至底部边沿对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，再压实与所述横梁对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，最后压实所述延伸孔下方两侧部至底部边沿对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位；所述将连续纤维增强热塑性复合材料片材的若干部位压实于所述定模时预留构成所述翻边对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位；
步骤4、将所述模压注塑模具的动模与定模合模并注塑保压，开模后得到所述连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件。
2.根据权利要求1所述的连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，其特征在于，所述连续纤维增强热塑性复合材料为玻璃纤维增强PP复合材料，所述步骤2进行烘箱软化时，在200～250℃的加热条件下加热40～70s。
3.根据权利要求1所述的连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，其特征在于，所述模压注塑模具的动模设置若干顶块以先后顺序将所述连续纤维增强热塑性复合材料片材的若干部位压实于所述定模前先将所述模压注塑模具的动模向所述定模移动并使所述动模与所述定模的型腔间隙处于80～150mm。
4.根据权利要求1所述的连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，其特征在于，所述压实与所述横梁的两端部对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位时，所述顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s，进行匀速减速至最终速度为5～7mm/s。
5.根据权利要求1所述的连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，其特征在于，所述压实所述延伸孔下方中部至底部边沿对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位时，所述顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s，进行匀速减速至最终速度为8～10mm/s。
6.根据权利要求1所述的连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，其特征在于，所述压实与所述横梁对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位时，所述顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s，进行匀速减速至最终速度为5～7mm/s。
7.根据权利要求1所述的连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，其特征在于，所述压实所述延伸孔下方两侧部至底部边沿对应的连续纤维增强热塑性复合材料片材部位，所述顶块从动模顶出时初始速度为80～100mm/s，进行匀速减速至最终速度为8～10mm/s。
8.根据权利要求1所述的连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，其特征在于，所述注塑保压是在所述连续纤维增强热塑性复合材料片材表面注塑加强筋。
9.根据权利要求1所述的连续纤维增强热塑性复合材料座椅底盘前端件的制备方法，其特征在于，所述注塑保压时，模具温度为40～60℃，注塑熔体温度为200～280℃。
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