CN110590062A - 一种含盐炼油废水深度处理的方法 - Google Patents

一种含盐炼油废水深度处理的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种含盐炼油废水深度处理的方法。其技术方案是：经预处理后的含盐炼油废水进入曝气池(5)，投加粉末活性炭，再同时投加烷烃降解菌、邻二甲苯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌进行生物强化处理。然后依次进入二沉池(6)和高密度沉淀池(7)进行沉淀处理；沉淀处理后泵入臭氧催化氧化塔(9)，向臭氧催化氧化塔(9)投加臭氧；臭氧催化氧化塔(9)排出的尾气经臭氧破坏器(10)分解。最后向后生物处理池(11)的含盐炼油废水投加邻苯二甲酸二丁酯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌。经后生物处理后的出水：COD、NH3‑N和TN依次降至32～43mg/L、0.5～2.5mg/L和3～9mg/L。本发明处理工艺简单和含盐炼油废水的处理效果好。

Description

一种含盐炼油废水深度处理的方法
技术领域
本发明属于废水深度处理技术领域。具体涉及一种含盐炼油废水深度处理的方法。
背景技术
随着经济的高速发展，石油及其制品已成为人们重要的生活必需品，被广泛地应用于国民经济的各个领域。市场需求的不断增长，促进了我国炼油行业的快速发展。目前，国内外原油加工主要采用电脱盐、常减压蒸馏及催化裂化、重油焦化、催化重整和重油加氢等深加工工艺。在石油加工过程中，会产生大量的常减压电脱盐污水、脱硫脱硝装置排污水、原油罐区切水、化学水处理装置排污水和循环水排污水等多种含盐炼油废水。含盐炼油废水中含有烷烃、芳烃、环烷烃、酚类等各种有机物，同时还含有大量的钙离子、镁离子、氯离子、硫酸根和碳酸根等无机盐离子，使得废水中的COD、盐浓度和电导率均很高，且其组分复杂多变，废水处理难度很大。含盐炼油废水一般采用隔油—气浮—A/O生化及臭氧催化氧化深度处理工艺处理，由于废水中的COD和盐含量高，部分有机物毒性大，A/O生化装置中的微生物生长受到抑制，生物脱氮效果差，氨氮(NH3-N)和总氮(TN)去除率低。同时含盐炼油废水中存在大量的氯离子、硫酸根和碳酸根等无机阴离子，还会降低臭氧催化氧化的催化效率，致使盐炼油废水深度处理效果受到影响。
“一株耐酚异养硝化—好氧反硝化菌及其应用”(CN103602613A)专利技术，该技术公开了一株具有耐酚异养硝化—好氧反硝化功能的不动杆菌(Acinetobacter sp.)Y3，该菌可应用于焦化废水、炼油废水和焦油加工废水生物强化脱氮处理，但该菌不适应高含盐废水环境；“一种炼油废水深度处理回用的方法”(CN105923838A)专利技术，该技术公开了一种生化后的炼油废水先经混凝沉淀、再臭氧催化氧化、最后超滤处理的炼油废水深度处理回用工艺，该技术使用的陶粒催化剂的活性组分为硝酸锰、二氧化钛和硝酸铜，虽对普通的炼油废水深度氧化效果较好，但对含有大量氯离子、硫酸根、碳酸根等无机阴离子的含盐废水的去除效果较差。
发明内容
本发明旨在于克服现有的技术缺陷，目的是提供一种处理工艺简单、运行成本低的含盐炼油废水深度处理的方法，用该方法处理的含盐炼油废水的COD、NH3-N和TN去除效果好。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案的步骤是：
步骤一、预处理
含盐炼油废水依次进入调节罐(1)和隔油池(2)进行前期处理，再依次进入第一气浮池(3)和第二气浮池(4)进行二级气浮处理。
步骤二、生物强化处理
经步骤一处理后的含盐炼油废水进入曝气池(5)，曝气池(5)中的活性污泥浓度为2500～3500mg/L、溶解氧浓度为2.5～4.5mg/L、温度为20～38℃；先向曝气池(5)投加粉末活性炭，然后向曝气池(5)同时投加烷烃降解菌、邻二甲苯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌，在曝气池(5)内的水力停留时间为25～35h。
所述粉末活性炭的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.1～0.5vol％，所述烷烃降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.1～0.4vol％，所述邻二甲苯降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.02～0.05vol％，所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.05～0.2vol％。
步骤三、沉淀处理
经步骤二处理后的含盐炼油废水进入二沉池(6)，在二沉池(6)中的水力停留时间为1.5～2h，二沉池(6)沉降的污泥一部分回流至生物曝气池，回流比为50～85％，另一部分剩余污泥浓缩后外排处理；经二沉池(6)处理后的含盐炼油废水进入高密度沉淀池(7)，向高密度沉淀池(7)投加15～30mg/L的混凝剂聚合硫酸铁和0.5～1.0mg/L的助凝剂改性阴离子聚丙烯胺；在高密度沉淀池(7)内的水力停留时间为15～25min。
