CN110565675A - 高强锚栓的大型锚栓群安装支架及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及建筑基础施工技术领域，公开了一种高强锚栓的大型锚栓群安装支架及其施工方法。本发明包括上下对称设置的上定位板和下定位板，连接上定位板和下定位板的立杆，高强锚栓垂直设置在上定位板和下定位板之间，两端部分别与上定位板和下定位板可拆卸连接；所述高强锚栓与安装支架整体吊装设置；立杆中部设置有沿上定位板的长度方向通长设置的横撑支架，高强锚栓通过U形螺栓固定在横撑支架上，立杆外侧设置有斜撑杆。本发明适用范围广泛，施工效率高，连接整体性强，安装精度高。

Description

高强锚栓的大型锚栓群安装支架及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑基础施工技术领域，特别是涉及一种高强锚栓的大型锚栓群安装支架及其施工方法。

背景技术

普通地脚锚栓的安装通常采用定位板与锚栓焊接，形成一个固定整体，然后埋入主体结构中与地基连接固定。技术要求较低，应用范围广泛，通用性强，但是地脚螺栓的设置需要搭设固定式支架并搭配脚手架操作平台进行施工，现场工作量大，施工效率低，施工成本高。

随着建筑科技的发展，逐渐发展出地脚锚栓群的安装，将若干地脚锚栓与定位支架焊接固定形成一个小型的地脚锚栓群，然后整体进行安装，在一定程度上提高了施工效率，但是定位支架模块式预制，只适用于一种类型的锚栓群的设置，对于不同设计的基础结构，适用性较差，存在较多的限制，通用性差。

而高强度地脚锚栓由于材质特殊，不允许焊接，因此无法采用上述普通地脚锚栓的安装方式。现有的安装方式是将高强地脚锚栓与定位板螺栓连接后一起预埋在主体结构中，但是连接牢固性差，在主体结构浇筑的过程中容易出现移位的情况，而且施工工作量大，施工效率低。

发明内容

本发明提供一种适用范围广泛，施工效率高，连接整体性强，安装精度高的高强锚栓的大型锚栓群安装支架及其施工方法。

解决的技术问题是：普通锚栓与定位支架焊接固定形成锚栓群，适用范围窄，受限较多，只适用于小型的锚栓群施工，通用性差；高强锚栓通过螺栓与定位板固定后预埋，连接牢固性差，在施工过程中容易发生偏移，施工工作量大，施工效率低。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架，包括上下对称设置的上定位板和下定位板，连接上定位板和下定位板的立杆；所述高强锚栓垂直设置在上定位板和下定位板之间，两端部分别与上定位板和下定位板可拆卸连接；所述高强锚栓与安装支架整体吊装设置，立杆中部设置有沿上定位板的长度方向通长设置的横撑支架，高强锚栓通过U形螺栓固定在横撑支架上，立杆外侧设置有斜撑杆。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架，进一步的，所述上定位板和下定位板均为单元板块按照设计形状拼接而成，单元板块为钢板条带，单元板块两侧的连接端面为斜楔面，与相邻单元板块的连接端面拼接对齐，拼接缝下方与立杆顶端可拆卸连接。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架，进一步的，所述每条拼接缝下对称设置有一对立杆，立杆顶端焊接固定有连接板，连接板通过螺栓分别与拼接缝两侧的单元板块连接固定。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架，进一步的，所述立杆下部的翼缘板上沿高度方向间隔设置有一组螺栓孔，立杆底端竖直向下穿过下定位板，立杆与下定位板之间设置有固定角钢，固定角钢通过螺栓与立杆和下定位板连接固定。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架，进一步的，所述单元板块为直线形或弧形条带，弧形条带所对应的圆心角不大于120°。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架，进一步的，所述单元板块上开设有长圆形通孔，高强锚栓垂直穿过长圆形通孔和垫块后通过螺母锁紧固定。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架，进一步的，所述斜撑杆顶端与立杆外侧壁焊接固定，底端设置有斜撑底座，斜撑杆与立杆之间的夹角为20-35°。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架，进一步的，横撑支架为由槽钢围合而成的闭合框架，包括与立杆焊接固定的固定杆，与固定杆平行设置的横撑杆，以及连接固定杆与横撑杆的连接杆，固定杆槽口水平朝外、沿上定位板的长度方向通长设置，位于斜撑杆顶部连接点的上方，与立杆侧壁焊接固定，高强锚栓通过U形螺栓固定在固定杆或横撑杆上。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架，进一步的，所述立杆底部端面设置有支撑底座，上定位板的上表面间隔设置有吊环。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架的施工方法，包括以下步骤：

