CN110523954B - 一种上料机构及其压铸机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种上料机构及其压铸机，其包括支撑台、设置于支撑台上的导料件、以及输送机，所述导料件开设有上下贯通的导料通道，所述导料件上端一侧开设有与导料通道连通的开口槽；所述输送机包括框架、转动连接于框架内的辊轴以及绕卷于辊轴上的输送带，所述输送带一端与开口槽连通，且输送带上端不低于开口槽底壁；所述导料通道内壁沿其径向滑动连接有支撑块，所述导料通道的内壁中还设置有驱使支撑块朝外位移的弹性件，初始状态下，所述支撑块部分处于导料通道内且处于导料通道内一段的上端导设为斜面一；所述导料件处于导料通道的上端还设置有竖直位移的顶推件。本发明具有降低劳动力，节约人力资源的同时保障工作人员身体健康的效果。
Description
技术领域
本发明涉及转子铸造的技术领域，尤其是涉及一种上料机构及其压铸机。
背景技术
目前铝铸件是指是采用铸造的加工方式而得到的纯铝或铝合金的设备器件。
现有的铝铸件一般利用压铸机进行铸造，压铸机就是用于压力铸造的机器，压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。
现有的公告号为CN202845730U的中国专利公开了一种自动转子压铸机，其包括底座，底座上端设置有一对主立柱，主立柱上套接有上活动板，上活动板上设置有压铸上模，主立柱上设置有驱使上活动板上下位移的上油缸；底板上还设置有自动转动的多工位的转台，压铸下模固定于转台上；底板处于压铸上模的正下方设置有储料腔；将转子放置于压铸下模内后，将铝液浇筑于储料腔后，转台将对应压铸下模转动至储料腔上后，上油缸驱使上活动板以及压铸上模朝下位移，将铝液注入转子的导线槽内，并在端部形成端环；进而转台转动，压铸完成的工位转到取件工位，取件机构将转子取出，同时下油缸继续朝上位移，将储料腔内的铝废料顶推出储料腔，进而废料气缸工作，将铝废料推入底板的废料口中，实现转子的铸造工作。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：上述转子取出以及铝液的添加工作均由机械自动操作，但其转子放入压铸下模的工作依旧需要工作人员手动放置，导致在生产过程中，每一台压铸机需安排至少一位工作人员进行上料工作，然而一方面压铸机在压铸的过程中会产生大量油烟，对工人的身体健康存在较大危害，另一方面造成了一定的人力资源浪费。
发明内容
本发明的目的一是提供一种上料机构，具有无需工作人员进行上料工作，使其工作人员无需长久在油烟环境下工作，有助于降低劳动力，节约人力资源的同时保障工作人员身体健康的效果。
本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：
一种上料机构，包括支撑台、设置于支撑台上且用于对应转台其一压铸下模之上的导料件、以及设置于支撑台上的输送机，所述导料件开设有上下贯通且与工件外径一致的导料通道，所述导料件上端一侧开设有与导料通道连通的开口槽；所述输送机包括框架、转动连接于框架内的辊轴以及绕卷于辊轴上的输送带，所述输送带一端与开口槽连通，且输送带上端不低于开口槽底壁；所述导料通道内壁沿其径向滑动连接有支撑块，所述导料通道的内壁中还设置有驱使支撑块朝外位移的弹性件，初始状态下，所述支撑块部分处于导料通道内且处于导料通道内一段的上端导设为斜面一；所述导料件处于导料通道的上端还设置有竖直位移的顶推件。
