CN110534218A - 核电厂乏燃料卧式贮存模组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种核电厂乏燃料卧式贮存模组，其包括：N个截面为正六边形的下层模块，下层模块的底部设有V型基座，且相邻下层模块之间设有下层主风道隔板；以及N‑1个截面为正六边形的上层模块，且相邻上层模块之间设有上层主风道隔板；其中，N为不小于2的自然数，下层模块和上层模块具有相同的尺寸、结构，且上层模块紧密分布在对应的相邻两个下层模块顶部之间的120度夹角内。本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组提供了一种蜂巢双层密集贮存卧式模块组合，采用仿生学“双层蜂巢结构设计”和“交错式Y型通风结构设计”，显著增加乏燃料贮存规模，提高占地面积利用率约100％；显著提升厂址选择条件适应性，同时提升公众可接受性；标准化结构设计提高设备建造效率，降低安装难度。

Description

核电厂乏燃料卧式贮存模组

技术领域

本发明属于核电技术领域，更具体地说，本发明涉及一种核电厂乏燃料卧式贮存模组。

背景技术

核电厂乏燃料干式贮存用混凝土模块(卧式、立式)主要用于存放和保护密封装载乏燃料组件的燃料贮罐，作为核安全的重要物项，卧式混凝土模块在长期贮存过程中执行核安全功能包括：提供乏燃料贮罐结构保护和辐射屏蔽，提供空气对流通道以使乏燃料贮罐得到充分冷却。

目前，国际上广泛、成熟应用的卧式混凝土模块均为内部中空的长方体钢筋混凝土结构，包括方形顶座、混凝土围板，以及内部支撑导轨和可拆卸的门洞盖板。方形顶座、混凝土围板为钢筋混凝土结构，用于提供对乏燃料贮罐结构和屏蔽保护；乏燃料贮罐自由坐落于内部两个支撑导轨上，无任何约束。在卧式混凝土模块底部、顶部设有简易进气、排气通道，持续排出乏燃料组件衰变热。

但是，现有的卧式混凝土模块存在以下问题：1)只能采取单层方案贮存，乏燃料贮存规模受限；2)占地面积大，厂址选择条件受限，公众可接受性低；3)贮存模块主要采取钢筋混凝土结构，施工建造难度大。

有鉴于此，确有必要提供一种占地面积小、贮存容量高的核电厂乏燃料卧式贮存模组，以克服现有技术的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于：克服现有技术的缺陷，提供一种占地面积小、贮存容量高的核电厂乏燃料卧式贮存模组。

为了实现上述发明目的，本发明提供了一种核电厂乏燃料卧式贮存模组，其包括：

N个截面为正六边形的下层模块，下层模块的底部设有V型基座，且相邻下层模块之间设有下层主风道隔板；以及

N-1个截面为正六边形的上层模块，且相邻上层模块之间设有上层主风道隔板；

其中，N为不小于2的自然数，下层模块和上层模块具有相同的尺寸、结构，且上层模块紧密分布在对应的相邻两个下层模块顶部之间的120度夹角内。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，所述下层模块底部相邻的两个面分别设有一个进风口，下层模块的顶部设有一个出风口，所述上层模块为倒置的下层模块，上层模块的底部设有一个进风口，上层模块顶部相邻的两个面分别设有一个出风口。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，外部空气沿着相邻下层模块之间的下层主风道隔板，经上层模块底部的进风口进入上层模块，冷却核电厂乏燃料后经上层模块顶部相邻两面的两个出风口双侧汇集出风；和/或，外部空气自下层模块底部相邻两面的两个进风口进入下层模块，冷却核电厂乏燃料后经下层模块顶部的出风口沿着上层主风道隔板自上层主风道隔板双侧汇集出风。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，所述下层模块设有一端敞口的模块筒体、固接于模块筒体内壁相邻两个支撑面上的导轨支座、固接于导轨支座上的贮罐支撑导轨，以及可拆卸安装于模块筒体上的盖板。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，所述下层模块导热模块筒体包括底板和自底板周边延伸出的壳体，壳体底部相邻的两个面上分别各设有一个贯穿的进风口，壳体的顶部夹角位置设有贯穿的出风口。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，所述导轨支座设有固接于壳体上的支腿和承载支撑导轨的支撑面，支腿和壳体内壁之间设有横向通风孔。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，所述下层主风道隔板下部为梯形结构，顶端开有120°V型缺口。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，所述下层主风道隔板位于相邻的两个下层模块之间通风廊道的首尾两端，且首尾两个下层主风道隔板分别与下层模块的正面、背面齐平。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，所述上层主风道隔板位于相邻的两个上层模块之间通风廊道的首尾两端，包括端头隔板和落在端头隔板的顶部的顶盖，形成一体化出风口廊道。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，所述下层模块和上层模块的两侧设有一对侧屏蔽板，下层模块和侧屏蔽板之间设有下层侧风道隔板，上层模块和侧屏蔽板之间设有上层侧风道隔板。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，所述侧屏蔽板设有上部围板、中部围板和下部围板，下部围板与下层模块竖向侧边紧密接触并通过螺栓固定连接，中部围板与下层模块上部斜边紧密接触并通过螺栓固定连接。