步骤一、构件预制：在工厂预制立杆、单元板块、横撑支架以及斜撑杆，并运送至施工现场；

步骤二、根据锚栓群的设置位置和设置情况，确定安装支架的大小和高强锚栓的设置高度，在施工现场的空闲场地进行安装支架的组装连接；

步骤三、安装高强锚栓；根据设计需求，在地面上进行高强锚栓的安装；

步骤四、大型锚栓群的就位安装；将已经连接为一个整体的安装支架和高强锚栓整体吊放至预定的施工区域，校正锚栓群的设置区域和整体定位；

步骤五、采用高精度全站仪对高强锚栓进行精确校准；

步骤六、完成校准后，浇筑混凝土；

在混凝土浇筑的过程中随时对锚栓的空间位置进行复核，避免浇筑和振捣的过程中造成高强锚栓移位；

步骤七、混凝土浇筑完成后，回收上定位板。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架及其施工方法与现有技术相比，具有如下有益效果：

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架结果简单，将多个锚栓预先安装在支架上，然后随着支架整体吊装至施工区域，再进行混凝土浇筑，将高强锚栓与安装支架一起浇筑在混凝土中，成为支撑结构的一部分，不仅起到对高强锚栓定位和固定的作用，而且也提高了支撑结构的刚度；而且大大简化了施工工序，实现了高强锚栓的快速安装，提高了安装效率和安装精度，大大减少了施工现场与土建施工的交叉作业量，提高了施工效率，缩短了施工周期，降低了施工成本。

本发明高强锚栓与安装支架通过螺栓可拆卸连接，不进行任何焊接，避免了焊接施工对高强锚栓的损伤，确保了高强锚栓的刚度。各构件之间为可拆卸连接，在施工现场可以根据高强锚栓的设置需求，连接成不同的形状和大小，应用灵活度高，适用范围广泛，而且各构件本身占地空间小，便于移动和运输。

本发明在混凝土浇筑完成后，上定位板还可以拆除，重复利用，减少了材料浪费，降低了施工成本。

下面结合附图对本发明的高强锚栓大型锚栓群安装支架及其施工方法作进一步说明。

附图说明

图1为本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架的结构示意图；

图2为高强锚栓与支架连接的结构示意图；

图3为高强锚栓与横撑支架连接的细节结构示意图；

图4为安装支架中横撑支架处的俯视结构示意图；

图5为 立杆顶部与上定位板的连接节点的结构示意图；

图6为立杆底部与下定位板的连接节点的结构示意图。

附图标记：

1-上定位板；11-拼接缝；2-下定位板；3-立杆；31-连接板；32-支撑底座；33-固定角钢；4-高强锚栓；41-垫块；5-斜撑杆；51-斜撑底座；6-横撑支架；61-固定杆；62-横撑杆；63-连接杆；7-U形螺栓。

具体实施方式

如图1至图6所示，本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架包括上下对称设置的上定位板1和下定位板2，连接上定位板1和下定位板2的立杆3，以及位于立杆3底端的支撑底座32；高强锚栓4垂直设置在上定位板1和下定位板2之间，两端部分别与上定位板1和下定位板2可拆卸连接。

如图2所示，上定位板1和下定位板2均采用单元板块按照主体结构的设计形状拼接而成，单元板块为厚度不小于6mm的钢板条带，单元板块为直线形或弧形条带，弧形条带所对应的圆心角不大于120°，单元板块两侧的连接端面为斜楔面，与相邻单元板块的连接端面拼接对齐，拼接缝11下方与立杆3顶端可拆卸连接，每条拼接缝11下对称设置有一对立杆3；单元板块上开设有长圆形通孔，高强锚栓4垂直穿过长圆形通孔和垫块41后通过螺母锁紧固定，长圆形通孔的设置，便于对高强锚栓4的设置位置在水平方向上进行微调。上定位板1的上表面间隔设置有吊环，用于吊装整个的安装支架。