通过采用上述技术方案，利用输送带的循环转动，可将工件依次在输送带上进行传送，并经开口槽输送至导料通道处，工件落入导料通道内，在支撑块的支撑作用下，将工件限位于导料通道中，当转台上的压铸下模处于导料通道下方时，顶推件工作，给予工件朝下的位移力；由于支撑块处于工件下方的一段的上端为斜面一设置，施加给予工件朝下作用力时，工件会与支撑块形成斜向推动力，使其可将支撑块推入导料通道内壁中，使其工件可从导料通道落入压铸下模内，实现工件的上料工作；当工件经过支撑块后，支撑块在弹性件的驱动下，自动弹出依旧保持部分处于导料通道内，对下一个工件进行支撑，如此往复进行工作；
在此过程中，利用上料机构的自动上料功能，无需工作人员时刻在压铸机旁进行操作，一方面可达到降低劳动力节约人力资源的效果，另一方面也可降低工作人员长期处于油烟环境下工作，有助于保障工作人员的身体安全；
其中，将导料通道的内径与工件外径保持一致，使其保证工件的竖直位移工作，保证工件落入压铸下模内的精确度。
本发明进一步设置为：所述导料通道内壁开设有供支撑块直线位移的滑动槽，所述弹性件包括压缩弹簧，所述压缩弹簧的两端分别与支撑块处于滑动槽内的一端以及滑动槽内壁连接，所述滑动槽的开口端上端设置为与斜面一抵接的斜面二。
通过采用上述技术方案，利用滑动槽可容纳支撑块、且供支撑块前后滑动；
进而利用压缩弹簧的弹性作用，在无外力作用下，驱使支撑块保持部分处于导料通道内，对工件起到支撑作用；
进而利用滑动槽开口端的上方设置为斜面二，使其可与斜面一抵接，对支撑块起到定位作用，一方面防止支撑块完全脱离出滑动槽，另一方面使其在压缩弹簧的弹簧作用下，保持支撑块延伸出滑动槽部分的长度的一致性。
本发明进一步设置为：所述支撑块沿导料通道周向均布有四组。
通过采用上述技术方案，提高对工件的支撑稳定性。
本发明进一步设置为：所述支撑块处于导料通道内部分的最高点与开口槽底壁之间的高度小于工件的厚度。
通过采用上述技术方案，使其支撑块对工件进行支撑时，工件上端高于开口槽底壁，可防止后续的工件进入至导料通道中，使其导料通道内同时仅能容纳一个工件，便于将单个工件推入压铸下模的工作。
本发明进一步设置为：所述顶推件包括气缸、固定于导料件上的支撑架，所述气缸竖直固定于支撑架上、且伸缩杆朝下设置。
通过采用上述技术方案，利用支撑架实现对气缸的支撑作用，使其气缸能够处于导料通道的正上方，进而气缸启动，其伸缩杆伸缩过程中，给予工间朝下位移的推动力。
本发明进一步设置为：所述输送带呈朝导料件一端高于另一端的倾斜设置，且两端的一段为水平设置；所述输送带外壁沿其轨迹均匀垂直设置有若干导料板。
通过采用上述技术方案，利用输送带呈倾斜设置，使其进料端一侧的位置降低，便于工件放置于输送带上的工作；
利用输送带两端为水平设置，一方面便于工件平稳的放置于输送带上，另一方面也便于工件从输送带上输送至开口槽中的工作；
进而利用在输送带上设置的导料板，使其输送带传输过程中，利用导料板对工件的阻挡作用，便于对工件的输送工作；同时导料板还可以对工件起到分隔作用，便于将工件一个一个的输送至导料通道中。
本发明进一步设置为：所述支撑台上设置有储料斗，所述储料斗处于输送带较低一侧的水平段之上，且所述储料斗下端还设置有出料管，所述出料管下端与输送带上端之间的间距为工件厚度的1倍至2倍之间。
通过采用上述技术方案，利用储料斗对工件起到盛放作用，且储料斗处于输送带上方，在重力作用下，工件在出料管的导向作用下，自动掉落于输送带上，且由于出料管与输送带上端的间距小于工件厚度的两倍，使其同时仅掉落一个工件处于输送带上，在导料板的推动下，将输送带上的工件朝前输送之后，后续的工件才能继续下落，实现依次对工件输送的工作。