作为本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的一种改进，所述上层模块和下层模块由混凝土材料、金属材料、钢筋混凝土材料中的至少一种制成。

相对于现有技术，本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组具有以下优点：显著增加乏燃料贮存规模，提高占地面积利用率约100％；显著提升厂址选择条件适应性，同时提升公众可接受性；标准化结构设计提高设备建造效率，降低安装难度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式，对本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组及其技术效果进行详细说明。

图1是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的立体结构示意图。

图2是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的主视图。

图3是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的后视图。

图4是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的剖视示意图。

图5是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的通风结构示意图。

图6是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，下层模块的结构示意图。

图7是图6所示下层模块的内部结构示意图。

图8是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，下层模块的剖视示意图。

图9是图8所示下层模块的侧面示意图。

图10是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，模块筒体的结构示意图。

图11是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，乏燃料贮罐支撑结构的结构示意图。

图12是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，乏燃料贮罐支撑导轨的结构示意图。

图13是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，导轨支座的结构示意图。

图14是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，盖板的结构示意图。

图15是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，上层模块的剖视示意图。

图16是图15所示上层模块的内部结构示意图。

图17是图15所示上层模块的侧面示意图。

图18是图15所示上层模块的剖视示意图。

图19是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，上层模块的模块筒体的结构示意图。

图20是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，下层模块主风道通风效果示意图。

图21是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，上层主风道隔板的结构示意图。

图22是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，上层模块主风道通风效果示意图。

图23是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，侧屏蔽板的结构示意图。

图24是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组中，侧屏蔽板的另一个结构示意图。

图25和26分别是本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组的不同布置示意图。

具体实施方式

为了使本发明的发明目的、技术方案及其技术效果更加清晰，以下结合具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本发明，并非为了限定本发明。

请参照图1至26所示，本发明提供了一种核电厂乏燃料卧式贮存模组，其包括：

N个截面为正六边形的下层模块11，下层模块11的底部设有V型基座，且相邻下层模块11之间设有下层主风道隔板13；以及

N-1个截面为正六边形的上层模块12，且相邻上层模块12之间设有上层主风道隔板14；

其中，N为不小于2的自然数，下层模块11和上层模块12具有相同的尺寸、结构，且上层模块12紧密分布在对应的相邻两个下层模块11顶部之间的120度夹角内。

请参照图1至3所示，下层模块11、上层模块12的主体结构均为结构、尺寸相同的正六边形长方体结构，采取钢筋混凝土结构设计，模块内部水平存放乏燃料贮罐，承担了对乏燃料贮罐的结构安全、辐射屏蔽保护功能。

下层模块11和上层模块12的主要差别在于：1)上层模块12相对于下层模块11，模块筒体旋转了180°。因此，下层模块11底部的2个进风口转变为上层模块12的两个顶部出风口；下层模块11顶部的1个出风口转变为上层模块12的1个底部进风口。2)下层模块11作为承重层，其底部还设有V型基座，使得下层模块11可以稳定的坐落在地面上。

