CN110567701A - 一种变速器淋油系统测试装置及测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及变速器总成淋油润滑性能的台架测试技术领域，公开了一种变速器淋油系统测试装置及测试方法，测试装置包括支撑组件、多个接油管、导油管及流量检测器，支撑组件转动于待测试变速器的淋油器上；接油管沿淋油器的长度方向布置，接油管设置于支撑组件上，接油管的接油口与淋油器的喷油孔正对设置，以使接油口接收喷油孔喷出的润滑油；导油管与接油管对应设置，接油管与对应的导油管相连接，导油管内的润滑油能够流回至待测试变速器内；导油管或接油管上设置有流量检测器。由于直接对每个喷油孔喷出的润滑油量进行测试，测试精度高，测试结果准确，能够准确得出润滑油的分配情况。能够为变速器的研发提供可靠有效的数据。

Description

一种变速器淋油系统测试装置及测试方法

技术领域

本发明涉及变速器总成淋油润滑性能的台架测试技术领域，尤其涉及一种变速器淋油系统测试装置及测试方法。

背景技术

汽车自动变速器淋油系统是自动变速器润滑系统的重要组成之一，其冷却润滑效果直接影响变速器齿轮、同步器等零部件的性能和寿命以及变速器总成效率。为此，变速器开发单位准确、高效地对淋油润滑系统进行测试和评估就显得极其重要。然而，目前针对变速器淋油润滑系统的测试主要还停留在间接测量的层面，改变了变速器本体的润滑油路，无法获得准确的润滑流量数据，方式复杂且精度较低，因此不能准确得出其润滑油分配。

因此，亟需一种变速器淋油系统测试装置及测试方法，以解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种变速器淋油系统测试装置，其具有较高的测试精度，精确的测试结果，能够准确得出润滑油的分配情况。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种变速器淋油系统测试装置，包括测试机构，所述测试机构包括：

支撑组件，其转动设置于待测试变速器的淋油器上；

多个接油管，沿所述淋油器的长度方向布置，所述接油管设置于所述支撑组件上，所述接油管的接油口与所述淋油器的喷油孔正对设置，以使所述接油口接收所述喷油孔喷出的润滑油；

导油管，所述导油管与所述接油管一一对应设置，所述接油管与对应的所述导油管相连接，所述导油管内的润滑油能够流回至所述待测试变速器内；

流量检测器，所述导油管或所述接油管上设置有所述流量检测器。

作为一种变速器淋油系统测试装置的优选方案，所述测试机构还包括集油管、回油泵及注油管，所述导油管远离所述接油管的一端连接于所述集油管，所述集油管和所述注油管通过所述回油泵连接，所述注油管的另一端连接于所述待测试变速器。

作为一种变速器淋油系统测试装置的优选方案，所述变速器淋油系统测试装置还包括安装架，所述安装架上设置有驱动件，待测试变速器设置于所述安装架上，所述驱动件的输出端与所述待测试变速器的输入轴传动连接，所述驱动件被配置为驱动所述待测试变速器运行。

作为一种变速器淋油系统测试装置的优选方案，所述支撑组件包括调节机构、至少两个支撑架及设置于所述支撑架上的支撑杆，所述支撑架与所述淋油器转动连接，所述调节机构能够使所述支撑架相对于所述淋油器转动，所述接油管固定于所述支撑杆上。

作为一种变速器淋油系统测试装置的优选方案，所述淋油器上套设有油管套，所述调节机构包括蜗轮和蜗杆，所述油管套套设固定于所述淋油器上，所述蜗轮套设于所述油管套上且与所述支撑架固定连接，所述蜗杆的两端与所述油管套转动连接，所述蜗杆与所述蜗轮相啮合。

作为一种变速器淋油系统测试装置的优选方案，所述测试机构还包括输油嘴，所述输油嘴通过支撑板滑动设置于所述支撑杆上，所述输油嘴的两端分别连接所述接油管和所述导油管。

作为一种变速器淋油系统测试装置的优选方案，所述变速器淋油系统测试装置还包括控制系统，所述流量检测器、所述回油泵及所述驱动件均与所述控制系统电连接，所述控制系统能够控制所述回油泵的回油速度，所述控制系统能够控制所述驱动件的转速。