本发明的目的二是提供一种压铸机，具有无需工作人员进行上料工作，使其工作人员无需长久在油烟环境下工作，有助于降低劳动力，节约人力资源的同时保障工作人员身体健康的效果。
本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：
一种压铸机，包括机架、转动连接于机架上的转台、设置于机架上且上下位移压铸上模、开设于机架且处于压铸上模正下方的储料腔、以及设置于机架下方且伸缩杆处于储料腔内的下油缸；所述转台沿转动方向均匀设置有四组压铸下模，所述转台转动过程中，其中两组压铸下模同时分别与导向通道、储料腔连通。
通过采用上述技术方案，转台转动过程中，压铸下模先途径导向通道下方，且在顶推件的作用下，将工件安装于压铸下模内后，转台继续转动，使其将安装有工件的压铸下模转动至压铸上模下方，并压铸上模运动与压铸下模配合实现对工件的铝铸工作；同时，由于两压铸下模同时分别与导料通道和储料腔连通，使其在对其一工件铝铸时，正好顶推件将工件安装至另一压铸下模内，如此依次往复进行工作，能够达到节约时间的效果。
本发明进一步设置为：所述储料腔、导料件以及输送机处于水平面的同一直线上。
通过采用上述技术方案，利用储料腔、导料件以及输送机处于同一直线上，使其输送机呈远离机架一侧设置，使其无法影响转台的正常转动工作。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1.利用输送机将工件经导料件上的开口槽、输送至导料通道内，且支撑块对处于导料通道内的工件起到支撑作用，当转台的压铸下模处于导料通道正下方时，推动件工作，将处于导料通道内的工件推动至压铸下模中，实现工件的上料工作，在此上料过程中，无需人工操作，一方面达到降低劳动力，节约人力资源的效果，另一方面无需工作人员长期处于油烟环境下，有利于保障工作人员的身体健康；
2.利用压缩弹簧给予支撑块朝导料通道内一侧位移的驱动力，使其在滑动槽斜面二与支撑块上斜面一的抵接作用，使其无外力作用下，保持支撑块一端时刻处于导料通道中对工件起到支撑作用，进而由于支撑块上端为斜面一设置，当顶推件给予工件施加压力时，工件与支撑块产生斜面传动，驱使支撑块藏入对应的滑动槽中，使其工件可从导料通道中掉落。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图。
图2是图1中机架与转台的局部结构示意图。
图3是图1中输送机与导料件的局部结构示意图。
图4是图3中输送机的剖面示意图。
图5是图4中A处的放大示意图。
图中，1、机架；2、主立柱；3、压铸上模；4、上油缸；5、上活动板；6、上固定板；7、转台；8、压铸下模；9、下油缸；10、电机一；11、储料腔；12、取件机构；13、支撑台；14、输送机；141、输送带；142、框架；143、导料板；15、导料件；16、支撑杆；17、导料通道；18、开口槽；19、气缸；20、支撑架；21、滑动槽；22、支撑块；23、压缩弹簧；24、斜面一；25、斜面二；26、储料斗。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1和2，为本发明公开的一种压铸机，包括机架1，机架1的上端竖直固定有一对主立柱2，主立柱2上端固定有上固定板6，主立柱2上还套接有上活动板5，固定板上竖直固定有上油缸4，上油缸4的伸缩杆与上活动板5固定，驱使上活动板5做上下位移工作；上活动板5下端的中心还固定有压铸上模3；机架1上对应压铸上模3的整下方开设有储料腔11；机架1下方还固定有下油缸9，下油缸9的伸缩杆插接于储料腔11中且沿储料腔11上下位移；机架1上还转动连接有转台7，转台7沿其周向均匀设置有四组压铸下模8，转台7转动过程中，压铸下模8与储料腔11处于同一竖直线上；上固定板6上还设置有取件机构12。