由于采取了正六边形设计，每两个下层模块11左右两边相互紧密接触，使得每两个下层模块11上部空间也构成了正六边形，因此每两个下层模块11可以共同支撑一个上层模块12，详见图2、3蜂巢结构示意图(黑色虚线处)。实现了仿生学上的蜂巢双层密集贮存结构设计。

下层主风道隔板13位于下层模块11之间，下层侧风道隔板15位于下层模块11的左右两侧。上层主风道隔板14位于上层模块12之间，上层侧风道隔板16位于上层模块12的左右两侧。侧屏蔽板17共有两个，分别位于下层模块11和上层模块12两侧，用于强化对整个混凝土模块组合的结构保护和屏蔽功能。

请参照图4和5所示，本发明核电厂乏燃料卧式贮存模组采取了“Y型通风结构设计”和“一体化进风口、出风口结构设计”。

对于下层模块11，自然通风采取“倒Y型结构设计”，其进风口有两个，分别位于下层模块11正六边形底部两边。出风口有一个，位于下层模块11正六边形顶部。进风廊道(包括通风滤网)位于下层模块11底部两侧，出风廊道包括两个上层模块12、上层主风道隔板14。整个通风流道包括以下部分：

外部自然冷空气首先从下层模块11底部前后两端的进风廊道(通风滤网)进入；外部自然冷空气分别进入下层模块11正六边形底部两侧进风口；冷空气经过乏燃料贮罐组件衰变热加热后，分别从乏燃料贮罐两侧向上流动；两侧热空气汇总至下层模块11的正六边形顶部单个出风口排出；从顶部单个出风口排出的热空气再继续向上流动，进入包括两个上层模块12、上层主风道隔板1的出风口廊道；热空气将乏燃料组件衰变热最终通过顶层主风道隔板14进行分支，分别向两侧排往周边大气环境。

对于上层模块12，自然通风采取了“Y型结构设计”，其进风口有1个，位于上层模块12正六边形底部；其出风口有2个，分别位于上层模块12正六边形顶部两边；其进风廊道包括两个下层模块11、下层主风道隔板13组成；出风廊道位于上层模块12正六边形顶部两边。整个通风流道包括以下部分：

上层模块12与下层模块11采取一体化总体进风口设计，外部自然冷空气首先从下层模块11底部前后两端的进风廊道(通风滤网)进入；外部自然冷空气然后再进入包括两个下层模块底层主风道隔板13的进风口廊道向上流动；冷空气从位于上层模块11的正六边形底部单个进风口进入模块内部；冷空气经过乏燃料贮罐组件衰变热加热后，分别从乏燃料贮罐两侧向上流动；两侧热空气分别从顶部两侧的出风口排出；上层模块12与下层模块11采取一体化总体出风口设计，热空气将乏燃料组件衰变热通过两侧出风口廊道与下层模块11出风口排出的热空气汇合，最终排往周边大气环境。

(1)下层模块11结构详细说明

请参照图6、7所示，下层模块11包括模块筒体111、V型基座112、贮罐支撑导轨113、导轨支座114和盖板115。筒体111为正六边形结构，直接坐落在V型基座112上。导轨支座114位于模块筒体111内底部相邻的两个支撑面上，与筒体111通过焊接或紧固件螺栓固定连接。贮罐支撑导轨113位于导轨支座114上，与导轨支座114通过焊接固定连接。盖板115为正六边形钢筋混凝土部件，与筒体111通过螺栓固定连接。

请参照图8、9所示，下层模块11的顶部设有1个出风口，底部设有两个进风口。外部自然冷空气从底部两侧进风口进入，经过乏燃料贮罐加热后转变为热空气，然后从顶部出风口排出。因此，上层模块11的整个通风流道呈现两进一出的“倒Y字型”结构。