作为一种变速器淋油系统测试装置的优选方案，所述变速器淋油系统测试装置还包括安装板，所述待测试变速器壳体靠近所述淋油器的一侧开设有测试窗，所述安装板固定于所述测试窗上，所述安装板上设置有供所述导油管穿过的穿设孔。

作为一种变速器淋油系统测试装置的优选方案，所述测试机构还包括散热器，所述散热器被配置为对流经所述导油管的润滑油散热。

本发明的目的之二在于提供一种变速器淋油系统测试方法，其具有较高的测试精度，精确的测试结果，能够准确得出润滑油的分配情况。

提供一种变速器淋油系统测试方法，其采用了如上所述的变速器淋油系统测试装置，其包括如下步骤：

步骤1、根据淋油器的喷油孔的位置调节接油管，以使所述接油管的接油口对准所述淋油器上的部分喷油孔；

步骤2、向待测试变速器内加注润滑油，启动测试装置；

步骤3、利用流量检测器测得变速器在规定的输入转速、油温、主油路压力、离合器冷却流量下各挡位和各同步器上的淋油润滑流量的大小及其分配情况；

步骤4、放油并调整接油管的角度，使保证淋油器其他母线上的喷油孔与对应接油管的接油口相互对准，然后重复步骤2和3；直至淋油器上的全部喷油孔全部测量完毕为止。

本发明的有益效果：淋油器的喷油孔喷出的润滑油被接油管接收，并由流量检测器检测每个接油管的油量，以得到每个喷油孔喷出的润滑油量，由于淋油器上的喷油孔不是位于同一条母线上，支撑组件转动可以测试各个喷油孔，能够将所有的喷油孔的喷油量都进行直接测试，将所有的喷油孔的喷油量综合起来得到总的润滑油流量。由于直接对每个喷油孔喷出的润滑油量进行测试，测试精度高，测试结果准确，能够准确得出润滑油的分配情况。能够为变速器的研发提供可靠有效的数据。

附图说明

图1是本发明提供的变速器淋油系统测试装置的结构示意图；

图2是本发明提供的变速器淋油系统测试装置的局部结构示意图；

图3是本发明提供的变速器淋油系统测试装置的局部结构示意图；

图4是本发明提供的支撑组件和接油管的结构示意图；

图5是本发明提供的支撑组件和接油管的结构分解示意图；

图6是本发明提供的接油管、输油嘴及导油管的剖视图。

图中：1、地平铁；2、回油泵；3、流量传感器；4、注油管；5、安装板；6、测试机构；7、待测试变速器；8、侧立板；9、过渡板；10、主立板；11、高速轴承座；12、弹性膜片联轴器；13驱动件；14、控制柜；15、电机支架；16、底板；17、集油管；18、散热器；19、导油管；20、流量检测器；21、温度传感器；

22、蜗杆；23、支撑架；25、支撑杆；27、油管套；28、固定端盖；30、蜗轮；31、支撑块；34、淋油器；341、喷油孔；35、接油管；36、支撑板；37、输油嘴。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

图1是本发明提供的变速器淋油系统测试装置的结构示意图；图2是本发明提供的变速器淋油系统测试装置的局部结构示意图；图3是本发明提供的变速器淋油系统测试装置的局部结构示意图；图4是本发明提供的支撑组件和接油管的结构示意图；图5是本发明提供的支撑组件和接油管的结构分解示意图；图6是本发明提供的接油管、输油嘴及导油管的剖视图。

