CN110587235B - 一种行星减速器壳体的加工工艺及钻孔机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工件加工技术领域，尤其是涉及一种行星减速器壳体的加工工艺及钻孔机构，本发明包括机架，机架上设有工作台、驱动组件、安装板、钻头、驱动件和升降件，工作台上设有夹具，安装板上设有吹风件，钻头上开设有通槽，通槽包括槽体、第一槽口和第二槽口，第一槽口处设有第一滑轨、若干导热盒和带动件，第一滑轨上设有第一滑动腔和限位件，第二槽口处设有收纳件，导热盒内填充有冷却介质。冷却介质将对钻头快速冷却降温，带动件和收纳件实现了导热盒的自动换料，导热盒可进行重新冷却，以便重复利用。本发明保证了对钻头的冷却效果，节约了资源，降低了工人的劳动强度。

Description

一种行星减速器壳体的加工工艺及钻孔机构

技术领域

本发明涉及工件加工技术领域，尤其是涉及一种行星减速器壳体的加工工艺及钻孔机构。

背景技术

行星减速器的原理是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。行星减速器的外壳在加工过程中往往需要进行钻孔，而钻孔是由钻孔机构来实现的。

如图1所示，现有的行星减速器外壳包括壳体8，壳体8的顶部和底部均周向开设有若干通孔81，通孔81是由钻孔机构加工而成的。在壳体8的钻孔过程中，通常需要向钻孔机构的钻头喷射水体或冷却液，以降低钻头的温度，从而保证了钻头的使用寿命。

但是，在钻孔过程中，需要持续向钻头喷射水体或冷却液，若不对这部分水体或冷却液加以回收利用，则造成了很大的资源浪费；若对这部分水体或冷却液进行回收，也需先过滤掉水体或冷却液内的工件废屑，才可重复利用，回收操作较为不便，增大了工人的劳动强度，因此需要改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种钻孔机构，保证了对钻头的冷却效果，节约了资源，降低了工人的劳动强度。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种钻孔机构，包括机架，机架上设有工作台、驱动工作台在水平方向上运动的驱动组件、设于工作台上方的安装板、转动连接于安装板的钻头、带动钻头旋转的驱动件和带动安装板升降的升降件，工作台上设有用于夹紧工件的夹具，安装板上设有用于向钻头吹风的吹风件，钻头的侧壁上开设有通槽，通槽包括槽体、设于钻头侧壁上的第一槽口和第二槽口，第一槽口处设有安装在机架上的第一滑轨、若干依次排列在第一滑轨上的导热盒和带动第一滑轨上的导热盒同步滑向槽体的带动件，第一滑轨上设有供导热盒滑动嵌设的第一滑动腔和用于将导热盒限位在槽体内的限位件，第二槽口处设有用于收纳导热盒的收纳件，导热盒内填充有冷却介质，当升降件带动安装板上升时，第一槽口将对应于第一滑动腔。

通过采用上述技术方案，当钻头对工件进行钻孔时，限位件将把导热盒限位在槽体内，避免导热盒被旋转的钻头甩出，此时导热盒的外壁将贴合于槽体的周壁，钻头与工件摩擦所产生的热量将依次经过钻头和导热盒，最终被传入到冷却介质内，故钻头将快速冷却降温，保证了对钻头的冷却效果；吹风件将对工件产生的废屑进行吹除，以免废屑堆积而影响工件的正常加工；在钻孔完成后，通过升降件带动钻头上升，再通过驱动组件带动工作台运动，以便钻头对工件的其他位置进行钻孔。

当钻头上升使得第一槽口对应于第一滑动腔时，带动件将带动第一滑动腔内的所有导热盒滑动，其一导热盒将滑入到槽体内，并将原槽体内的导热盒从第二槽口推出，收纳件将对被推出的导热盒进行收集，实现了导热盒的自动换料，降低了工人的劳动强度；当钻头进行下一组钻孔时，新嵌入到槽体内的导热盒将对钻头进行冷却降温，保证了对钻头的冷却效果；工人将对被收纳件收集的导热盒进行重新冷却，随后将被重新冷却的导热盒滑入到第一滑动腔内，以便重复利用，节约了资源。