步骤四、臭氧催化氧化深度处理
经步骤三处理后的含盐炼油废水泵入臭氧催化氧化塔(9)，臭氧催化氧化塔(9)内设置有耐盐催化剂(8)，耐盐催化剂(8)的填充体积占臭氧催化氧化塔(9)的有效容积的1/4～1/3；向臭氧催化氧化塔(9)投加臭氧，臭氧的投加量为50～85mg/L；在臭氧催化氧化塔(9)内的水力停留时间为25～50min。
臭氧催化氧化塔(9)排出的尾气经臭氧破坏器(10)分解。
步骤五、后生物处理
经步骤四处理后的含盐炼油废水进入后生物处理池(11)，后生物处理池(11)内设置有聚酯填料或轻质改性火山岩滤料，向后生物处理池(11)投加邻苯二甲酸二丁酯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌；在后生物处理池(11)的水力停留时间为1.5～2h。
经后生物处理池(11)处理后的出水中，COD、NH3-N和TN依次降至32～43mg/L、0.5～2.5mg/L和3～9mg/L。
所述邻苯二甲酸二丁酯降解菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.04～0.08vol％；所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.02～0.05vol％。
所述含盐炼油废水为常减压电脱盐污水，或为脱硫脱硝装置排污水、原油罐区切水、化学水处理装置排污水和循环水排污水中的一种以上的污水与所述常减压电脱盐污水的混合废水；所述含盐炼油废水：COD为900～1450mg/L，NH3-N为35～78mg/L，TN为38～85mg/L，电导率为7500～12500μS/cm。
所述烷烃降解菌(Tsukamurella sp.C20)于2012年3月20日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M2012089(详见附件一：烷烃降解菌的用于专利程序的培养物保藏受理通知书)。
所述邻二甲苯降解菌(Pseudomonas sp.OX5)于2015年6月29日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M2015415(详见附件二：邻二甲苯降解菌的用于专利程序的培养物保藏受理通知书)。
所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌(Marinobacter sp.Y5)于2019年8月22日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M 2019657(详见附件三：耐盐异养硝化好氧反硝化菌的用于专利程序的培养物保藏受理通知书)。
所述邻苯二甲酸二丁酯降解菌(Elizabethkingia sp.D8)于2012年3月20日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M2012088(详见附件四：邻苯二甲酸二丁酯降解菌的用于专利程序的培养物保藏受理通知书)。
所述耐盐催化剂为采用固相混合物法制备的球状颗粒，粒径为3～5mm；所述耐盐催化剂是将活性组分、助剂和载体混合，造粒，干燥，在1000～1080℃条件下焙烧15～30min制得。
其中：
所述活性组分为二氧化钛与硫酸锰、硝酸锰、硝酸铜和硫酸铜中任意两种以上物质的混合物，所述活性组分占所述耐盐催化剂3～7wt％；
所述助剂为氧化铈和硝酸钾的混合物，所述助剂占所述耐盐催化剂0.5～1.5wt％；
所述载体为黏土和粉煤灰的混合物，所述黏土和所述粉煤灰的质量比为2∶3；所述载体占所述耐盐催化剂91.5～96.5wt％。
所述隔油池为平流式隔油池或为斜板斜管隔油池。
所述两级气浮是：第一级气浮为常规的涡凹气浮，第二级气浮为常规的加压溶气气浮。
由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下积极效果：
(1)本发明涉及的含盐炼油废水深度处理的方法，先向曝气池(5)中投加粉末活性炭，通过粉末活性炭对含盐炼油废水中毒性有机物的吸附，延长了毒性有机物的停留时间并减轻了其生物毒性，同时为投加的生物菌种的生长创造了良好的生长环境。再向曝气池(5)中同事投加烷烃降解菌(Tsukamurella sp.C20)和邻二甲苯降解菌(Pseudomonassp.OX5)，消除了油类、烷烃、环烷烃和芳烃等毒性污染物对微生物的抑制作用，提高了微生物的活性，并且由于投加了能在含盐环境下进行生物脱氮的耐盐异养硝化好氧反硝化菌(Marinobacter sp.Y5)，实现了含盐废水好氧环境下的同步硝化和反硝化，含盐炼油废水中的NH3-N和TN脱除效果好。
(2)本发明涉及的含盐炼油废水深度处理的方法，改变了现有生物脱氮法需要先经缺氧后好氧(A/O工艺)的做法，只需一个曝气池(5)即可达到同时脱碳、脱氮的目的，处理工艺简单，基建和运行成本低。