请参照图10所示，模块筒体111包括壳体1111、进风口1112、出风口1113和底板1114。壳体1111和底板1114截面均为正六边形结构，由混凝土材料或金属材料组成。在图示实施方式中，壳体1111与底板1114通过焊接固定连接，或者使用混凝土材料进行一体化浇筑成型。壳体1111采用正六边形结构设计，可以使用标准的钢板拼焊制造成型，或者使用混凝土材料浇筑成型。在壳体1111的底部相邻的两个面上分别各设有一个贯穿的进风口1112，在壳体1111的顶部夹角位置设置了贯穿的出风口1113。

请参照图11所示，乏燃料贮罐支撑包括导轨支座114和贮罐支撑导轨113。支撑导轨113共有两个，由金属材料组成，分别焊接连接在导轨支座114上，支撑导轨中心线之间的夹角为30°至40°。自由坐落导轨支座114共有5个，均由金属材料加工制造，与模块筒体111之间通过焊接固定连接。每个导轨支座114之间相互独立，形成了相互分隔的通风流道，提高了通风换热的稳定性。

请参照图12所示，乏燃料贮罐支撑导轨包括下部基板1131和上部垫板1132，下部基板1131、上部垫板1132均为金属材料，上部垫板1132位于下部基板1131上端，二者之间通过焊接成为一体化结构。下部基板1131为长方体钢板，共有两个，分别坐落在导轨支座114的两个上部支撑面上，并与导轨支座114通过焊接连接。上部垫板1132用于支撑乏燃料贮罐，为狭长薄壁金属板材，且在板材首部，设置了倾斜倒角，倒角角度为15°至35°，防止在将乏燃料贮罐推至支撑导轨时出现筒体边缘碰撞损伤的情况。

请参照图13所示，导轨支座114为一体化加工制造成型的金属构件，可设置5个，也可根据结构承重情况设置其他数量。导轨支座114包括支腿1141、支撑面1142和横向通风孔1143，两个支腿1141分别与模块筒体111之间通过焊接固定连接，支撑面1142用于支撑下部基板1131，横向通风孔1143为圆弧形，其功能是在模块筒体111的腔室内，除了形成竖向分隔通风流场外，还可以强化腔室内部流场横向流动，提高通风换热效率。

V型基座112为一体化金属构件或钢筋混凝土结构，用于支撑模块筒体111，其典型特征是断面呈“V”字型结构，V字型两边夹角为120°，与正六边形的模块筒体111相互匹配。如果基座112、模块筒体111均为金属构件，则二者之间通过接触面所在位置焊接固定连接。如果基座112、模块筒体111均为钢筋混凝土构件，则二者之间通过接触面所在位置螺栓固定连接。

请参照图14所示，盖板115分为外盖板1151和内盖板1152，外盖板1151和内盖板1152均为正六边形的金属构件或钢筋混凝土构件。如果采取金属构件，二者之间通过焊接连接。如果采取钢筋混凝土构件，可以采取一体化结构进行配筋、混凝土浇筑养护成型。外层盖板1151为承担对混凝土模块应对外部飞射物撞击的结构保护功能，外层盖板1151上设有6个螺栓孔，与模块筒体111通过螺栓固定连接。内盖板1152用于提供辅助的屏蔽功能，降低混凝土模块正面运行操作辐射剂量。

(2)上层模块12结构详细说明

请参照图15、16所示，上层模块12包括模块筒体121、贮罐支撑导轨123、导轨支座124和盖板122。下层模块11、上层模块12的主体结构均为结构、尺寸相同的正六边形长方体结构，采取混凝土结构设计，模块内部水平存放乏燃料贮罐，承担了对乏燃料贮罐的结构安全、辐射屏蔽保护功能。下层模块11和上层模块12的主要差别在于：1)上层模块12直接坐落在两个相邻的下层模块11之间，其底部没有V型基座。2)上层模块筒体121的进风口、出风口布置方式(Y字型)和下层模块筒体111的进出风口布置方式(倒Y字型)刚好相反。

请参照图17、18所示，对于上层模块12，顶部相邻的两个边各设有1个出风口，底部设有1个进风口，外部自然冷空气从底部进风口进入，经过乏燃料贮罐加热后转变为热空气，然后从顶部两个相邻的出风口排出。因此，下层模块12的整个通风流道呈现一进两出的“Y字型”结构。