本发明进一步设置为：所述带动件为设于第一滑动腔底部的倾斜面，导热盒的底面、槽体的底面和倾斜面处于同一平面上，第二槽口处设有用于阻挡被推出槽体的导热盒继续滑动的阻挡件。

通过采用上述技术方案，当第一滑动腔对应于第一槽口时，倾斜面将对所有导热盒提供一定的导向作用，所有导热盒将同步沿倾斜面下滑，其一导热盒将滑入到槽体内，之前位于槽体内的导热盒将被推出，阻挡件将对被推出槽体的导热盒进行阻挡，使得所有导热盒均将停止滑动，保证了此时位于槽体内的导热盒的稳定性，并实现了导热盒的自动换料，无需工人进行操作。

本发明进一步设置为：所述收纳件为固定在机架上的第二滑轨，第二滑轨上设有供导热盒滑动嵌设的第二滑动腔，第二滑动腔的底面与倾斜面处于同一平面上。

通过采用上述技术方案，当槽体内的导热盒被推出后，该导热盒将滑入到第二滑动腔内并滑动至第二滑动腔底部，从而实现了对该导热盒的收集；因第二滑动腔的底面与倾斜面处于同一平面上，故使得导热盒的滑动更为平稳，且便于第一滑动腔内的导热盒滑入到槽体内，又便于槽体内的导热盒滑出到第二滑动腔内。

本发明进一步设置为：所述阻挡件为设于第二滑轨上方并供被推出槽体的导热盒抵触的挡板，机架上设有用于带动挡板升降的联动件。

通过采用上述技术方案，在导热盒被推出槽体后，挡板将抵触于导热盒，使得所有导热盒均停止滑动，以保证此时位于槽体内的导热盒的稳定性；当通过联动件带动挡板滑动并使其脱离于导热盒时，被挡板阻挡的导热盒将在第二滑动腔内下滑，实现了对导热盒的收集，且便于导热盒的后续换料。

本发明进一步设置为：所述联动件为固定连接于挡板和安装板的联动杆。

通过采用上述技术方案，当钻头下降进行钻孔时，安装板将带动联动杆和挡板下降，挡板的表面将脱离于导热盒，导热盒将在第二滑动腔内下滑；当钻头完成钻孔上升时，安装板将带动联动杆和挡板上升，第一滑轨上的导热盒将滑入到槽体内并将之前槽体内的导热盒推入到第二滑动腔内，挡板将对被推出槽体的导热盒进行阻挡；故仅通过钻头的升降即可完成导热盒的自动换料，降低了工人的劳动强度。

本发明进一步设置为：所述限位件为固定在第一滑轨上的套环，钻头滑动嵌设在套环内，在安装板下降使得第一滑动腔与第一槽口错位时，导热盒的外壁抵触于套环的内壁。

通过采用上述技术方案，当钻头上升至第一槽口对应于第一滑动腔时，套环的内壁将脱离于导热盒，此时第一滑动腔内的导热盒将滑入到槽体内，并将之前槽体内的导热盒推出槽体，实现了导热盒的自动换料；当钻头下降使得第一槽口与第一滑动腔错位时，套环的内壁将抵触于导热盒的外壁，实现了对导热盒的自动限位，仅需通过钻头的升降即可实现对导热盒的松弛和夹紧，操作方便，自动化程度高。

本发明进一步设置为：所述第二滑轨远离于钻头的一端处设有冷却箱，冷却箱上设有供导热盒滑入的开口。

通过采用上述技术方案，被推出槽体的导热盒将依次穿过第二滑动腔和开口，最后进入到冷却箱内进行冷却，以便重复利用，无需人为将导热盒搬运至冷却箱内，降低了工人的劳动强度，自动化程度高。

本发明的另一目的是提供一种行星减速器壳体的加工工艺。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种行星减速器壳体的加工工艺，包括以下步骤：

A、对行星减速器壳体的内侧进行车削粗磨；

B、对行星减速器壳体的外侧进行车削粗磨；

C、对行星减速器壳体进行电泳；

D、对行星减速器壳体的内侧进行车削精磨；

E、对行星减速器壳体的外侧进行车削精磨；

F、对行星减速器壳体的顶部进行钻孔；

G、对行星减速器壳体的底部进行钻孔；

H、对行星减速器壳体顶部和底部的孔进行攻丝。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1. 第一滑轨、导热盒、带动件、限位件和收纳件的设置，使得钻头快速冷却降温，保证了对钻头的冷却效果，推动件和收纳件实现了导热盒的自动换料，降低了工人的劳动强度，且导热盒可被重新冷却，以便重复利用，节约了资源；