如图5所示，立杆3为工字钢，顶端焊接固定有连接板31，连接板31通过螺栓分别与拼接缝11两侧的单元板块连接固定，连接板31为厚度不小于6mm的矩形钢板，垂直于拼接缝11的长度不小于200mm，立杆3底端竖直向下穿过下定位板2，底部端面设置有支撑底座32，支撑底座32为厚度不小于6mm的矩形钢板，边长不小于200mm，上表面与立杆3的底部端面焊接固定，确保整个支架可以稳定的支撑在地面上，如图6所示，立杆3与下定位板2之间设置有固定角钢33，固定角钢33通过螺栓与立杆3和下定位板2连接固定，立杆3下部的翼缘板上沿高度方向间隔设置有一组螺栓孔，可以灵活选择固定位置，便于高强锚栓4的安装高度的微调。根据锚栓群的设置位置和设置高度的具体情况，选择不同高度的立杆3，使整个支架放置在安装位置的结构基础上时，可以在一定范围内实现高强锚栓4设置的不同高度位置。

立杆3外侧还设置有斜撑杆5，斜撑杆5顶端与立杆3外侧壁焊接固定，底端设置有斜撑底座51，斜撑底座51为厚度不小于6mm的矩形钢板，边长不小于200mm，上表面与斜撑杆5的底部端面焊接固定，斜撑杆5与立杆3之间的夹角为20-35°，既能起到一定的支撑的作用，确保整体支架的稳定性，又不会占据较大的空间，便于锚栓群的施工。

如图3和图4所示，立杆3中部水平设置有横撑支架6，横撑支架6为由槽钢围合而成的闭合框架，包括与立杆3焊接固定的固定杆61，与固定杆61平行设置的横撑杆62，以及连接固定杆61与横撑杆62的连接杆63，固定杆61槽口水平朝外、沿上定位板1的长度方向通长设置，位于斜撑杆5顶部连接点的上方，与立杆3侧壁焊接固定，高强锚栓4通过U形螺栓7固定在固定杆61或横撑杆62上。

高强锚栓4的长度较长，本实施例应用的项目中的高强锚栓4的长度达6m，紧靠上定位板1和下定位板2的固定，高强锚栓4的垂直度不容易控制，容易发生偏移，而且与支架形成的整体结构稳定性较差，设置横撑支架6，不仅可以有效加强多个高强锚栓4之间的整体性，而且可以加强高强锚栓4与支架的连接强度，避免高强锚栓4在后续的混凝土浇筑过程中，由于冲撞发生移位，确保施工质量。

本发明高强锚栓的大型锚栓群安装支架的施工方法，包括以下步骤：

步骤一、构件预制：在工厂预制立杆3、单元板块、横撑支架6以及斜撑杆5，并运送至施工现场；

步骤二、根据锚栓群的设置位置和设置情况，确定安装支架的大小和高强锚栓4的设置高度，在施工现场的空闲场地进行安装支架的组装连接；

根据锚栓群的设置形状，排列单元板块并将其与立杆3连接固定，完成上定位板1和下定位板2与立杆3的连接，然后将横撑支架6焊接固定在立杆3上，根据高强锚栓4的设置位置，在上定位板1和下定位板2上开孔，并在横撑支架6上确定U形螺栓7的设置位置，完成安装支架的组装；

步骤三、安装高强锚栓4；根据设计需求，在地面上进行高强锚栓4的安装；

将高强锚栓4穿过上定位板1和下定位板2上相对应的孔洞，利用螺母和垫块41将高强锚栓4两端分别与上定位板1和下定位板2固定，中部通过U形螺栓7锁紧固定在固定杆61或横撑杆62上；

