CN110571009A - 一种铁基球化微纳磁粉芯及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铁基球化微纳磁粉芯及其制备方法。所示铁基球化微纳磁粉芯原料成分按重量百分比计包括铁含量为83.2～84.8wt％、硅含量为8.3～8.9wt％、硼含量为1.55～1.95wt％、铌含量为3.9～4.1wt％、钼含量为0.9～1.1wt％、镍含量为0.13～0.17wt％，铜含量为0.95～1.05wt％。对应的制备方法包括步骤：1)淬态带材制备；2)带材热处理；3)球磨制备磁粉体；4)等离子球化处理；5)将球化磁粉体一体成型压制成磁粉芯。采用等离子体球化处理的铁基微纳磁粉体，多为球形结构，不会造成压制过程中的铜线破裂，可提高一体成型磁粉芯的压制吨位(65T提升至100T)，有效密度增加约5～10％，显著提升了其综合磁性能参数；其表层为二次重熔而形成，具有冶金强度与塑性，可有效减少一体成型磁粉芯压制过程中的二次脆裂。

Description

一种铁基球化微纳磁粉芯及其制备方法
技术领域
本发明涉及软磁功能材料技术领域，特别涉及一种铁基球化微纳磁粉芯，以及制备该铁基球化微纳磁粉芯的方法。
背景技术
近些年，随着电子、通信、人工只能、智慧城市与轨道交通技术快速发展与蓬勃兴起，各类电子相关的功能材料正在发生着巨变，以新技术和新材料相结合而带来的创新支撑领域的全面发展。其中，磁性材料作为磁电场的不可或缺的一类材料，也正在发展着变化，其新的材料成分、制备技术与应用设计等相关方面也面临着前所未有的发展机遇，特别是随着无线充电、电路板微型化与集成组装技术的发展及其对磁电器件的新要求，无形之中催生着该类材料的迫切需求。随着学科交叉与共性技术的发展，及在更精细检测手段和更先进科研设备的出现与快速普及前提下，材料的微观结构研究也由晶体、缺陷等推进到对原子内部结构信息、电子杂化的深入探索。研究表明，在稳态与亚稳态及无序与有序之间进行物相结构的调控，是一种可实现材料在微观组织结构及宏观磁性能的双重突破的有效方法，对此的深入认识可有助于对传统材料进行新的合成技术应用，催生出其材料更高的内在价值。
在此环境下，以无序调控无序而设计的非晶/纳米晶体材料，作用一种颠覆尺寸界域的材料，其优异的力学、机械、磁电性能引起了人们的关注，并得以在实际产业应用中的发展。基于这一设想而开出的新型铁基非晶软磁材料，在电力与电子领域获得了大量应用，其空载功率损耗的降低到约为原损耗的30％，在电力、能源相关的远距离输送、高效率配电与大幅度节能减排方面呈现着不可替代的社会、经济与环境效益。与此同时，在铁基非晶软磁材料基体中，调控晶化过程及无序结构向有序结构的可控转变，可晶化出10～20nm的α-Fe纳米晶粒，获得α-Fe/非晶态复相结构。因其磁壁偏转容易且纳米尺度α-Fe相晶粒小于磁畴单元结构，该α-Fe/非晶态复相结构的铁基非晶/纳米材料展现出高导磁率(μi)、饱和磁感应强度(Bs)与低矫顽力(Hc)、低损耗(W)等优异软磁参量，其潜在的价值有着巨大的实际应用前景，且在电子领域获得了大规模应用。
随着电子信息化、人工智能、人机界面的快速发展与需求增长趋势，具有巨大价值且可助理于电子电路小型化发展的铁基非晶/纳米晶磁磁粉体制成的微小型器件的应用价值越来越受到重视，相关的科研人员及应用工程师开始关注并投入与加大了对这一材料领域的研发与其相关应用价值的探索。作为α-Fe/非晶态复相结构的铁基非晶/纳米晶磁磁粉体，其高饱和磁感应强度与低损耗的双重优势赋予了该材料在这一领域新的机遇，可预测，在未来几年，随着以无线充电、电子信息为主导的电子通信的发展必将带来这一领域的进一步发展。但现有技术存在铁基非晶/纳米晶磁磁粉体的绝缘性差、压制成磁粉芯的吨位低及有效密度难以提高等问题。
发明内容
本发明公开了一种铁基球化微纳磁粉芯，其具有高磁导率、低矫顽力、低损耗，并且具有更佳的工艺特性的优点。
一种铁基球化微纳磁粉芯，原料成分按重量百分比计包括：铁含量为83.2～84.8wt％、硅含量为8.3～8.9wt％、硼含量为1.55～1.95wt％、铌含量为3.9～4.1wt％、钼含量为0.9～1.1wt％、镍含量为0.13～0.17wt％，铜含量为0.95～1.05wt％。
