CN110539440A - 一种eva注塑件发泡工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种EVA注塑件发泡工艺，包括如下步骤：注塑件制备，将EVA与POE按预设比例称重混合，加热至熔融状态使之混合均匀，通过注塑工艺制备EVA注塑件；釜内浸润，将所述注塑件置于高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界流体加压至所述EVA注塑件饱和状态，卸压得溶胀EVA注塑件；以及釜外发泡，将所述溶胀EVA注塑件从高压釜内取出，置于80‑120℃的恒温设备中15‑30分钟取出得发泡后的EVA注塑件。所述EVA注塑件发泡工艺发泡技术简单，发泡过程中不需要借助置物架，发泡过程中加热方式采用油浴、水浴或蒸汽浴中的一种，EVA溶胀体受热均匀，发泡完全。

Description

一种EVA注塑件发泡工艺
技术领域
本发明涉及聚合物制备技术领域，具体涉及一种EVA注塑件发泡工艺。
背景技术
EVA（乙烯- 醋酸乙烯共聚物）具有良好的缓冲、抗震、隔热、防潮、抗化验学腐蚀、无毒、不吸水等优点。被广泛应用于发泡鞋料、功能性棚膜、包装膜、热熔胶、电线电缆及玩具等领域。
公告号CN107501703A的发明专利具体公开了一种环保EVA发泡珠粒及鞋中底的制作方法，以EVA颗粒、或EVA和POE共混物颗粒、或EVA和SEBS共混物颗粒、或者EVA、POE、SEBS三者的共混物颗粒为原料，采用辐照交联技术与间歇式超临界氮气发泡技术，制备得到高弹发泡珠粒，之后通过蒸汽热压成型，制得发泡中底，与现有传统的化学发泡鞋底相比，超临界氮气发泡的交联弹性体发泡材料泡孔结构更完整，饱满，弹性更佳且无有害残留物。
上述专利采用辐照交联技术与间歇式超临界氮气发泡技术制备EVA发泡材料，制备工艺复杂，采用烘箱/烘道发泡EVA材料摆放需要借助专用的置物架，同时由于EVA材料离加热管位置不同，导致受热不均，从而出现发泡不均匀等问题。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种EVA注塑件发泡工艺，发泡技术简单，发泡过程中不需要借助置物架，发泡过程中加热方式采用油浴、水浴或蒸汽浴中的一种，EVA溶胀体受热均匀，发泡完全。
为了实现以上目的，本发明采取的一种技术方案是：
一种EVA注塑件发泡工艺，包括如下步骤：注塑件制备，将EVA与POE按预设比例称重混合，加热至熔融状态使之混合均匀，通过注塑工艺制备EVA注塑件；釜内浸润，将所述注塑件置于高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界流体加压至所述EVA注塑件饱和状态，卸压得溶胀EVA注塑件；以及釜外发泡，将所述溶胀EVA注塑件从高压釜内取出，置于80-120℃的恒温设备中15-30分钟取出得发泡后的EVA注塑件。
进一步，EVA与POE的预设比例为1:1~10:1。
进一步，所述釜内浸润步骤为将所述EVA注塑件置于所述高压釜内并密封，往所述高压釜内通入超临界N2升压至15-30MPa，并将所述高压釜升温至55-85℃，恒温保压2-5h，快速的排空N2，得溶胀EVA注塑件。
进一步，所述恒温设备为水浴、蒸汽以及油浴设备中的一种。
进一步，所述高压釜承压大于30MPa。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
（1）本发明的一种EVA注塑件发泡工艺，采用釜内浸润恒温设备内发泡的工艺，发泡工艺简单，所述恒温设备为水浴、蒸汽以及油浴设备中的一种，能确保EVA注塑件在发泡的过程中受热均匀，发泡后可以获得发泡完全、平整、闭气孔率更高的EVA注塑件。
（2）本发明的一种EVA注塑件发泡工艺，没有添加POE的EVA发泡体系，泡孔较大，泡孔密度小，且形状不规则，分布也不均匀。因为POE与EVA相容性好，POE加热过程中流动性更强，有助于形成稳定的泡孔结构，因此EVA注塑件在制备的过程中添加POE，随着POE的增加，泡孔密度增大，泡孔直径变小且孔径更加均匀，所述EVA注塑件的密度变小，硬度和撕裂强度有所降低，断裂伸长率和回弹性有明显提高。
（3）本发明的一种EVA注塑件发泡工艺，采用超临界流体釜内浸润，釜外发泡工艺，与釜内发泡工艺相比，高压釜的尺寸大小对生产数量的大小不再起决定作用，生产相同数量的EVA注塑件，釜外发泡工艺高压釜腔体大小可以减小到釜内发泡设备高压釜腔体的1/10-1/5，使用较小的高压釜既能生产与现有技术釜内发泡工艺相同数量的EVA注塑件，因为高压釜尺寸越大设备的维护和制造成本越大，因此此方法极大的降低了设备成本。
附图说明
下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其有益效果显而易见。