请参照图19所示，上层模块12的模板筒体121包括壳体1211、进风口1212、出风口1213和底板1214。壳体1211采用正六边形结构设计，可以使用标准的钢板拼焊制造成型，或者使用混凝土材料浇筑成型。在壳体1211的底部夹角位置设置了一个贯穿的进风口1212，在壳体1211的顶部相邻的两个面上分别各设有一个贯穿的出风口1213。

可以理解的是，本发明中，上层模块11和下层模块12可以由混凝土材料、金属材料、钢筋混凝土材料中的至少一种制成。

(3)其他部件结构详细说明

请参照图1-3所示，下层主风道隔板13为整体混凝土构件，下层主风道隔板13下部为梯形结构，上部为顶端开有120°V型缺口的长方体结构，以便与上层模块筒体12的60°夹角的两边形状匹配。在具体布置方式上，下层主风道隔板13位于相邻的两个下层模块11之间通风廊道的首尾两端，且首尾两个下层主风道隔板13分别与下层模块11的正面、背面齐平。通过该布置方案，外部自然空气从下层模块11的首尾两端底部通风口滤网进入，然后再分别进入下层模块11的两个进风口和上层模块12的1个进风口，请参照图20所示。

请参照图21所示，上层主风道隔板14位于相邻的两个上层模块12之间通风廊道的首尾两端，上层主风道隔板14包括端头隔板141和顶盖142。顶盖142坐落在端头隔板141顶部，形成了一体化出风口廊道，同时排出下层模块11和上层模块12的乏燃料组件衰变热。端头隔板141为丫字型结构，上部丫型支撑板夹角为120°，下部设有V型缺口，缺口夹角为60°，以便与下层模块筒体11形状匹配。顶盖142为V型混凝土板或金属板，夹角为120°，顶盖142坐落在端头隔板141顶部，一是承担对上层模块出风口的结构保护功能；二是对顶部排出的空气进行导流，从两侧分散排走。

请参照图22所示，上层主风道隔板14作为下层和上层模块的一体化出风口，一方面排走了下层模块11顶部出风口导出的衰变热，另一方面也排走了上层模块12顶部两侧出风口导出的衰变热。下层和上层模块出风口排出的衰变热经过上层主风道隔板14的V型顶盖142导流分配后，背靠背排向周边大气环境中。

请参照图1-3所示，下层侧风道隔板15为直角梯形混凝土构件，位于侧屏蔽板17与下层模块11之间。通过配置下层侧风道隔板15，外部自然空气从下层模块11首尾两端底部通风口滤网进入，然后再进入下层模块11的进风口。上层侧风道隔板16为混凝土构件，位于侧屏蔽板17与上层模块12之间。通过在上层模块12首尾两端配置上层侧风道隔板15，在侧屏蔽板17与上层模块12之间形成了排风廊道，使得从下层模块11顶部出风口排出的衰变热沿着该排风廊道逐步上升，最终从顶部排出。

请参照图23所示，侧屏蔽板17位于下层模块11、上层模块12两侧，用于承担对上下层模块的结构保护和屏蔽保护功能，包括上部围板171、中部围板172和下部围板173，三者均为钢筋混凝土构件。下部围板173为厚壁长方体混凝土板，与下层模块11竖向侧边紧密接触，并通过螺栓固定连接。中部围板172为厚壁斜长方体混凝土板，与下层模块11上部斜边紧密接触，并通过螺栓固定连接。

请参照图24所示，上部围板171包括侧边出风口顶盖1711和侧边屏蔽板1712。侧边屏蔽板1712和上层侧风道隔板16相互紧密接触，形成了侧边排风廊道，用于将下层模块11顶部出风口排出的衰变热从侧边出风口顶盖1711排出。侧边出风口顶盖1711位于侧边屏蔽板1712上端，二者夹角为60°，一是承担对上层模块出风口的结构保护功能；二是对顶部排出的空气进行导流，最终排向周边大气环境。

3)模块布置方案说明

请参照图25所示，为面对面布置方案，即两排模块采取面对面镜像对称布置方案，其底部可以实现前后双侧进风。请参照图26所示，为背靠背布置方案，即两排卧式混凝土模块背部相对且互相紧密接触，自由座落在地面，其底部只能实现前侧进风。