步骤四、大型锚栓群的就位安装；将已经连接为一个整体的安装支架和高强锚栓4整体吊放至预定的施工区域，校正锚栓群的设置区域和整体定位；

在上定位板1的上表面粘贴设置反光片作为控制点，具体的位置根据现场实际情况设计，以方便全站仪测量为准，尽量设置在角部位置，且每个支架体单片不得少于5个；

步骤五、采用高精度全站仪对高强锚栓4进行精确校准；

整体校正完成后，对高强锚栓4进行抽检，抽检方法为通过全站仪对高强锚栓4中心进行测量，偏差＜3mm，抽检比例为30%；

步骤六、完成校准后，浇筑混凝土；

在混凝土浇筑的过程中随时对锚栓的空间位置进行复核，避免浇筑和振捣的过程中造成高强锚栓4移位；

具体通过全站仪对上定位板1上预留的控制点进行实时监测，同时对浇筑过程进行旁站，混凝土浇筑时从高强锚栓4支架两侧对称浇筑，并且避免直接冲击支架；

步骤七、混凝土浇筑完成后，回收上定位板1；

拆除高强锚栓4顶部的螺母和垫片，并拆除固定连接板31与上定位板1的螺栓，逐块取下上定位板1，可以重复使用，降低施工成本。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.高强锚栓的大型锚栓群安装支架，其特征在于：包括上下对称设置的上定位板（1）和下定位板（2），连接上定位板（1）和下定位板（2）的立杆（3），所述高强锚栓（4）垂直设置在上定位板（1）和下定位板（2）之间，两端部分别与上定位板（1）和下定位板（2）可拆卸连接，所述高强锚栓（4）与安装支架整体吊装设置；所述立杆（3）中部设置有沿上定位板（1）的长度方向通长设置的横撑支架（6），高强锚栓（4）通过U形螺栓（7）固定在横撑支架（6）上，立杆（3）外侧设置有斜撑杆（5）。

2.根据权利要求1所述的高强锚栓的大型锚栓群安装支架，其特征在于：所述上定位板（1）和下定位板（2）均为单元板块按照设计形状拼接而成，单元板块为钢板条带，单元板块两侧的连接端面为斜楔面，与相邻单元板块的连接端面拼接对齐，拼接缝（11）下方与立杆（3）顶端可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的高强锚栓的大型锚栓群安装支架，其特征在于：每条所述拼接缝（11）下对称设置有一对立杆（3），立杆（3）顶端焊接固定有连接板（31），连接板（31）通过螺栓分别与拼接缝（11）两侧的单元板块连接固定。

4.根据权利要求2所述的高强锚栓的大型锚栓群安装支架，其特征在于：所述立杆（3）下部的翼缘板上沿高度方向间隔设置有一组螺栓孔，立杆（3）底端竖直向下穿过下定位板（2），立杆（3）与下定位板（2）之间设置有固定角钢（33），固定角钢（33）通过螺栓与立杆（3）和下定位板（2）连接固定。

5.根据权利要求2所述的高强锚栓的大型锚栓群安装支架，其特征在于：所述单元板块为直线形或弧形条带，弧形条带所对应的圆心角不大于120°。

6.根据权利要求2所述的高强锚栓的大型锚栓群安装支架，其特征在于：所述单元板块上开设有长圆形通孔，高强锚栓（4）垂直穿过长圆形通孔和垫块（41）后通过螺母锁紧固定。

7.根据权利要求1所述的高强锚栓的大型锚栓群安装支架，其特征在于：所述斜撑杆（5）顶端与立杆（3）外侧壁焊接固定，底端设置有斜撑底座（51），斜撑杆（5）与立杆（3）之间的夹角为20-35°。

8.根据权利要求1所述的高强锚栓的大型锚栓群安装支架，其特征在于：所述横撑支架（6）为由槽钢围合而成的闭合框架，包括与立杆（3）焊接固定的固定杆（61），与固定杆（61）平行设置的横撑杆（62），以及连接固定杆（61）与横撑杆（62）的连接杆（63），固定杆（61）槽口水平朝外、沿上定位板（1）的长度方向通长设置，位于斜撑杆（5）顶部连接点的上方，与立杆（3）侧壁焊接固定，高强锚栓（4）通过U形螺栓（7）固定在固定杆（61）或横撑杆（62）上。

9.根据权利要求1所述的高强锚栓的大型锚栓群安装支架，其特征在于：所述立杆（3）底部端面设置有支撑底座（32），上定位板（1）的上表面间隔设置有吊环。

10.权利要求1-9任意一项所述的高强锚栓的大型锚栓群安装支架的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、构件预制：在工厂预制立杆（3）、单元板块、横撑支架（6）以及斜撑杆（5），并运送至施工现场；

步骤二、根据锚栓群的设置位置和设置情况，确定安装支架的大小和高强锚栓（4）的设置高度，在施工现场的空闲场地进行安装支架的组装连接；

步骤三、安装高强锚栓（4）；根据设计需求，在地面上进行高强锚栓（4）的安装；

步骤四、大型锚栓群的就位安装；将已经连接为一个整体的安装支架和高强锚栓（4）整体吊放至预定的施工区域，校正锚栓群的设置区域和整体定位；

步骤五、采用高精度全站仪对高强锚栓（4）进行精确校准；

步骤六、完成校准后，浇筑混凝土；

在混凝土浇筑的过程中随时对锚栓的空间位置进行复核，避免浇筑和振捣的过程中造成高强锚栓（4）移位；

步骤七、混凝土浇筑完成后，回收上定位板（1）。