(3)本发明涉及的含盐炼油废水深度处理的方法，采用Ti-Mn-Ce-K、Ti-Cu-Ce-K、Ti-Mn-Cu-Ce-K的复合催化剂配方，通过在配方中引入稀土Ce和碱金属K元素，利用稀土Ce和碱金属K的助催化作用，提高了耐盐催化剂(8)对含盐炼油废水中的氯离子、硫酸根、碳酸根等无机阴离子的耐受性，保证了含盐炼油废水的深度处理效果，使经臭氧催化氧化后的含盐炼油废水中的COD可降至50mg/L以下。
(4)本发明涉及的含盐炼油废水深度处理的方法，在后生物处理池(11)内投加邻苯二甲酸二丁酯降解菌(Elizabethkingia sp.D8)和耐盐异养硝化好氧反硝化菌(Marinobacter sp.Y5)，通过生物处理池(11)池内附着生长的邻苯二甲酸二丁酯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌对废水中残余的邻苯二甲酸酯类和含氮化合物的进一步降解，经生物处理池(11)处理后的出水水质更好，所述出水中的COD、NH3-N和TN依次分别降至32～43mg/L、0.5～2.5mg/L和3～9mg/L。
因此，本发明处理工艺简单和运行成本低，含盐炼油废水中的COD、NH3-N和TN去除效果好。
附图说明
图1是本发明的一种方法的步骤示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步描述，并非对其保护范围的限制。
本具体实施方式中：
所述烷烃降解菌(Tsukamurella sp.C20)于2012年3月20日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M2012089(详见附件一：烷烃降解菌的用于专利程序的培养物保藏受理通知书)。
所述邻二甲苯降解菌(Pseudomonas sp.OX5)于2015年6月29日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M2015415(详见附件二：邻二甲苯降解菌的用于专利程序的培养物保藏受理通知书)。
所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌(Marinobacter sp.Y5)于2019年8月22日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M 2019657(详见附件三：耐盐异养硝化好氧反硝化菌的用于专利程序的培养物保藏受理通知书)。
所述邻苯二甲酸二丁酯降解菌(Elizabethkingia sp.D8)于2012年3月20日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M2012088(详见附件四：邻苯二甲酸二丁酯降解菌的用于专利程序的培养物保藏受理通知书)。
所述耐盐催化剂为采用固相混合物法制备的球状颗粒，粒径为3～5mm；所述耐盐催化剂是将活性组分、助剂和载体混合，造粒，干燥，在1000～1080℃条件下焙烧15～30min制得。其中：所述助剂为氧化铈和硝酸钾的混合物，所述助剂占所述耐盐催化剂0.5～1.5wt％；所述载体为黏土和粉煤灰的混合物，所述黏土和所述粉煤灰的质量比为2∶3；所述载体占所述耐盐催化剂91.5～96.5wt％。
所述两级气浮是：第一级气浮为常规的涡凹气浮，第二级气浮为常规的加压溶气气浮。
实施例中不再赘述。
实施例1
一种含盐炼油废水深度处理的方法。本实施例所述方法如图1所示：
步骤一、预处理
含盐炼油废水依次进入调节罐(1)和隔油池(2)进行前期处理，再依次进入第一气浮池(3)和第二气浮池(4)进行二级气浮处理。
步骤二、生物强化处理
经步骤一处理后的含盐炼油废水进入曝气池(5)，曝气池(5)中的活性污泥浓度为2500～3500mg/L、溶解氧浓度为2.5～4.5mg/L、温度为20～38℃；先向曝气池(5)投加粉末活性炭，然后向曝气池(5)同时投加烷烃降解菌、邻二甲苯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌，在曝气池(5)内的水力停留时间为25～35h。
所述粉末活性炭的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.4～0.5vol％，所述烷烃降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.35～0.4vol％，所述邻二甲苯降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.045～0.05vol％，所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.17～0.2vol％。
步骤三、沉淀处理