如图1-6所示，本实施例公开了一种变速器淋油系统测试装置，其包括支撑组件、多个接油管35、导油管19及流量检测器20。支撑组件转动设置于待测试变速器7(作为试验对象，待测试变速器7含飞轮)的淋油器34上，接油管35设置于支撑组件上，且所有的接油管35沿淋油器34的长度方向布置，接油管35的数量根据淋油器34上同一条母线上的喷油孔341的数量确定，一般接油管35的数量等于淋油器34上设有最多喷油孔341的母线上的喷油孔341的数量，本实施例中接油管35的数量为六个。接油管35固定于支撑组件上，接油管35的接油口与淋油器34的喷油孔341正对设置，以使接油口接收喷油孔341喷出的润滑油。导油管19的数量与接油管35的数量相同，且一一对应设置。每一个接油管35均与与之对应的导油管19相连接，导油管19内的润滑油能够流回至待测试变速器7内，导油管19或接油管35上设置有流量检测器20，流量检测器20能够检测流经接油管35的油量，作为优选，本实施例中流量检测器20为夹钳式流量传感器(具体为KEYENCE-FD-XS20型夹钳式流量传感器)，夹钳式流量传感器利用标准螺丝装夹于导油管19外部。

淋油器34的喷油孔341喷出的润滑油被接油管35接收，并由流量检测器20检测每个接油管35的油量，以得到每个喷油孔341喷出的润滑油量，由于淋油器34上的喷油孔341不是位于同一条母线上，支撑组件转动可以测试各个喷油孔341，能够将所有的喷油孔341的喷油量都进行直接测试，将所有的喷油孔341的喷油量综合起来得到总的润滑油流量。由于直接对每个喷油孔341喷出的润滑油量进行测试，测试精度高，测试结果准确，能够准确得出润滑油的分配情况。能够为变速器的研发提供可靠有效的数据。

如图1-3所示，该变速器淋油系统测试装置还包括集油管17、回油泵2、注油管4及散热器18，导油管19远离接油管35的一端连接于集油管17，集油管17和注油管4通过回油泵2(本实施例中为直流电动泵，具体为SFSP1-080-003-01型直流自吸齿轮油泵)连接，注油管4的另一端连接于待测试变速器7。各个导油管19内的润滑油集中至集油管17内，然后通过回油泵2和注油管4输送至待测试变速器7内，进行循环使用。设置回油泵2和注油管4能够使润滑油循环使用，提升试验效率。散热器18被配置为对流经导油管19的润滑油散热，本实施例中散热器18设置于集油管17与回油泵2之间，在其它实施例中，散热器18也可以设置于回油泵2的下游，或者是不设置集油管17，导油管19内的润滑油直接流入散热器18内，经散热器18散热之后再流向回油泵2，散热器18对润滑油进行散热降温，能够保证润滑油的温度不会过高，能避免因润滑油温度过高引起的安全事故或润滑油挥发的问题。

该变速器淋油系统测试装置还包括安装架，安装架上设置有驱动件13，待测试变速器7设置于安装架上，驱动件13的输出端与待测试变速器7的输入轴传动连接，驱动件13被配置为驱动待测试变速器7运行。具体地，安装架包括地平铁1、底板16、侧立板8、主立板10及过渡板9。主立板10的底部固定于底板16上，主立板10的左右均固定连接于侧立板8，侧立板8的底部也固定连接于底板16，主立板10、底板16及侧立板8两两之间焊接连接，上述结构通过焊接的方式连接，能够保证连接较牢固。底板16固定于地平铁1上，具体地，底板16通过螺栓固定于地平铁1上。过渡板9固定于主立板10上，本实施例中过渡板9通过螺栓固定于主立板10上。安装架还包括电机支架15，电机支架15通过螺栓固定于安装架上。本实施例中，驱动件13优选为电机(内置光电编码器，本实例为YPT200L2-2型变频调速三相异步电动机)，在其它实施例中驱动件13还可以为内燃机，但是内燃机的转速相对于电机来说不容易控制，因此本实施例中优选用电机。驱动件13通过螺栓固定于电机支架15上。待测试变速器7的壳体通过螺栓固定于过渡板9上，在过渡板9上设置有高速轴承座11，在高速轴承座11内设置有轴承，高速轴承座11起到支撑轴承和变速器7的输入轴的作用，待测试变速器7的输入轴穿设于该轴承上。变速器一般是高速运行，因此选用高速轴承座11。驱动件13的输出端通过弹性膜片联轴器12与待测试变速器7的输入轴相连接。驱动件13能够驱动待测试变速器7运行。