同时还公开了制备该铁基球化微纳磁粉芯的方法，包括步骤：
1)淬态带材制备：按原料配比备料，真空炉冶炼成母合金，然后将母合金常压重熔，采用熔体快淬法制备成淬态带材；
2)带材热处理：在炉膛内氮气保护下加热淬态带材，然后经三段式保温后降温至200℃，随后出炉冷却至室温；
3)球磨制备磁粉体：对完成热处理的带材进行球磨，使其粉碎成粒径在10～50μm且粒径分布最接近正态分布的磁粉体；
4)等离子球化处理：用氩气和氮气产生的高温等离子体火焰，对磁粉体进行等离子球化处理，得到球化磁粉体；
5)将球化磁粉体一体成型压制成磁粉芯。
其中，步骤1所述淬态带材制备的制作过程包括冶炼母合金时经过二次精炼且1200±20℃低温浇钢；优选地，所述真空冶炼的真空度为<10Pa。步骤2所述带材热处理所述真空加热是指当炉膛达到低真空状态<10-1Pa时，启动升温程序，设定升温速率v1、加热到目标温度T1；所述三段式保温是指热处理炉的炉膛升温到T1后，保温t1分钟；然后充入氮气，并恒定T1温度，保温t2分钟；转入淬态带材，恒定T1温度，保温t3分钟后，再转入预放置区并启动降温，冷却至200℃；所述升温速率v1为所用热处理炉标定的最大功率升温；目标温度T1为490±20℃；所述t1、t2、t3可各自独立地为10～100min，优选为10、20、30、40、50、60、70、80、90或100min。步骤4所述等离子球化处理步骤中使用的氩气和氮气体积混合气体；氩气和氮气的气体流量分别为30～100slpm、20～50slpm。
进一步，步骤5所述一体成型压制成磁粉芯的过程包括：
a.对球化磁粉体进行原位磷化绝缘处理，加入1.0～3.0wt％的磷酸，并配比30～40质量份的丙酮，均匀混合搅拌30～40min，制得球化磁粉体-磷酸混合物；
b.待球化磁粉体-磷酸混合物中的丙酮挥发超过90％后，用100目的筛网进行造粒筛选，然后进行烘烤干燥，烘烤温度为130～150℃与烘烤时间为90～120min；
c.向完成步骤b的混合物加入1.0～5.0wt％的硅树脂及0.1～2.0wt％的偶联剂，并配比30～40质量份的丙酮，然后均匀混合搅拌30～40min，制得球化磁粉体-硅树脂混合物；
d.待球化磁粉体-硅树脂混合物中的丙酮挥发超过90％后，采用80目的筛网进行造粒筛选，待造粒筛选完成后，然后在温度为100～120℃下进行烘烤干燥，其烘烤干燥时间为120～150min；
e.向完成步骤d的磁粉体中加入0.1～0.5wt％脱模剂，然后用模具压制成型，然后在温度为180～200℃下烘烤2～3h，脱模后得到一体成型磁粉芯。
本技术方案的有益效果为：通过采用Mo替代合金中的Nb，不仅可以降低材料成本，且有助于淬态带材的快速热处理的α-Fe相同步晶化过程的实现。有利于在后续处理过程中对α-Fe/非晶态复相结构的快速调控，且提高了热处理效率及整体生产效率。通过引入Mo与Ni多组元的添加，不仅能够有效地对α-Fe/非晶态复相结构的调控，还能保证微纳软磁等离子体球化过程中形成多种氧化物，进而改善磁粉体表层的包覆绝缘性。采用等离子体球化处理的铁基微纳磁粉体，多为球形结构，不会造成压制过程中的铜线破裂，进而可进一步提高一体成型磁粉芯的压制吨位(65T提升至100T)，其磁粉有效密度增加约5～10％，显著提升了其综合磁性能参数；同时，其表层为二次重熔而形成，具有冶金强度与塑性，可有效减少一体成型磁粉芯压制过程中的二次脆裂。本申请中球化磁粉材料的制备过程能显著改善后续一体成型磁粉芯的加工工艺，并且能有效地减小在生产过程因粉体二次脆裂对铜线的损伤及提高压制吨位、有效密度，从而提高了产品合格率与综合软磁特性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
图1是实施例1的淬态带材的制备流程图；
图2是实施例1的带材热处理的制备流程图；
图3是实施例1的球磨制备磁粉体的微纳磁粉体的粒径分布曲线图；
图4是实施例1的球磨制备磁粉体的微纳磁粉体形貌图；
图5是实施例1的球化磁粉体形貌图；
图6是实施例1制得的磁粉芯的导磁率与频率关系曲线图；