经步骤二处理后的含盐炼油废水进入二沉池(6)，在二沉池(6)中的水力停留时间为1.5～2h，二沉池(6)沉降的污泥一部分回流至生物曝气池，回流比为50～85％，另一部分剩余污泥浓缩后外排处理；经二沉池(6)处理后的含盐炼油废水进入高密度沉淀池(7)，向高密度沉淀池(7)投加27～30mg/L的混凝剂聚合硫酸铁和0.9～1.0mg/L的助凝剂改性阴离子聚丙烯胺；在高密度沉淀池(7)内的水力停留时间为15～25min。
步骤四、臭氧催化氧化深度处理
经步骤三处理后的含盐炼油废水泵入臭氧催化氧化塔(9)，臭氧催化氧化塔(9)内设置有耐盐催化剂(8)，耐盐催化剂(8)的填充体积占臭氧催化氧化塔(9)的有效容积的1/4～1/3；向臭氧催化氧化塔(9)投加臭氧，臭氧的投加量为79～85mg/L；在臭氧催化氧化塔(9)内的水力停留时间为25～50min。
臭氧催化氧化塔(9)排出的尾气经臭氧破坏器(10)分解。
步骤五、后生物处理
经步骤四处理后的含盐炼油废水进入后生物处理池(11)，后生物处理池(11)内设置有聚酯填料或轻质改性火山岩滤料，向后生物处理池(11)投加邻苯二甲酸二丁酯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌；在后生物处理池(11)的水力停留时间为1.5～2h。
经后生物处理池(11)处理后的出水中，COD、NH3-N和TN依次降至32～43mg/L、0.5～2.5mg/L和3～9mg/L。
所述邻苯二甲酸二丁酯降解菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.07～0.08vol％；所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.045～0.05vol％。
所述含盐炼油废水为常减压电脱盐污水；所述含盐炼油废水：COD为1280～1450mg/L，NH3-N为68～78mg/L，TN为70～85mg/L，电导率为10500～12500μS/cm。
所述活性组分为二氧化钛与硫酸锰、硝酸锰、硝酸铜和硫酸铜中的任意两种物质的混合物，所述活性组分占所述耐盐催化剂3～7wt％。
所述隔油池为平流式隔油池。
实施例2
一种含盐炼油废水深度处理的方法。本实施例所述方法如图1所示：
步骤一、预处理
含盐炼油废水依次进入调节罐(1)和隔油池(2)进行前期处理，再依次进入第一气浮池(3)和第二气浮池(4)进行二级气浮处理。
步骤二、生物强化处理
经步骤一处理后的含盐炼油废水进入曝气池(5)，曝气池(5)中的活性污泥浓度为2500～3500mg/L、溶解氧浓度为2.5～4.5mg/L、温度为20～38℃；先向曝气池(5)投加粉末活性炭，然后向曝气池(5)同时投加烷烃降解菌、邻二甲苯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌，在曝气池(5)内的水力停留时间为25～35h。
所述粉末活性炭的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.3～0.4vol％，所述烷烃降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.25～0.3vol％，所述邻二甲苯降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.04～0.045vol％，所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.14～0.17vol％。
步骤三、沉淀处理
经步骤二处理后的含盐炼油废水进入二沉池(6)，在二沉池(6)中的水力停留时间为1.5～2h，二沉池(6)沉降的污泥一部分回流至生物曝气池，回流比为50～85％，另一部分剩余污泥浓缩后外排处理；经二沉池(6)处理后的含盐炼油废水进入高密度沉淀池(7)，向高密度沉淀池(7)投加24～27mg/L的混凝剂聚合硫酸铁和0.8～0.9mg/L的助凝剂改性阴离子聚丙烯胺；在高密度沉淀池(7)内的水力停留时间为15～25min。
步骤四、臭氧催化氧化深度处理
经步骤三处理后的含盐炼油废水泵入臭氧催化氧化塔(9)，臭氧催化氧化塔(9)内设置有耐盐催化剂(8)，耐盐催化剂(8)的填充体积占臭氧催化氧化塔(9)的有效容积的1/4～1/3；向臭氧催化氧化塔(9)投加臭氧，臭氧的投加量为72～79mg/L；在臭氧催化氧化塔(9)内的水力停留时间为25～50min。
臭氧催化氧化塔(9)排出的尾气经臭氧破坏器(10)分解。
步骤五、后生物处理
经步骤四处理后的含盐炼油废水进入后生物处理池(11)，后生物处理池(11)内设置有聚酯填料或轻质改性火山岩滤料，向后生物处理池(11)投加邻苯二甲酸二丁酯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌；在后生物处理池(11)的水力停留时间为1.5～2h。
经后生物处理池(11)处理后的出水中，COD、NH3-N和TN依次降至32～43mg/L、0.5～2.5mg/L和3～9mg/L。