工件放置于压铸下模8后，将铝液倒入储料腔11中，再驱使转台7转动，对应压铸下模8处于储料腔11与压铸下模8之间，进而上油缸4驱使压铸上模3朝下位移、上油缸4朝上位移，将铝液压铸于工件内，进而转台7继续转动，压铸完成的工件转动至取件工位，取件机构12将工件驱使，同时下油缸9的伸缩杆继续朝上位移，将储料腔11中的铝废料顶出储料腔11，如此往复工作，实现对工件的铝铸工作。
其中，上油缸4、下油缸9分别通过管道与同一液压泵站连通。
本实施例中，上述机架1下端竖直固定有电机一10，电机一10的输出轴与转台7的正中心固定。电机一10通过电线与外接电源连通。
参照图2和3，上述机架1前方还设置有支撑台13，支撑台13上固定有输送机14和导料件15；输送机14包括框架142、转动连接于框架142上的多组辊轴、绕卷于多组辊轴上的输送带141、以及固定于框架142上与其一辊轴同轴固定的电机二。导料件15通过支撑杆16焊接固定于输送机14朝机架1的一端上，且下端高于转台7；导料件15内开设有贯通上下两端的导料通道17，且导料通道17内径与工件外径同等大小；导料通道17上端与导料件15朝输送机14的一端连通形成一开口槽18，输送带141的上端与开口槽18的底壁齐平设置。转台7转动过程中，压铸下模8与导料通道17连通且处于同一竖直线上；并且其一压铸下模8处于导料通道17正下方时，另一与该压铸下模8处于同一直线的压铸下模8正好处于储料腔11的正上方。工件放置于输送带141上，经输送带141进行输送，并经开口槽18输送至导料通道17内，再从导料通道17中落入对应的压铸下模8中。
上述输送机14呈朝导料件15一侧高于另一侧的倾斜设置，其倾斜角度为25°-35°，并且输送机14两端的一段均成水平设置；同时输送带141外壁沿其轨迹均匀垂直固定有若干组导料板143，导料板143高度与工件后的二分之一。输送带141绕卷过程中，导料板143对工件起到阻挡作用，驱使工件随输送带141位移。
参照图4和5，上述导料通道17内壁沿其周向均匀开设有四组滑动槽21，滑动槽21沿导料通道17径向开设，且一端与导料通道17内壁连通；每组滑动槽21内分别插接有一支撑块22，支撑块22与滑动槽21之间还固定有压缩弹簧23，压缩弹簧23的初始状态下，保持支撑块22一段处于导料通道17中，另一段处于滑动槽21中。其中，支撑块22处于导料通道17内一段的上端倒设为斜面一24，斜面一24呈处于导料通道17内一侧低于另一侧的倾斜设置；滑动槽21开口端的上端倒设为与斜面一24倾斜角度一致的斜面二25，支撑块22位移过程中，斜面一24与斜面二25抵接，限制支撑块22的位移距离。本实施例中，支撑块22的斜面一24与斜面二25抵接时，支撑块22处于导料通道17内一段的最高点与开口槽18底壁之间的高度为工件厚度的二分之一。导料件15处于导料通道17的正上方还设置有驱使工件朝下位移的顶推件。
参照图3和5，上述顶推件包括气缸19和支撑架20，支撑架20的三个支腿固定于导料件15上端除开口槽18的其他部分上，气缸19竖直设置且焊接固定于支撑架20上，且伸缩杆朝下设置；其中，气缸19通过气管与气泵相连，气缸19工作时，伸缩杆驱使工件朝下位移，使其工件与支撑块22产生斜面传动，驱使支撑块22滑移至滑动槽21内，使其工件可从导料通道17中落入压铸下模8中。