图7是实施例1制得的磁粉芯的电感与偏置电流关系曲线图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，淬态带材的制备过程如下所述：
101：合金成分设计，基于铁基非晶成分的原子尺寸差、混合焓、组元多样化及添加、微调元素对组织结构与宏观磁性能的影响关系作为设计准则，却确定Fe为83.5wt％、Si为8.6wt％、B为1.75wt％、Nb为4.0wt％、Mo为1.0wt％、Cu为1.0wt％、Ni为0.15wt％；
102：根据设计的合金成分，选用原材料为电工纯钛、工业硅、铌铁、钼铁、硼铁、电解铜及电解镍，配重母合金材料200kg；
103：摆放原材料，在氧化铝坩埚中放入电工纯钛、工业硅、铌铁、钼铁、硼铁、电解铜及电解镍，配重母合金材料，关闭炉门，抽取真空(＜10Pa)并加热冶炼炉进行炼钢；
104：当钢液翻滚时，精炼20～30min；
105：静置钢液，20～30KW小功率保温；
106：二次精炼，时间20～30min；
107：静置钢液，20～30KW小功率保温；
108：1200±20℃低温浇钢，形成密母合金；
109：然后将步骤(108)制得的母合金进行重熔，并采用造渣剂进行保护；
110：控制钢温1350±20℃，调控铜辊线速度28±1m/s，快淬冷却速度制备成淬态带材，厚度30±2μm，宽度15±0.3mm。
对上述制得的淬态带材进行快速热处理，如图2所示，其过程如下所述：
201：将带材绕制成壁厚内径48mm，外径50mm与高15mm的薄壁磁芯，将磁芯带材放入恒定保温的热处理炉的炉膛内；
202：当炉膛达到低真空状态<10-1Pa时，启动升温程序，设定升温速率v1(热处理炉最大功率)、加热到目标温度T1(α-Fe晶化温度，一般设置为470～510℃)，保温时间t1＝10～100min；
203：完成步骤(202)后，充入部分氮气，一般小于100Pa，并保温t2＝10～100min分钟；
204：启动中转操作，将预放置区磁芯移至热处理区域，保温t3＝10～100min后，再转入预放置区并启动降温，冷却至T2＝200℃温度；
205：将完成降温程序的绕制磁芯取出加热炉，使其空冷至室温。
对完成上述热处理的淬态磁芯进行球磨处理，其具体过程为如下所述：
采用卧式滚筒球磨装置，并用氧化锆陶瓷罐及氧化锆陶瓷球对完成热处理后的磁芯磁芯进行破碎球磨处理，球磨时间为20h。
进一步地，所用氧化锆陶瓷球为直径分别为5、10、20mm的氧化锆陶瓷球且数量比为1∶5∶10，磁粉重量占总质量的约10％。
从图3可以看出球磨时间为20h，磁粉体的粒径分布最接近正态分布，并且粒径在10～50μm。从图4可以看出，比例尺为10μm的左图片能观察到磁粉体，而比例尺为200nm的右侧图片则能观察到包含大量纳米尺度的附着粉体，助于协助微米级别粉体的球化处理及增强磁粉体之间的磁电耦合作用，实现更高频段范围内的高导磁率及低损耗。
获得磁粉体后，采用等离子体球化装置对微纳磁粉体进行等离子体球化处理，处理过程燃烧气体为氩气、氮气混合态，氩气和氮气的气体流量分别为30～100slpm、20～50slpm。从图5中可以看出，球化后的磁粉体在10～30μm之间分布为主，表层有纳米尺度孔隙与凸起褶皱，呈现富氧状态，含有大量绝缘氧化物。
将上述制备的球化微纳磁粉体压制成一体成型磁粉芯，其具体过程为：
501.对球化磁粉体进行原位磷化绝缘处理，加入1.0～3.0wt％的磷酸，并配比30～40质量份的丙酮，均匀混合搅拌30～40min，制得球化磁粉体-磷酸混合物；
502.待磁粉体-磷酸混合物中的丙酮挥发超过90％后(称重确定)，用100目的筛网进行造粒筛选，然后进行烘烤干燥，烘烤温度为130～150℃与烘烤时间为90～120min；
503.向完成步骤(502)的磁粉体中加入1.0～3.0wt％的硅树脂及0.1～2.0wt％的偶联剂，并配比30～40质量份的丙酮，然后均匀混合搅拌30～40min，制得球化磁粉体-硅树脂混合物；
504.待球化磁粉体-硅树脂混合物中的丙酮挥发超过90％后(称重确定)，采用80目的筛网进行造粒筛选，待造粒筛选完成后，然后在温度为100～120℃下进行烘烤干燥，其烘烤干燥时间为120～150min；
