CN110564318A - 一种可视uv减粘程度的工艺过程膜生产方法及其产品 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种可视UV减粘程度的工艺过程膜生产方法及其产品，工艺过程膜中，基材为厚度10‑100μm的无色或白色的PET、PO、PVC或CPP光学薄膜，所述基材的一面经过电晕处理；压敏胶层为UV降粘胶层，其中含有占压敏胶层质量的0.1‑1%且吸收波长为200nm‑400nm光敏颜料作为改性光敏剂，UV前剥离力为500—4000g/25mm，UV后的剥离力为0—100g/25mm，所述压敏胶层涂覆于基材电晕面上并与离型膜的离型面进行覆合，并进行熟化。本发明可通过UV光照后过程膜的颜色变化来判断减粘程度，从而大幅度减小该过程造成的能量损失，降低保护膜减粘温度，达到节约成本和保证良率的目的。

Description

一种可视UV减粘程度的工艺过程膜生产方法及其产品
技术领域
本发明涉及胶带领域，具体是涉及一种可视UV减粘程度的工艺过程膜生产方法及其产品。
背景技术
晶园、滤光片及OLED等电子行业类产品在切割工艺及模组转移等过程中，需要对支撑膜进行UV减粘操作。目前市面上用于此用途的产品都是普通UV减粘胶带，在减粘过程中，由于光源及使用环境等因素多变，难以确定实际减粘过程需要的UV照射能量，针对该问题，大部分厂家会采取过量UV照射的方法来避免因减粘不彻底带来的各种质量问题，但此方法对能量会有很大的浪费，且影响生产效率，间接增大产品成本，对工业化生产产生较大掣肘，同时过量UV照射会导致保护膜的温度过高，从而对胶层产生不良影响，容易产生残胶等情况。
现有的过程膜技术，如：
实用新型专利号：ZL201420369939.0涉及保护膜领域，尤其涉及一种UV减粘保护膜。该UV减粘保护膜包括PET基材层、设于PET基材层上方的UV减粘粘胶剂层以及设于UV减粘粘胶剂层上方的PET离型膜层。该UV减粘保护膜具有UV光照射前超高粘性，UV光照射后超低粘性的优良性能，降低产品的成本，并且具有较高的制程良率，在半导体晶圆切割、打磨表面保护、触控屏OGS二次强化耐酸膜等产品方面得到广泛应用。
申请号：201810105862.9涉及保护膜技术领域，尤其是涉及一种UV减粘组合物、UV减粘膜及其制备方法。所述UV减粘组合物主要由按重量百分比计的如下原料制成：丙烯酸酯压敏胶树脂20％-50％、多官能度低聚物和/或多官能度单体1％-30％、交联剂0.3％-2％、热引发剂0.1％-5％、光引发剂0.5％-5％和溶剂25％-60％。所述UV减粘膜包括依次贴合的基材层、UV减粘层和离型膜层，其中，所述UV减粘层是由所述UV减粘组合物涂布于基材层表面，烘干熟化得到的。所述UV减粘组合物，具有优异的粘合力，UV照射前具有高粘合力，剥离力高，UV照射后具有低粘合力，UV剥离力低，并且长时间储存后不留残胶。
申请号：201710242271.1提供了一种耐热型UV减粘膜，依次包括基材层、UV光敏胶黏剂层和离型膜层。还提供了一种所述UV光敏胶黏剂层的制备方法，按重量百分比计包括组分：30-50％溶剂型耐高温聚丙烯酸酯压敏胶粘剂、1-25％低分子混合添加剂、0.1-3％双官能团或多官能团特殊添加剂、0.1-1.5％光引发剂、0.5-2％硬化剂、35-60％溶剂。还提供了一种所述耐热型UV减粘膜的制备方法。本发明不仅提高了UV光敏胶黏剂对电晕PET基材的密着性和耐高温性能，且减少了底涂层处理技术，优化了产品结构。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种可视UV减粘程度的工艺过程膜生产方法，以解决UV减粘过程UV光照能量难以确定等问题。
本发明的再一目的在于：提供一种所述生产方法获得的产品。
为达到上述目的，本发明一种可视UV减粘程度的工艺过程膜生产方法，工艺过程膜包括：基材、压敏胶层和离型膜，其中，
所述基材为厚度10-100μm的无色或白色的PET、PO、PVC或CPP光学薄膜，根据客户的产品特点、工艺及光学要求来确定合适的材料及厚度，所述基材的一面经过电晕处理，在室温或40-60℃高温下放置不少于3天，至电晕面表面张力≥48dyn，以便电晕产生的臭氧分解，防止对后段生产产生影响；
所述压敏胶层为UV降粘胶层，含有吸收波长为200nm-400nm光敏颜料作为改性光敏剂，其颜色可根据客户需求进行改动，添加量为所述压敏胶层质量的0.1-1%，UV前剥离力为500—4000g/25mm，UV后的剥离力为0—100g/25mm，可针对不同工艺环境、不同尺寸和贴覆材料类型选择不同的剥离力范围，保证切割工艺及模组转移等过程的稳定性，所述压敏胶层涂覆于基材电晕面上并与离型膜的离型面进行覆合；
所述压敏胶层与离型膜的离型面进行覆合，并进行熟化。
本发明中，所述的光敏颜料经UV照射后可发生分解，由有色变为无色，所述的光敏颜料添加量过多会因长时间贴覆导致添加剂少量析出，从而污染被贴物，同时增加成本。
在上述方案基础上，所述压敏胶层的厚度为3-30um，可根据使用类型和不同贴覆材料选择不同胶层厚度。
在上述方案基础上，所述离型膜为厚度25—150μm的PET离型膜，以达到保护压敏胶层的作用。
所述熟化时间为3—10天，放置环境为室温或40-60℃高温，待剥离力稳定后，即熟化完成。
本发明还提供了一种可视UV减粘程度的工艺过程膜，根据上述生产方法制备得到的
本发明可通过UV光照后过程膜的颜色变化准备判断减粘程度，从而大幅度减小该过程造成的能量损失，降低保护膜减粘温度，达到节约成本和保证良率的目的。
附图说明
通过下面结合附图对其示例性实施例进行的描述，本发明上述特征和优点将会变得更加清楚和容易理解。
图1是一种可视UV减粘程度的工艺过程膜的结构示意图。
图2是一种可视UV减粘程度的工艺过程膜的生产过程示意图。
附图中标号说明：
1——基材，2——压敏胶层，3——离型膜。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
如图1所示，一种可视UV减粘程度的工艺过程膜，包括：基材1、压敏胶层2和离型膜3，按下述生产方法制备：
（a）选择厚度10-100μm的无色或白色的PET、PO、PVC或CPP光学薄膜作为基材1，将基材1的一面进行电晕处理；
（b）将电晕好的膜材1在室温或40-60℃高温下放置不少于3天，至电晕面表面张力≥48dyn，以便电晕产生的臭氧分解，防止对后段生产产生影响；
（c）在基材1电晕面上涂覆压敏胶层2并复合离型膜3，其中，所述压敏胶层2选择厚度为3-30um的UV降粘胶层，含有吸收波长为200nm-400nm光敏颜料作为改性光敏剂，添加量为所述压敏胶层2质量的0.1-1%，UV前剥离力为500—4000g/25mm，UV后的剥离力为0—100g/25mm，所述压敏胶层2涂覆于基材1电晕面上并与离型膜3的离型面进行覆合，得到料膜；
（d）将生产完成的料膜在室温或40-60℃高温放置3—10天，待剥离力稳定后，即完成熟化处理。
本实施例中，所述离型膜3为厚度25—150μm的PET离型膜。
本发明所提供的可视UV减粘程度的工艺过程膜可以通过UV过程中保护膜的颜色变化来判断UV减粘程度，由于添加的光敏性颜料其反应常数或光敏性远小于压敏胶层中的光引发剂，所以当保护膜颜色由有色变为无色时，说明UV减粘过程已率先完成，通过此方法可准确的把控UV减粘程度，避免UV能量大幅度浪费，同时降低保护膜温度，防止对胶层产生不良影响，不会导致残胶等问题。