所述邻苯二甲酸二丁酯降解菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.06～0.07vol％；所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.04～0.045vol％。
所述含盐炼油废水为脱硫脱硝装置排污水、原油罐区切水、化学水处理装置排污水和循环水排污水中的任意一种污水与常减压电脱盐污水与的混合废水；所述含盐炼油废水：COD为1190～1280mg/L，NH3-N为60～68mg/L，TN为62～70mg/L，电导率为10500～12500μS/cm。
所述活性组分为二氧化钛与硫酸锰、硝酸锰、硝酸铜和硫酸铜中的任意三种物质的混合物，所述活性组分占所述耐盐催化剂3～7wt％。
所述隔油池为斜板斜管隔油池。
实施例3
一种含盐炼油废水深度处理的方法。本实施例所述方法如图1所示：
步骤一、预处理
含盐炼油废水依次进入调节罐(1)和隔油池(2)进行前期处理，再依次进入第一气浮池(3)和第二气浮池(4)进行二级气浮处理。
步骤二、生物强化处理
经步骤一处理后的含盐炼油废水进入曝气池(5)，曝气池(5)中的活性污泥浓度为2500～3500mg/L、溶解氧浓度为2.5～4.5mg/L、温度为20～38℃；先向曝气池(5)投加粉末活性炭，然后向曝气池(5)同时投加烷烃降解菌、邻二甲苯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌，在曝气池(5)内的水力停留时间为25～35h。
所述粉末活性炭的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.25～0.3vol％，所述烷烃降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.2～0.25vol％，所述邻二甲苯降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.035～0.04vol％，所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.11～0.14vol％。
步骤三、沉淀处理
经步骤二处理后的含盐炼油废水进入二沉池(6)，在二沉池(6)中的水力停留时间为1.5～2h，二沉池(6)沉降的污泥一部分回流至生物曝气池，回流比为50～85％，另一部分剩余污泥浓缩后外排处理；经二沉池(6)处理后的含盐炼油废水进入高密度沉淀池(7)，向高密度沉淀池(7)投加21～24mg/L的混凝剂聚合硫酸铁和0.7～0.8mg/L的助凝剂改性阴离子聚丙烯胺；在高密度沉淀池(7)内的水力停留时间为15～25min。
步骤四、臭氧催化氧化深度处理
经步骤三处理后的含盐炼油废水泵入臭氧催化氧化塔(9)，臭氧催化氧化塔(9)内设置有耐盐催化剂(8)，耐盐催化剂(8)的填充体积占臭氧催化氧化塔(9)的有效容积的1/4～1/3；向臭氧催化氧化塔(9)投加臭氧，臭氧的投加量为65～72mg/L；在臭氧催化氧化塔(9)内的水力停留时间为25～50min。
臭氧催化氧化塔(9)排出的尾气经臭氧破坏器(10)分解。
步骤五、后生物处理
经步骤四处理后的含盐炼油废水进入后生物处理池(11)，后生物处理池(11)内设置有聚酯填料或轻质改性火山岩滤料，向后生物处理池(11)投加邻苯二甲酸二丁酯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌；在后生物处理池(11)的水力停留时间为1.5～2h。
经后生物处理池(11)处理后的出水中，COD、NH3-N和TN依次降至32～43mg/L、0.5～2.5mg/L和3～9mg/L。
所述邻苯二甲酸二丁酯降解菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.055～0.06vol％；所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.035～0.04vol％。
所述含盐炼油废水为脱硫脱硝装置排污水、原油罐区切水、化学水处理装置排污水和循环水排污水中的任意两种污水与常减压电脱盐污水的混合废水；所述含盐炼油废水：COD为1100～1190mg/L，NH3-N为54～60mg/L，TN为56～62mg/L，电导率为9600～10500μS/cm。
所述活性组分为二氧化钛与硫酸锰、硝酸锰、硝酸铜和硫酸铜四种物质的混合物，所述活性组分占所述耐盐催化剂3～7wt％。
所述隔油池为平流式隔油池。
实施例4
一种含盐炼油废水深度处理的方法。本实施例所述方法如图1所示：
步骤一、预处理
含盐炼油废水依次进入调节罐(1)和隔油池(2)进行前期处理，再依次进入第一气浮池(3)和第二气浮池(4)进行二级气浮处理。
步骤二、生物强化处理
经步骤一处理后的含盐炼油废水进入曝气池(5)，曝气池(5)中的活性污泥浓度为2500～3500mg/L、溶解氧浓度为2.5～4.5mg/L、温度为20～38℃；先向曝气池(5)投加粉末活性炭，然后向曝气池(5)同时投加烷烃降解菌、邻二甲苯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌，在曝气池(5)内的水力停留时间为25～35h。