505.一体成磁粉芯压制，向完成步骤(504)的磁粉体中加入0.1～0.5wt％脱模剂，然后用模具压制成型，然后在温度为180～200℃下烘烤2～3h，制得一体成型磁粉芯。
然后对制得的所述球化微纳磁粉芯进行相关性能测试，测得所述一体成型磁粉芯。如图6与图7所示，在100～10MHz频率下的有效磁导率数值在200～250之间与存在线性阻抗变化关系，饱和磁感应强度范围为1.15～1.25T，低损耗小于2.0A/m，直流叠加稳定性。

Claims (8)

1.一种铁基球化微纳磁粉芯，其特征在于，原料成分按重量百分比计包括：铁含量为83.2～84.8wt％、硅含量为8.3～8.9wt％、硼含量为1.55～1.95wt％、铌含量为3.9～4.1wt％、钼含量为0.9～1.1wt％、镍含量为0.13～0.17wt％，铜含量为0.95～1.05wt％。
2.权利要求1所述铁基球化微纳磁粉芯的制备方法，其特征在于，包括：
1)淬态带材制备：按原料配比备料，真空炉冶炼成母合金，然后将母合金常压重熔，采用熔体快淬法制备成淬态带材；
2)带材热处理：在炉膛内氮气保护下加热淬态带材，然后经三段式保温后降温至200℃，随后出炉冷却至室温；
3)球磨制备磁粉体：对完成热处理的带材进行球磨，使其粉碎成粒径在10～50μm且粒径分布最接近正态分布的磁粉体；
4)等离子球化处理：用氩气和氮气产生的高温等离子体火焰，对磁粉体进行等离子球化处理，得到球化磁粉体；
5)将球化磁粉体一体成型压制成磁粉芯。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述淬态带材制备的制作过程包括冶炼母合金时经过二次精炼且1200±20℃低温浇钢；优选地，所述真空冶炼的真空度为<10Pa。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述带材热处理所述真空加热是指当炉膛达到低真空状态<10-1Pa时，启动升温程序，设定升温速率v1、加热到目标温度T1。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述三段式保温是指炉膛升温到T1后，保温t1分钟；然后充入氮气，并恒定T1温度，保温t2分钟；恒定T1温度，保温t3分钟后，再转入预放置区并启动降温，冷却至200℃。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述升温速率v1为所用热处理炉标定的最大功率升温；目标温度T1为490±20℃；保温时间t1、t2、t3均为10～100min；优选地，所述t1、t2、t3各自独立地为10、20、30、40、50、60、70、80、90或100min。
7.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述等离子球化处理步骤中氩气和氮气的混合气体，氩气和氮气的气体流量分别为30～100slpm、20～50slpm。
8.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述一体成型压制成磁粉芯的过程包括：
a.对球化磁粉体进行原位磷化绝缘处理，加入1.0～3.0wt％的磷酸，并配比30～40质量份的丙酮，均匀混合搅拌30～40min，制得球化磁粉体-磷酸混合物；
b.待球化磁粉体-磷酸混合物中的丙酮挥发超过90％后，用100目的筛网进行造粒筛选，然后进行烘烤干燥，烘烤温度为130～150℃与烘烤时间为90～120min；
c.向完成步骤b的混合物加入1.0～5.0wt％的硅树脂及0.1～2.0wt％的偶联剂，并配比30～40质量份的丙酮，然后均匀混合搅拌30～40min，制得球化磁粉体-硅树脂混合物；
d.待球化磁粉体-硅树脂混合物中的丙酮挥发超过90％后，采用80目的筛网进行造粒筛选，待造粒筛选完成后，然后在温度为100～120℃下进行烘烤干燥，其烘烤干燥时间为120～150min；
e.向完成步骤d的磁粉体中加入0.1～0.5wt％脱模剂，然后用模具压制成型，然后在温度为180～200℃下烘烤2～3h，脱模后得到一体成型磁粉芯。
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