图1所示为本发明一实施例的EVA注塑件发泡工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本实施例中，提供一种EVA注塑件发泡工艺。如图1所示，所述EVA注塑件发泡工艺包括如下步骤：S10注塑件制备，将EVA与POE按预设比例称重混合，加热至熔融状态使之混合均匀，通过注塑工艺制备EVA注塑件；S20釜内浸润，将所述注塑件置于高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界流体加压至所述EVA注塑件饱和状态，卸压得溶胀EVA注塑件；以及S30釜外发泡，将所述溶胀EVA注塑件从高压釜内取出，置于80-120℃的恒温设备中15-30分钟取出得发泡后的EVA注塑件。
S10注塑件制备，EVA（聚乙烯-醋酸乙烯酯）是一种热塑性塑料、弹性体。EVA交联发泡材料是一种物性优良的发泡材料，其具有密度低、能吸收载荷等优点与其他弹性体相比具有优异的弹性、柔韧性、耐应力开裂性，以及良好的可塑性、可加工型，因此得到广泛的应用。但EVA发泡材料存在耐磨性不够、低温变硬等缺点，从而限制了他在工业中的应用。POE（乙烯-辛烯共聚物）是由辛烯和聚烯烃树脂组成，具有优异的韧性、良好的加工性、优良的耐老化性能等。POE除了像传统橡胶一样具有弹性、回复性、强韧性与耐候性外，并且与其他塑料原料一样具有极佳的相容性，可直接用于其他弹性体共混加工成型，从而可以改善基体材料EVA硬度大，弹性低的问题。
可根据性能需要调节EVA和POE的比例，其中EVA与POE的比例可以为1:1~10:1中的任何一个比例，优选1:1、3:2、2:1、3:1、3:2、5:2、7:2、7:3、4:1、9:2、5:1、6:1、7:1、8:1:、9:1以及10:1。将EVA与POE按预设比例称重混合，加热至熔融状态使之混合均匀，通过注塑工艺制备EVA注塑件。
S20釜内浸润，所述釜内浸润步骤为将所述EVA注塑件置于所述高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界N2升压至15-30MPa中的任一压力值，优选15MPa、18 MPa、20 MPa、23MPa、25 MPa、28 MPa以及30 MPa。将高压釜升温至55-85℃中的任一温度值，优选55℃、58℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃以及85℃。恒温保压2-5h，优选2h、2.5 h、3 h、3.5 h、4 h、4.5h以及5 h。至所述EVA注塑件内超临界N2饱和状态，快速的排空N2，得溶胀EVA注塑件。
S30釜外发泡，将所述溶胀EVA注塑件从高压釜内取出，置于80-120℃的恒温设备中15-30min取出得发泡后的EVA注塑件。所述恒温设备为水浴、蒸汽以及油浴设备中的一种。发泡温度为80-120℃中的任何一个温度值，优选80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃以及120℃。发泡时间20-30min中的任何一个时间值，优选15min、20 min、23min、25 min、26 min、27 min、28 min、29 min以及30 min。
实施例1
S10注塑件制备，将EVA与POE按70：30的比例称重混合，加热至熔融状态使之混合均匀，通过注塑工艺制备EVA注塑件；S20釜内浸润，将所述注塑件置于高压釜内并密封，往所述高压釜内通入超临界N2升压至20MPa，并将所述高压釜升温至70℃，恒温保压3h，至所述EVA注塑件内超临界N2饱和状态，快速的排清气体，得溶胀EVA注塑件；S30釜外发泡，将所述溶胀EVA注塑件从高压釜内取出，置于98℃的恒温设备中20min取出得发泡后的EVA注塑件。采用此方法制得的EVA注塑件的性能指标如下表1实施例1发泡后EVA注塑件的性能指标。
表1.实施例1发泡后EVA注塑件的性能指标
测试项目 数据结果
密度 0.16g/cm<sup>3</sup>
硬度 45C
拉力强度 21Kg/cm2
延伸率 265%
撕裂强度 14.5Kg/cm2
剥离 2.8Kg/cm2
压缩y 56%
收缩 0.13%
老化试验 4G
耐黄变试验 4G
反弹强度 57%
实施例2
S10注塑件制备，将EVA与POE按60：40的比例称重混合，加热至熔融状态使之混合均匀，通过注塑工艺制备EVA注塑件；S20釜内浸润，将所述注塑件置于高压釜内并密封，往所述高压釜内通入超临界N2升压至15MPa，并将所述高压釜升温至75℃，恒温保压3.5h，至所述EVA注塑件内超临界N2饱和状态，快速的排清气体，得溶胀EVA注塑件；S30釜外发泡，将所述溶胀EVA注塑件从高压釜内取出，置于95℃的恒温设备中15min取出得发泡后的EVA注塑件。采用此方法制得的EVA注塑件的性能指标如下表2实施例2发泡后EVA注塑件的性能指标。
表2.实施例2发泡后EVA注塑件的性能指标