如图4-6所示，支撑组件包括调节机构、至少两个支撑架23及支撑杆25，支撑杆25设置于支撑架23上，支撑架23与淋油器34转动连接，调节机构能够使支撑架23相对于淋油器34转动，接油管35固定于支撑杆25上。淋油器34上套设有油管套27，调节机构包括蜗轮30和蜗杆22，油管套27套设固定于淋油器34上，蜗轮30套设于油管套27上且与支撑架23固定连接，蜗杆22的两端与油管套27转动连接，蜗杆22上设置有与蜗轮30相啮合的啮合齿，以使蜗杆22与涡轮30相啮合。具体地，本实施例中支撑架23的数量为两个，两个支撑架23分别为第一支撑架和第二支撑架。油管套27的一端设置有止挡盘，止挡盘的外径大于油管套27的外径，止挡盘起到止挡和连接的作用，油管套27通过螺栓锁紧的方式固定在淋油器34上。每个支撑架23均对应有一个油管套27，两个油管套27分别为第一油管套和第二油管套，且第一油管套的长度较第二油管套大，第一油管套的止挡盘上设置有一块便于固定蜗杆22的固定板，便于蜗杆22的安装固定。蜗杆22的两端的轴头上均套设有支撑块31，蜗杆22可以相对于支撑块31转动。支撑块31固定于第一油管套的止挡盘上。蜗轮30套设于第一油管套上，蜗轮30的轮齿与蜗杆22的齿相啮合，蜗杆22转动能够带动蜗轮30转动。第一支撑架套设于第一油管套上且能够相对于第一油管套转动，第一支撑架与蜗轮30固定连接，本实施例中第一支撑架与蜗轮30通过粘接的方式固定连接，在其它实施例中还可以通过螺栓连接或卡接的方式固定连接，只要使第一支撑架与蜗轮30不会发生相对转动即可。在第一油管套未设置止挡盘的一端套设有固定端盖28，固定端盖28和止挡盘相配合能够实现蜗轮30及第一支撑架的轴向定位，使蜗轮30及第一支撑架在淋油器34的轴向方向上不会发生窜动。第二支撑架套设于第二油管套上，且能够相对于第二支撑架转动，在第二油管套未设置止挡盘的一端套设有固定端盖28，固定端盖28与止挡盘相配合能够对第二支撑架进行轴向定位，使第二支撑架不会在淋油器34的轴向方向窜动。

支撑杆25的数量为两根，两根支撑杆25并排设置。支撑杆25的两端分别固定于第一支撑架和第二支撑架上。该变速器淋油系统测试装置还包括输油嘴37及安装板5，输油嘴37通过支撑板36滑动设置于支撑杆25上，支撑板36上设置有支撑耳，支撑耳与支撑杆25之间通过螺栓固定连接，松开螺栓之后可以在支撑杆25的长度方向上调节支撑板36的位置，以调节接油管35在淋油器34轴向的位置，使接油管35与淋油器34的喷油孔341对准。输油嘴37的两端分别连接导油管19和接油管35。接油管35与输油嘴37之间通过过盈配合而实现固定连接，输油嘴37与导油管19之间通过卡箍连接。接油管35接收的润滑油经输油嘴37然后流至导油管19内。待测试变速器7壳体靠近淋油器34的一侧开设有测试窗，安装板5通过螺钉固定于测试窗上，安装板5的材质为透明材质，能够透过安装板5观察待测试变速器7的内部情况，安装板5上设置有供导油管19穿过的穿设孔，导油管19与安装板5之间密封连接，可以有效防止待测试变速器7内的润滑油顺着导油管19与安装板5之间的缝隙泄漏。