结合以上对本发明具体实施方式的详细描述可以看出，相对于现有技术，本发明至少具有以下优点：

1.显著增加乏燃料贮存规模，提高占地面积利用率约100％；

2.显著提升厂址选择条件适应性，同时提升公众可接受性；

3.标准化结构设计提高设备建造效率，降低安装难度：下层模块11、上层模块12的模块筒体均为结构、尺寸相同的正六边形长方体结构，且开设贯穿的通风孔尺寸也相同。在实际建造过程中，下层模块11进风口有2个，位于筒体下部两侧，出风口有1个，位于筒体顶部。对于上层模块12，则仅需将筒体旋转180°即可。相对于现有卧式混凝土模块建造安装模式，其结构简单，且由于采取标准化设计，显著提高了设备建造效率，降低模块现场安装难度。

根据上述原理，本发明还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (12)

1.一种核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，包括：

N个截面为正六边形的下层模块，下层模块的底部设有V型基座，且相邻下层模块之间设有下层主风道隔板；以及

N-1个截面为正六边形的上层模块，且相邻上层模块之间设有上层主风道隔板；

其中，N为不小于2的自然数，下层模块和上层模块具有相同的尺寸、结构，且上层模块紧密分布在对应的相邻两个下层模块顶部之间的120度夹角内。

2.根据权利要求1所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，所述下层模块底部相邻的两个面分别设有一个进风口，下层模块的顶部设有一个出风口，所述上层模块为倒置的下层模块，上层模块的底部设有一个进风口，上层模块顶部相邻的两个面分别设有一个出风口。

3.根据权利要求2所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，外部空气沿着相邻下层模块之间的下层主风道隔板，经上层模块底部的进风口进入上层模块，冷却核电厂乏燃料后经上层模块顶部相邻两面的两个出风口双侧汇集出风；和/或，外部空气自下层模块底部相邻两面的两个进风口进入下层模块，冷却核电厂乏燃料后经下层模块顶部的出风口沿着上层主风道隔板自上层主风道隔板双侧汇集出风。

4.根据权利要求1所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，所述下层模块设有一端敞口的模块筒体、固接于模块筒体内壁相邻两个支撑面上的导轨支座、固接于导轨支座上的贮罐支撑导轨，以及可拆卸安装于模块筒体上的盖板。

5.根据权利要求4所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，所述下层模块导热模块筒体包括底板和自底板周边延伸出的壳体，壳体底部相邻的两个面上分别各设有一个贯穿的进风口，壳体的顶部夹角位置设有贯穿的出风口。

6.根据权利要求5所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，所述导轨支座设有固接于壳体上的支腿和承载支撑导轨的支撑面，支腿和壳体内壁之间设有横向通风孔。

7.根据权利要求1所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，所述下层主风道隔板下部为梯形结构，顶端开有120°V型缺口。

8.根据权利要求1所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，所述下层主风道隔板位于相邻的两个下层模块之间通风廊道的首尾两端，且首尾两个下层主风道隔板分别与下层模块的正面、背面齐平。

9.根据权利要求1所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，所述上层主风道隔板位于相邻的两个上层模块之间通风廊道的首尾两端，包括端头隔板和落在端头隔板的顶部的顶盖，形成一体化出风口廊道。

10.根据权利要求1所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，所述下层模块和上层模块的两侧设有一对侧屏蔽板，下层模块和侧屏蔽板之间设有下层侧风道隔板，上层模块和侧屏蔽板之间设有上层侧风道隔板。

11.根据权利要求10所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，所述侧屏蔽板设有上部围板、中部围板和下部围板，下部围板与下层模块竖向侧边紧密接触并通过螺栓固定连接，中部围板与下层模块上部斜边紧密接触并通过螺栓固定连接。

12.根据权利要求1-至11中任一项所述的核电厂乏燃料卧式贮存模组，其特征在于，所述上层模块和下层模块由混凝土材料、金属材料、钢筋混凝土材料中的至少一种制成。