2. 挡板和联动杆的设置，仅通过钻头的升降即可完成导热盒的自动换料，降低了工人的劳动强度；

3. 套环的设置，仅需通过钻头的升降即可实现对导热盒的松弛和夹紧，操作方便，自动化程度高。

附图说明

图1是现有技术中行星减速器外壳的结构示意图；

图2是本发明实施例一中整体的结构示意图；

图3是本发明实施例一中表示钻头、第一滑轨和第二滑轨的结构示意图；

图4是本发明实施例一中表示钻头、第一滑轨和第二滑轨的剖视结构示意图。

图中：1、机架；11、工作台；12、钻头；121、螺旋槽；13、夹具；14、气缸；15、安装板；16、第三电机；17、喷气嘴；2、驱动组件；21、固定板；22、第一轨道；23、滑板；24、第二轨道；25、第一丝杆；26、第一电机；27、第二丝杆；28、第二电机；3、通槽；31、槽体；32、第一槽口；33、第二槽口；4、导热盒；41、连通槽；5、第一滑轨；51、第一滑动腔；52、倾斜面；53、套环；6、第二滑轨；61、第二滑动腔；62、断裂口；63、挡板；64、联动杆；7、冷却箱；71、开口；8、壳体；81、通孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：如图2所示，一种钻孔机构，包括机架1，机架1上设有工作台11和位于工作台11上方的钻头12，工作台11上设有用于夹紧工件的夹具13，工人可根据不同的工件，从而选用相应的夹具13来对工件进行夹紧，故在此不多做赘述。

如图2所示，机架1上还设有驱动组件2，驱动组件2包括固定在机架1上的固定板21，固定板21上固定有沿水平方向延伸的第一轨道22，第一轨道22呈“U”形设置；第一轨道22内滑动嵌设有滑板23，滑板23上固定有第二轨道24，第二滑轨6呈“U”形设置，第二轨道24的延伸方向与第一轨道22的延伸方向相垂直；工作台11滑动嵌设在第二滑轨6内。

如图2所示，第一轨道22上转动连接有第一丝杆25，第一丝杆25沿第一轨道22延伸方向延伸并螺纹连接于滑板23，第一轨道22上固定有第一电机26，第一电机26的输出轴固定连接于第一丝杆25；第二轨道24上转动连接有第二丝杆27，第二丝杆27沿第二轨道24的延伸方向延伸并螺纹连接于工作台11，第二轨道24上固定有第二电机28，第二电机28的输出轴固定连接于第二丝杆27。第一电机26驱动第一丝杆25转动，第二电机28驱动第二丝杆27转动，即可调节工作台11的位置，以便钻头12对工件的不同位置进行钻孔。

如图2所示，工作台11的上方设有固定在机架1上的升降件和安装板15，升降件为气缸14，气缸14在机架1上设有两组，两组气缸14的活塞杆均沿竖直方向延伸并固定连接于同一安装板15；安装板15固定有驱动件，驱动件为第三电机16，第三电机16的输出轴固定连接于钻头12；钻头12的材质为市面上常见的硬质合金。气缸14带动安装板15升降，第三电机16带动钻头12转动，从而使得钻头12对工件进行钻孔。

如图2所示，安装板15上设有吹风件，吹风件为固定在安装板15上的喷气嘴17，喷气嘴17的开口71朝向钻头12，且喷气嘴17上连通有外部进气管（图中未示出），用于将工件产生的废屑进行吹除，以免废屑堆积而影响工件的正常加工。

如图3和图4所示，钻头12的侧壁上开设有通槽3，通槽3包括槽体31、设于钻头12侧壁上的第一槽口32和第二槽口33，槽体31内嵌设有导热盒4，导热盒4的材质可以为铝合金，也可以为其他导热材料；导热盒4内填充有冷却介质，冷却介质为冰，也可以为冷却液。当钻头12对工件进行钻孔时，钻头12与工件摩擦所产生的热量将依次经过钻头12和导热盒4，最终被传入到冷却介质内，故钻头12将快速冷却降温，保证了对钻头12的冷却效果；且冷却介质并无损耗，重新对其冷却即可；且导热盒4也可对钻头12进行支撑，保证了钻头12的强度。