所述粉末活性炭的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.2～0.25vol％，所述烷烃降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.15～0.2vol％，所述邻二甲苯降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.03～0.035vol％，所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.08～0.11vol％。
步骤三、沉淀处理
经步骤二处理后的含盐炼油废水进入二沉池(6)，在二沉池(6)中的水力停留时间为1.5～2h，二沉池(6)沉降的污泥一部分回流至生物曝气池，回流比为50～85％，另一部分剩余污泥浓缩后外排处理；经二沉池(6)处理后的含盐炼油废水进入高密度沉淀池(7)，向高密度沉淀池(7)投加18～21mg/L的混凝剂聚合硫酸铁和0.6～0.7mg/L的助凝剂改性阴离子聚丙烯胺；在高密度沉淀池(7)内的水力停留时间为15～25min。
步骤四、臭氧催化氧化深度处理
经步骤三处理后的含盐炼油废水泵入臭氧催化氧化塔(9)，臭氧催化氧化塔(9)内设置有耐盐催化剂(8)，耐盐催化剂(8)的填充体积占臭氧催化氧化塔(9)的有效容积的1/4～1/3；向臭氧催化氧化塔(9)投加臭氧，臭氧的投加量为58～65mg/L；在臭氧催化氧化塔(9)内的水力停留时间为25～50min。
臭氧催化氧化塔(9)排出的尾气经臭氧破坏器(10)分解。
步骤五、后生物处理
经步骤四处理后的含盐炼油废水进入后生物处理池(11)，后生物处理池(11)内设置有聚酯填料或轻质改性火山岩滤料，向后生物处理池(11)投加邻苯二甲酸二丁酯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌；在后生物处理池(11)的水力停留时间为1.5～2h。
经后生物处理池(11)处理后的出水中，COD、NH3-N和TN依次降至32～43mg/L、0.5～2.5mg/L和3～9mg/L。
所述邻苯二甲酸二丁酯降解菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.05～0.055vol％；所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.03～0.035vol％。
所述含盐炼油废水为脱硫脱硝装置排污水、原油罐区切水、化学水处理装置排污水和循环水排污水中的任意三种污水与常减压电脱盐污水的混合废水；所述含盐炼油废水：COD为970～1110mg/L，NH3-N为48～54mg/L，TN为50～56mg/L，电导率为8500～9600μS/cm。
所述活性组分为二氧化钛与硫酸锰、硝酸锰、硝酸铜、硫酸铜中的任意三种物质的混合物，所述活性组分占所述耐盐催化剂3～7wt％。
所述隔油池为斜板斜管隔油池。
实施例5
一种含盐炼油废水深度处理的方法。本实施例所述方法如图1所示：
步骤一、预处理
含盐炼油废水依次进入调节罐(1)和隔油池(2)进行前期处理，再依次进入第一气浮池(3)和第二气浮池(4)进行二级气浮处理。
步骤二、生物强化处理
经步骤一处理后的含盐炼油废水进入曝气池(5)，曝气池(5)中的活性污泥浓度为2500～3500mg/L、溶解氧浓度为2.5～4.5mg/L、温度为20～38℃；先向曝气池(5)投加粉末活性炭，然后向曝气池(5)同时投加烷烃降解菌、邻二甲苯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌，在曝气池(5)内的水力停留时间为25～35h。
所述粉末活性炭的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.1～0.2vol％，所述烷烃降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.1～0.15vol％，所述邻二甲苯降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.02～0.03vol％，所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.05～0.08vol％。
步骤三、沉淀处理
经步骤二处理后的含盐炼油废水进入二沉池(6)，在二沉池(6)中的水力停留时间为1.5～2h，二沉池(6)沉降的污泥一部分回流至生物曝气池，回流比为50～85％，另一部分剩余污泥浓缩后外排处理；经二沉池(6)处理后的含盐炼油废水进入高密度沉淀池(7)，向高密度沉淀池(7)投加15～18mg/L的混凝剂聚合硫酸铁和0.5～0.6mg/L的助凝剂改性阴离子聚丙烯胺；在高密度沉淀池(7)内的水力停留时间为15～25min。