测试项目 数据结果
密度 0.17g/cm<sup>3</sup>
硬度 47C
拉力强度 22.5Kg/cm2
延伸率 250%
撕裂强度 15.6Kg/cm2
剥离 2.85Kg/cm2
压缩y 54%
收缩 0.12%
老化试验 4G
耐黄变试验 4G
反弹强度 55%
实施例3
S10注塑件制备，将EVA与POE按50:50的比例称重混合，加热至熔融状态使之混合均匀，通过注塑工艺制备EVA注塑件；S20釜内浸润，将所述注塑件置于高压釜内并密封，往所述高压釜内通入超临界N2升压至15MPa，并将所述高压釜升温至80℃，恒温保压4h，至所述EVA注塑件内超临界N2饱和状态，快速的排清气体，得溶胀EVA注塑件；S30釜外发泡，将所述溶胀EVA注塑件从高压釜内取出，置于90℃的恒温设备中15min取出得发泡后的EVA注塑件。采用此方法制得的EVA注塑件的性能指标如下表2实施例2发泡后EVA注塑件的性能指标。
表2.实施例2发泡后EVA注塑件的性能指标
测试项目 数据结果
密度 0.172g/cm<sup>3</sup>
硬度 50C
拉力强度 22.8Kg/cm2
延伸率 246%
撕裂强度 15.9Kg/cm2
剥离 2.91Kg/cm2
压缩y 54%
收缩 0.125%
老化试验 4G
耐黄变试验 4G
反弹强度 54%
实施例4
S10注塑件制备，将EVA与POE按80:20的比例称重混合，加热至熔融状态使之混合均匀，通过注塑工艺制备EVA注塑件；S20釜内浸润，将所述注塑件置于高压釜内并密封，往所述高压釜内通入超临界N2升压至18MPa，并将所述高压釜升温至65℃，恒温保压3h，至所述EVA注塑件内超临界N2饱和状态，快速的排清气体，得溶胀EVA注塑件；S30釜外发泡，将所述溶胀EVA注塑件从高压釜内取出，置于98℃的恒温设备中20min取出得发泡后的EVA注塑件。采用此方法制得的EVA注塑件的性能指标如下表4实施例4发泡后EVA注塑件的性能指标。
表4.实施例4发泡后EVA注塑件的性能指标
测试项目 数据结果
密度 0.156g/cm<sup>3</sup>
硬度 43C
拉力强度 18Kg/cm2
延伸率 270%
撕裂强度 14.2Kg/cm2
剥离 2.6Kg/cm2
压缩y 56%
收缩 0.14%
老化试验 4G
耐黄变试验 4G
反弹强度 58%
实施例5
S10注塑件制备，将EVA与POE按85:15的比例称重混合，加热至熔融状态使之混合均匀，通过注塑工艺制备EVA注塑件；S20釜内浸润，将所述注塑件置于高压釜内并密封，往所述高压釜内通入超临界N2升压至23MPa，并将所述高压釜升温至60℃，恒温保压2.5h，至所述EVA注塑件内超临界N2饱和状态，快速的排清气体，得溶胀EVA注塑件；S30釜外发泡，将所述溶胀EVA注塑件从高压釜内取出，置于90℃的恒温设备15min取出得发泡后的EVA注塑件。采用此方法制得的EVA注塑件的性能指标如下表5实施例5发泡后EVA注塑件的性能指标。
表5.实施例5发泡后EVA注塑件的性能指标
测试项目 数据结果
密度 0.148g/cm<sup>3</sup>
硬度 38C
拉力强度 16.5Kg/cm2
延伸率 275%
撕裂强度 13.8Kg/cm2
剥离 2.46Kg/cm2
压缩y 56%
收缩 0.143%
老化试验 4G
耐黄变试验 4G
反弹强度 60%
以上所述仅为本发明的示例性实施例，并非因此限制本发明专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种EVA注塑件发泡工艺，其特征在于，包括如下步骤：
注塑件制备，将EVA与POE按预设比例称重混合，加热至熔融状态使之混合均匀，通过注塑工艺制备EVA注塑件；
釜内浸润，将所述注塑件置于高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界流体加压至所述EVA注塑件饱和状态，卸压得溶胀EVA注塑件；以及
釜外发泡，将所述溶胀EVA注塑件从高压釜内取出，置于80-120℃的恒温设备中15-30分钟取出得发泡后的EVA注塑件。
2.根据权利要求1所述的EVA注塑件发泡工艺，其特征在于，EVA与POE的预设比例为1:1~10:1。
3.根据权利要求2所述的EVA注塑件发泡工艺，其特征在于，所述釜内浸润步骤为将所述EVA注塑件置于所述高压釜内并密封，往所述高压釜内通入超临界N2升压至15-30MPa，并将所述高压釜升温至55-85℃，恒温保压2-5h，快速的排空N2，得溶胀EVA注塑件。
4.根据权利要求3所述的EVA注塑件发泡工艺，其特征在于，所述恒温设备为水浴、蒸汽以及油浴设备中的一种。
5.根据权利要求4所述的EVA注塑件发泡工艺，其特征在于，所述高压釜承压大于30MPa。
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