如图3所示，钻头12的侧壁上开设有螺旋槽121，集尘盒上开设有连通于螺纹槽的连通槽413，螺旋槽121和连通槽413组成了完整的螺纹槽，用于将钻孔所产生的废屑导出。

如图3和图4所示，第一槽口32处设有固定在机架1上的第一滑轨5，第一滑轨5呈倾斜设置，即第一滑轨5靠近于钻头12的一端低于第一滑轨5远离于钻头12的一端；第一滑轨5上设有第一滑动腔51，供多组导热盒4依次排布；第一滑轨5上设有带动件，带动件为设于第一滑动腔51底部的倾斜面52，导热盒4的底面、槽体31的底面和倾斜面52处于同一平面上。当气缸14带动安装板15上升时，第一槽口32将对应于第一滑动腔51，导热盒4将在第一滑动腔51内滑动并滑入到槽体31内，之前槽体31内的导热盒4将被推出，实现了导热盒4的自动换料，保证了对钻头12的冷却效果。

如图4所示，第一滑轨5上固定有限位件，限位件为固定在第一滑轨5上的套环53，钻头12的侧壁抵触于套环53的内壁。当钻头12上升至第一槽口32对应于第一滑动腔51时，套环53的内壁将脱离于导热盒4，此时第一滑动腔51内的导热盒4将滑入到槽体31内，并将之前槽体31内的导热盒4推出槽体31，实现了导热盒4的自动换料；当钻头12下降使得第一槽口32与第一滑动腔51错位时，套环53的内壁将抵触于导热盒4的外壁，实现了对导热盒4的自动限位。

如图4所示，第二槽口33处设有收纳件，收纳件为固定在机架1上的第二滑轨6，第二滑轨6上设有第二滑动腔61，第二滑动腔61的底面与倾斜面52处于同一平面上，被推出槽体31的导热盒4将滑入到第二滑动腔61内。

如图2所示，第二滑轨6远离于钻头12的一端处设有冷却箱7，冷却箱7为市面上常见的制冷设备，能够将导热盒4内被融化的冰重新冷却为冰即可；冷却箱7上设有开口71，滑入到第二滑动腔61内的导热盒4将通过开口71滑入到冷却箱7内，以便重复利用。

如图4所示，第二滑轨6上设有断裂口62，断裂口62内滑动嵌设有阻挡件，阻挡件为挡板63；挡板63上设有联动件，联动件为固定连接于挡板63和安装板15的联动杆64。当钻头12完成钻孔上升时，安装板15将带动联动杆64和挡板63上升，第一滑轨5上的导热盒4将滑入到槽体31内并将之前槽体31内的导热盒4推入到第二滑动腔61内，挡板63将对被推出槽体31的导热盒4进行阻挡，使得所有导热盒4均停止滑动，以保证此时位于槽体31内的导热盒4的稳定性；当钻头12下降进行钻孔时，安装板15将带动联动杆64和挡板63下降，挡板63的表面将脱离于导热盒4，且挡板63的上表面将与第二滑动腔61的底面处于同一平面上，使得导热盒4稳定地在第二滑动腔61内下滑进入到冷却箱7内。

本实施例的实施原理为：当钻头12对工件进行钻孔时，钻头12与工件摩擦所产生的热量将依次经过钻头12和导热盒4，最终被传入到冷却介质内，故钻头12将快速冷却降温，保证了对钻头12的冷却效果；喷气嘴17将对工件产生的废屑进行吹除，以免废屑堆积而影响工件的正常加工。

在钻孔完成后，通过气缸14带动钻头12上升，再通过第一电机26带动第一丝杆25转动，第二电机28带动第二丝杆27转动，使得工作台11运动，以便钻头12对工件的其他位置进行钻孔。

当钻头12上升使得第一槽口32对应于第一滑动腔51时，套环53的内壁将脱离于导热盒4的外壁，挡板63将随安装板15上升并突出于第二滑动腔61底部；第一滑动腔51内的所有导热盒4将下滑，其一导热盒4将滑入到槽体31内，并将原槽体31内的导热盒4从第二槽口33推出到第二滑动腔61内，挡板63将被推出槽体31的导热盒4进行阻挡，实现了导热盒4的自动换料，降低了工人的劳动强度，且保证了导热盒4对钻头12的冷却效果。