该变速器淋油系统测试装置还包括控制系统、温度传感器21及流量传感器3，温度传感器21(本实施例中优选为K型热电偶)安装于待测试变速器7油底壳放油塞处，用以检测润滑油的温度。流量传感器3(本实施例中优选为HYDAC EVS3100-5流量传感器)设置于注油管4上，能够检测注油管4的润滑油流量。温度传感器21、流量传感器3、流量检测器20、回油泵2及驱动件13均与控制系统电连接，控制系统能够控制回油泵2的回油速度，控制系统还能够控制驱动件13的转速，控制系统根据检测的油温可以调节散热器18，增强散热器18的散热效果，以使润滑油的油温不会过高。具体地，控制系统包括上位机系统和下位机系统，上位机系统和下位机系统集成安装于控制柜14内。上位机系统与下位机系统通过网口和USB连接通信。上位机中集成用户管理模块、试验运行模块、数据存储模块、通信模块，采用的硬件为高性能工控机(本实例中为IPC-610-L型工控机)。下位机中集成数据采集模块、实时控制模块、通信模块，采用的硬件为高性能测试测量与控制平台(本实例中为NI PXIe-1082、Vector-CANcaseXL、Continental-EAST80.31-TCU)。其中数据采集模块本实例中优选为NI PXIe-4300型模拟输入模块与流量检测器20、温度传感器21连接，实现对应流量检测器20信号的A\D转换与采集。实时控制模块分别控制电机模块和变速器模块，从而将上位机中下发的指令进行D\A转换，实现控制。

实时控制模块基于NI PXIe-1082平台、NI PXIe-6259多功能数据采集模块、变频器(本实例优选为ABB-ACS880-01)、驱动件13、光电编码器相连接形成闭环以控制驱动件13的转速；实时控制模块基于NI PXIe-1082平台、NI PXIe-6259多功能数据采集模块、驱动器(本实例中为L298N电机驱动模块)、回油泵2、流量传感器3相连接形成闭环以控制回油泵2的输出流量，将流量检测器20所采集的流量总和作为回油泵2输出流量的设定值，从而保证待测试变速器7内润滑油量维持恒定。变速器模块基于Vector-CANcaseXL、Continental-EAST80.31-TCU控制试验过程中变速器的主油路压力、离合器冷却流量。利用LabVIEW和CANape开发人机交互界面，包括用户信息管理、试验运行所需的控制程序、数据实时监控与存储程序以及上、下位机通信协议的搭建。

本实施例还公开了一种变速器淋油系统测试方法，其采用了本发明实施例中提供的变速器淋油系统测试装置，包括如下步骤：

步骤01、根据待测试自动变速器的型号和几何尺寸选取合适的过渡板9，并将选择的过渡板9固定于主立板10上，用于变速器的固定。

步骤1、根据淋油器34的喷油孔341的位置调节接油管35，以使接油管35的接油口对准淋油器34上的部分喷油孔341；具体地，调节转动蜗杆22使蜗轮30相对于淋油器34转动，以使支撑架23、支撑杆25及支撑板36带动接油管35转动，使接油管35的接油口对准淋油器34上的喷油孔341，使淋油器34同一母线上的喷油孔341均与接油管35对准。

步骤2、确认各处安装连接无误后，向待测试变速器7内加注润滑油，启动测试装置。

步骤3、利用流量检测器20测得变速器在规定的输入转速、油温、主油路压力、离合器冷却流量下各挡位和各同步器上的淋油润滑流量的大小及其分配情况。

步骤4、放油并调整接油管35的角度，使保证淋油器34他母线上的喷油孔341与对应接油管35的接油口相互对准，然后重复步骤2和3；直至淋油器34上的全部喷油孔341全部测量完毕为止。

淋油器34的喷油孔341喷出的润滑油被接油管35接收，并由流量检测器20检测每个接油管35的油量，以得到每个喷油孔341喷出的润滑油量，由于淋油器34上的喷油孔341不是位于同一条母线上，支撑组件转动可以测试各个喷油孔341，能够将所有的喷油孔341的喷油量都进行直接测试，将所有的喷油孔341的喷油量综合起来得到总的润滑油流量。由于直接对每个喷油孔341喷出的润滑油量进行测试，测试精度高，测试结果准确，能够准确得出润滑油的分配情况。能够为变速器的研发提供可靠有效的数据。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种变速器淋油系统测试装置，其特征在于，包括测试机构(6)，所述测试机构(6)包括：

支撑组件，其转动设置于待测试变速器(7)的淋油器(34)上；

多个接油管(35)，沿所述淋油器(34)的长度方向布置，所述接油管(35)设置于所述支撑组件上，所述接油管(35)的接油口与所述淋油器(34)的喷油孔(341)正对设置，以使所述接油口接收所述喷油孔(341)喷出的润滑油；