Claims (5)

1.一种可视UV减粘程度的工艺过程膜生产方法，工艺过程膜包括：基材（1）、压敏胶层（2）和离型膜（3），其特征在于，
所述基材（1）为厚度10-100μm的无色或白色的PET、PO、PVC或CPP光学薄膜，所述基材的一面经过电晕处理，在室温或40-60℃高温下放置不少于3天，至电晕面表面张力≥48dyn，以便电晕产生的臭氧分解，防止对后段生产产生影响；
所述压敏胶层（2）为UV降粘胶层，其中所述压敏胶层（2）中含有吸收波长为200nm-400nm光敏颜料作为改性光敏剂，添加量为所述压敏胶层（2）质量的0.1-1%，UV前剥离力为500—4000g/25mm，UV后的剥离力为0—100g/25mm，所述压敏胶层（2）涂覆于基材（1）电晕面上并与离型膜（3）的离型面进行覆合；
所述压敏胶层（2）与离型膜的离型面进行覆合，并进行熟化。
2.如权利要求1所述的可视UV减粘程度的工艺过程膜生产方法，其特征在于：所述压敏胶层（2）的厚度为3-30um。
3.如权利要求1所述的可视UV减粘程度的工艺过程膜生产方法，其特征在于：所述离型膜（3）为厚度25—150μm的PET离型膜。
4.如权利要求1所述的可视UV减粘程度的工艺过程膜生产方法，其特征在于：所述熟化时间为3—10天，放置环境为室温或40-60℃高温，待剥离力稳定后，即熟化完成。
5.一种可视UV减粘程度的工艺过程膜，根据权利要求1至4任一所述的生产方法制备得到的。
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