然后通过气缸14带动安装板15下降，套环53的内壁将重新抵触于钻头12的侧壁和导热盒4的外壁，从而将导热盒4限位在槽体31内；挡板63将随安装板15同步下降，当挡板63的上表面与第二滑动腔61的底面处于同一平面时，挡板63的表面将脱离于被推出槽体31的导热盒4，此时被推出槽体31的导热盒4将在第二滑动腔61内下滑，并通过开口71进入到冷却箱7内进行重新冷却，以便重复利用，节约了资源。

实施例二：一种行星减速器壳体8的加工工艺，包括以下步骤：

A、通过车床对行星减速器壳体8的内侧进行车削粗磨；

B、通过车床对行星减速器壳体8的外侧进行车削粗磨；

C、通过电泳设备对行星减速器壳体8进行电泳，因电泳设备为现有技术，故在此不多做赘述；

D、通过车床对行星减速器壳体8的内侧进行车削精磨；

E、通过车床对行星减速器壳体8的外侧进行车削精磨；

F、通过实施例一中的钻孔机构对行星减速器壳体8的顶部进行钻孔；

G、通过实施例一中的钻孔机构对行星减速器壳体8的底部进行钻孔；

H、通过攻丝机对行星减速器壳体8顶部和底部的孔进行攻丝。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种钻孔机构，包括机架（1），机架（1）上设有工作台（11）、驱动工作台（11）在水平方向上运动的驱动组件（2）、设于工作台（11）上方的安装板（15）、转动连接于安装板（15）的钻头（12）、带动钻头（12）旋转的驱动件和带动安装板（15）升降的升降件，工作台（11）上设有用于夹紧工件的夹具（13），其特征在于：安装板（15）上设有用于向钻头（12）吹风的吹风件，钻头（12）的侧壁上开设有通槽（3），通槽（3）包括槽体（31）、设于钻头（12）侧壁上的第一槽口（32）和第二槽口（33），第一槽口（32）处设有安装在机架（1）上的第一滑轨（5）、若干依次排列在第一滑轨（5）上的导热盒（4）和带动第一滑轨（5）上的导热盒（4）同步滑向槽体（31）的带动件，第一滑轨（5）上设有供导热盒（4）滑动嵌设的第一滑动腔（51）和用于将导热盒（4）限位在槽体（31）内的限位件，第二槽口（33）处设有用于收纳导热盒（4）的收纳件，导热盒（4）内填充有冷却介质，当升降件带动安装板（15）上升时，第一槽口（32）将对应于第一滑动腔（51）。

2.根据权利要求1所述的一种钻孔机构，其特征在于：所述带动件为设于第一滑动腔（51）底部的倾斜面（52），导热盒（4）的底面、槽体（31）的底面和倾斜面（52）处于同一平面上，第二槽口（33）处设有用于阻挡被推出槽体（31）的导热盒（4）继续滑动的阻挡件。

3.根据权利要求2所述的一种钻孔机构，其特征在于：所述收纳件为固定在机架（1）上的第二滑轨（6），第二滑轨（6）上设有供导热盒（4）滑动嵌设的第二滑动腔（61），第二滑动腔（61）的底面与倾斜面（52）处于同一平面上。

4.根据权利要求3所述的一种钻孔机构，其特征在于：所述阻挡件为设于第二滑轨（6）上方并供被推出槽体（31）的导热盒（4）抵触的挡板（63），机架（1）上设有用于带动挡板（63）升降的联动件。

5.根据权利要求4所述的一种钻孔机构，其特征在于：所述联动件为固定连接于挡板（63）和安装板（15）的联动杆（64）。

6.根据权利要求1所述的一种钻孔机构，其特征在于：所述限位件为固定在第一滑轨（5）上的套环（53），钻头（12）滑动嵌设在套环（53）内，在安装板（15）下降使得第一滑动腔（51）与第一槽口（32）错位时，导热盒（4）的外壁抵触于套环（53）的内壁。

7.根据权利要求3所述的一种钻孔机构，其特征在于：所述第二滑轨（6）远离于钻头（12）的一端处设有冷却箱（7），冷却箱（7）上设有供导热盒（4）滑入的开口（71）。

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