步骤四、臭氧催化氧化深度处理
经步骤三处理后的含盐炼油废水泵入臭氧催化氧化塔(9)，臭氧催化氧化塔(9)内设置有耐盐催化剂(8)，耐盐催化剂(8)的填充体积占臭氧催化氧化塔(9)的有效容积的1/4～1/3；向臭氧催化氧化塔(9)投加臭氧，臭氧的投加量为50～58mg/L；在臭氧催化氧化塔(9)内的水力停留时间为25～50min。
臭氧催化氧化塔(9)排出的尾气经臭氧破坏器(10)分解。
步骤五、后生物处理
经步骤四处理后的含盐炼油废水进入后生物处理池(11)，后生物处理池(11)内设置有聚酯填料或轻质改性火山岩滤料，向后生物处理池(11)投加邻苯二甲酸二丁酯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌；在后生物处理池(11)的水力停留时间为1.5～2h。
经后生物处理池(11)处理后的出水中，COD、NH3-N和TN依次降至32～43mg/L、0.5～2.5mg/L和3～9mg/L。
所述邻苯二甲酸二丁酯降解菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.04～0.05vol％；所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为后生物处理池(11)有效容积的0.02～0.03vol％。
所述含盐炼油废水为脱硫脱硝装置排污水、原油罐区切水、化学水处理装置排污水和循环水排污水的四种污水与常减压电脱盐污水的混合废水；所述含盐炼油废水：COD为900～970mg/L，NH3-N为35～48mg/L，TN为38～50mg/L，电导率为7500～8500μS/cm。
所述活性组分为二氧化钛与硫酸锰、硝酸锰、硝酸铜、硫酸铜中的任意两种物质的混合物，所述活性组分占所述耐盐催化剂3～7wt％。
所述隔油池为平流式隔油池。
本具体实施方式与现有技术相比具有如下积极效果：
(1)本具体实施方式涉及的含盐炼油废水深度处理的方法，先向曝气池(5)中投加粉末活性炭，通过粉末活性炭对含盐炼油废水中毒性有机物的吸附，延长了毒性有机物的停留时间并减轻了其生物毒性，同时为投加的生物菌种的生长创造了良好的生长环境。再向曝气池(5)中同事投加烷烃降解菌(Tsukamurella sp.C20)和邻二甲苯降解菌(Pseudomonas sp.OX5)，消除了油类、烷烃、环烷烃和芳烃等毒性污染物对微生物的抑制作用，提高了微生物的活性，并且由于投加了能在含盐环境下进行生物脱氮的耐盐异养硝化好氧反硝化菌(Marinobacter sp.Y5)，实现了含盐废水好氧环境下的同步硝化和反硝化，含盐炼油废水中的NH3-N和TN脱除效果好。
(2)本具体实施方式涉及的含盐炼油废水深度处理的方法，改变了现有生物脱氮法需要先经缺氧后好氧(A/O工艺)的做法，只需一个曝气池(5)即可达到同时脱碳、脱氮的目的，处理工艺简单，基建和运行成本低。
(3)本具体实施方式涉及的含盐炼油废水深度处理的方法，采用Ti-Mn-Ce-K、Ti-Cu-Ce-K、Ti-Mn-Cu-Ce-K的复合催化剂配方，通过在配方中引入稀土Ce和碱金属K元素，利用稀土Ce和碱金属K的助催化作用，提高了耐盐催化剂(8)对含盐炼油废水中的氯离子、硫酸根、碳酸根等无机阴离子的耐受性，保证了含盐炼油废水的深度处理效果，使经臭氧催化氧化后的含盐炼油废水中的COD可降至50mg/L以下。
(4)本具体实施方式涉及的含盐炼油废水深度处理的方法，在后生物处理池(11)内投加邻苯二甲酸二丁酯降解菌(Elizabethkingia sp.D8)和耐盐异养硝化好氧反硝化菌(Marinobacter sp.Y5)，通过生物处理池(11)池内附着生长的邻苯二甲酸二丁酯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌对废水中残余的邻苯二甲酸酯类和含氮化合物的进一步降解，经生物处理池(11)处理后的出水水质更好，所述出水中的COD、NH3-N和TN依次降至32～43mg/L、0.5～2.5mg/L和3～9mg/L。
因此，本具体实施方式处理工艺简单和运行成本低，含盐炼油废水中的COD、NH3-N和TN去除效果好。

Claims (9)

1.一种含盐炼油废水深度处理的方法，其特征在于所述方法包括以下步骤：
步骤一、预处理
含盐炼油废水依次进入调节罐(1)和隔油池(2)进行前期处理，再依次进入第一气浮池(3)和第二气浮池(4)进行二级气浮处理；
步骤二、生物强化处理
经步骤一处理后的含盐炼油废水进入曝气池(5)，曝气池(5)中的活性污泥浓度为2500～3500mg/L、溶解氧浓度为2.5～4.5mg/L、温度为20～38℃；先向曝气池(5)投加粉末活性炭，然后向曝气池(5)同时投加烷烃降解菌、邻二甲苯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌，在曝气池(5)内的水力停留时间为25～35h；