导油管(19)，所述导油管(19)与所述接油管(35)一一对应设置，所述接油管(35)与对应的所述导油管(19)相连接，所述导油管(19)内的润滑油能够流回至所述待测试变速器(7)内；

流量检测器(20)，所述导油管(19)或所述接油管(35)上设置有所述流量检测器(20)。

2.根据权利要求1所述的变速器淋油系统测试装置，其特征在于，所述测试机构(6)还包括集油管(17)、回油泵(2)及注油管(4)，所述导油管(19)远离所述接油管(35)的一端连接于所述集油管(17)，所述集油管(17)和所述注油管(4)通过所述回油泵(2)连接，所述注油管(4)的另一端连接于所述待测试变速器(7)。

3.根据权利要求2所述的变速器淋油系统测试装置，其特征在于，所述变速器淋油系统测试装置还包括安装架，所述安装架上设置有驱动件(13)，待测试变速器(7)设置于所述安装架上，所述驱动件(13)的输出端与所述待测试变速器(7)的输入轴传动连接，所述驱动件(13)被配置为驱动所述待测试变速器(7)运行。

4.根据权利要求1所述的变速器淋油系统测试装置，其特征在于，所述支撑组件包括调节机构、至少两个支撑架(23)及设置于所述支撑架(23)上的支撑杆(25)，所述支撑架(23)与所述淋油器(34)转动连接，所述调节机构能够使所述支撑架(23)相对于所述淋油器(34)转动，所述接油管(35)固定于所述支撑杆(25)上。

5.根据权利要求4所述的变速器淋油系统测试装置，其特征在于，所述淋油器(34)上套设有油管套(27)，所述调节机构包括蜗轮(30)和蜗杆(22)，所述油管套(27)套设固定于所述淋油器(34)上，所述蜗轮(30)套设于所述油管套(27)上且与所述支撑架(23)固定连接，所述蜗杆(22)的两端与所述油管套(27)转动连接，所述蜗杆(22)与所述蜗轮(30)相啮合。

6.根据权利要求4所述的变速器淋油系统测试装置，其特征在于，所述测试机构(6)还包括输油嘴(37)，所述输油嘴(37)通过支撑板(36)滑动设置于所述支撑杆(25)上，所述输油嘴(37)的两端分别连接所述接油管(35)和所述导油管(19)。

7.根据权利要求3所述的变速器淋油系统测试装置，其特征在于，所述变速器淋油系统测试装置还包括控制系统，所述流量检测器(20)、所述回油泵(2)及所述驱动件(13)均与所述控制系统电连接，所述控制系统能够控制所述回油泵(2)的回油速度，所述控制系统能够控制所述驱动件(13)的转速。

8.根据权利要求1所述的变速器淋油系统测试装置，其特征在于，所述变速器淋油系统测试装置还包括安装板(5)，所述待测试变速器(7)壳体靠近所述淋油器(34)的一侧开设有测试窗，所述安装板(5)固定于所述测试窗上，所述安装板(5)上设置有供所述导油管(19)穿过的穿设孔。

9.根据权利要求1所述的变速器淋油系统测试装置，其特征在于，所述测试机构(6)还包括散热器(18)，所述散热器(18)被配置为对流经所述导油管(19)的润滑油散热。

10.一种变速器淋油系统测试方法，其特征在于，其采用了如权利要求1-9中任一项所述的变速器淋油系统测试装置，其包括如下步骤：

步骤1、根据淋油器(34)的喷油孔(341)的位置调节接油管(35)，以使所述接油管(35)的接油口对准所述淋油器(34)上的部分喷油孔(341)；

步骤2、向待测试变速器(7)内加注润滑油，启动测试装置；

步骤3、利用流量检测器(20)测得变速器在规定的输入转速、油温、主油路压力、离合器冷却流量下各挡位和各同步器上的淋油润滑流量的大小及其分配情况；

步骤4、放油并调整接油管(35)的角度，使保证淋油器(34)其他母线上的喷油孔(341)与对应接油管(35)的接油口相互对准，然后重复步骤2和3；直至淋油器(34)上的全部喷油孔(341)全部测量完毕为止。