所述粉末活性炭的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.1～0.5vol％，所述烷烃降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.1～0.4vol％，所述邻二甲苯降解菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.02～0.05vol％，所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为所述曝气池(5)有效容积的0.05～0.2vol％；
步骤三、沉淀处理
经步骤二处理后的含盐炼油废水进入二沉池(6)，在二沉池(6)中的水力停留时间为1.5～2h，二沉池(6)沉降的污泥一部分回流至生物曝气池，回流比为50～85％，另一部分剩余污泥浓缩后外排处理；经二沉池(6)处理后的含盐炼油废水进入高密度沉淀池(7)，向高密度沉淀池(7)投加15～30mg/L的混凝剂聚合硫酸铁和0.5～1.0mg/L的助凝剂改性阴离子聚丙烯胺；在高密度沉淀池(7)内的水力停留时间为15～25min；
步骤四、臭氧催化氧化深度处理
经步骤三处理后的含盐炼油废水泵入臭氧催化氧化塔(9)，臭氧催化氧化塔(9)内设置有耐盐催化剂(8)，耐盐催化剂(8)的填充体积占臭氧催化氧化塔(9)的有效容积的1/4～1/3；向臭氧催化氧化塔(9)投加臭氧，臭氧的投加量为50～85mg/L；在臭氧催化氧化塔(9)内的水力停留时间为25～50min；
臭氧催化氧化塔(9)排出的尾气经臭氧破坏器(10)分解；
步骤五、后生物处理
经步骤四处理后的含盐炼油废水进入后生物处理池(11)，后生物处理池(11)内设置有聚酯填料或轻质改性火山岩滤料，向后生物处理池(11)投加邻苯二甲酸二丁酯降解菌和耐盐异养硝化好氧反硝化菌；在后生物处理池(11)的水力停留时间为1.5～2h；
经后生物处理池(11)处理后的出水中，COD、NH3-N和TN依次降至32～43mg/L、0.5～2.5mg/L和3～9mg/L；
所述邻苯二甲酸二丁酯降解菌的投加量为所述后生物处理池(11)有效容积的0.04～0.08vol％，所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌的投加量为所述后生物处理池(11)有效容积的0.02～0.05vol％。
2.如权利要求1所述的含盐炼油废水深度处理的方法，其特征在于所述含盐炼油废水为常减压电脱盐污水，或为脱硫脱硝装置排污水、原油罐区切水、化学水处理装置排污水和循环水排污水中的一种以上与所述常减压电脱盐污水混合废水；所述含盐炼油废水：COD为900～1450mg/L，NH3-N为35～78mg/L，TN为38～85mg/L，电导率为7500～12500μS/cm。
3.如权利要求1所述的的含盐炼油废水深度处理的方法，其特征在于所述烷烃降解菌(Tsukamurella sp.C20)于2012年3月20日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M2012089。
4.如权利要求1所述的的含盐炼油废水深度处理的方法，其特征在于所述邻二甲苯降解菌(Pseudomonas sp.OX5)于2015年6月29日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M2015415。
5.如权利要求1所述的的含盐炼油废水深度处理的方法，其特征在于所述耐盐异养硝化好氧反硝化菌(Marinobacter sp.Y5)于2019年8月22日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M 2019657。
6.如权利要求1所述的的含盐炼油废水深度处理的方法，其特征在于所述邻苯二甲酸二丁酯降解菌(Elizabethkingia sp.D8)于2012年3月20日保藏于中国典型培养物保藏中心(武汉大学)，保藏编号为CCTCC NO:M2012088。
7.如权利要求1所述的的含盐炼油废水深度处理的方法，其特征在于所述耐盐催化剂为采用固相混合物法制备的球状颗粒，粒径为3～5mm；所述耐盐催化剂是将活性组分、助剂和载体混合，造粒，干燥，在1000～1080℃条件下焙烧15～30min制得；
所述活性组分为二氧化钛与硫酸锰、硝酸锰、硝酸铜和硫酸铜中任意两种以上物质的混合物，所述活性组分占所述耐盐催化剂3～7wt％；
所述助剂为氧化铈和硝酸钾的混合物，所述助剂占所述耐盐催化剂0.5～1.5wt％；
所述载体为黏土和粉煤灰的混合物，所述黏土和所述粉煤灰的质量比为2∶3；所述载体占所述耐盐催化剂91.5～96.5wt％。
8.如权利要求1所述的的含盐炼油废水深度处理的方法，其特征在于所述隔油池为平流式隔油池或为斜板斜管隔油池。
9.如权利要求1所述的的含盐炼油废水深度处理的方法，其特征在于所述两级气浮是：
第一级气浮为常规的涡凹气浮，第二级气浮为常规的加压溶气气浮。
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