本实施例的实施原理为：对工件进行铝铸时，工件随输送带141输送经开口槽18输送至导料通道17内，且在支撑块22的抵接作用下，限位于导料通道17中，当转台7其一压铸下模8转动至处于导料通道17正下方时，气缸19工作，驱使工件朝下位移，并插接于对应的压铸下模8内；进而气缸19朝上位移，支撑块22在压缩弹簧23的弹性作用保持部分处于导料通道17内，同时输送带141将下一工件输送至导料通道17中，进而转台7转动，将压铸下模8转动至储料腔11正上方，压铸下模8朝下位移，对工件进行下压，将铝液压铸于工件中，进而转台7转动将压铸好的工件转动至取件工位，取件机构12将其取出，如此往复进行工作，完成对工件的铝铸工作。
实施例2：一种压铸机，与实施例1不同之处在于，参照图3，上述支撑台13上通过安装杆固定有储料斗26，储料斗26下端连通有一竖直设置的出料管，出料管处于输送带141较低的水平段上，且出料管下端与输送带141上端之间的间距为工件厚度的1.5倍；同时储料斗26底壁为中部较低周侧较高的倾斜设置。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种上料机构，其特征在于：包括支撑台(13)、设置于支撑台(13)上且用于对应转台(7)其一压铸下模(8)之上的导料件(15)、以及设置于支撑台(13)上的输送机(14)，所述导料件(15)开设有上下贯通且与工件外径一致的导料通道(17)，所述导料件(15)上端一侧开设有与导料通道(17)连通的开口槽(18)；所述输送机(14)包括框架(142)、转动连接于框架(142)内的辊轴以及绕卷于辊轴上的输送带(141)，所述输送带(141)一端与开口槽(18)连通，且输送带(141)上端不低于开口槽(18)底壁；所述导料通道(17)内壁沿其径向滑动连接有支撑块(22)，所述导料通道(17)的内壁中还设置有驱使支撑块(22)朝外位移的弹性件，初始状态下，所述支撑块(22)部分处于导料通道(17)内且处于导料通道(17)内一段的上端导设为斜面一(24)；所述导料件(15)处于导料通道(17)的上端还设置有竖直位移的顶推件，所述导料通道(17)内壁开设有供支撑块(22)直线位移的滑动槽(21)，所述弹性件包括压缩弹簧(23)，所述压缩弹簧(23)的两端分别与支撑块(22)处于滑动槽(21)内的一端以及滑动槽(21)内壁连接，所述滑动槽(21)的开口端上端设置为与斜面一(24)抵接的斜面二(25)，所述支撑块(22)处于导料通道(17)内部分的最高点与开口槽(18)底壁之间的高度小于工件的厚度。
2.根据权利要求1所述的一种上料机构，其特征在于：所述支撑块(22)沿导料通道(17)周向均布有四组。
3.根据权利要求1所述的一种上料机构，其特征在于：所述顶推件包括气缸(19)、固定于导料件(15)上的支撑架(20)，所述气缸(19)竖直固定于支撑架(20)上、且伸缩杆朝下设置。
4.根据权利要求1所述的一种上料机构，其特征在于：所述输送带(141)呈朝导料件(15)一端高于另一端的倾斜设置，且两端的一段为水平设置；所述输送带(141)外壁沿其轨迹均匀垂直设置有若干导料板(143)。
5.根据权利要求4所述的一种上料机构，其特征在于：所述支撑台(13)上设置有储料斗(26)，所述储料斗(26)处于输送带(141)较低一侧的水平段之上，且所述储料斗(26)下端还设置有出料管，所述出料管下端与输送带(141)上端之间的间距为工件厚度的1倍至2倍之间。
6.一种包含权利要求1-5任意一项所述上料机构的压铸机，其特征在于：包括机架(1)、转动连接于机架(1)上的转台(7)、设置于机架(1)上且上下位移压铸上模(3)、开设于机架(1)且处于压铸上模(3)正下方的储料腔(11)、以及设置于机架(1)下方且伸缩杆处于储料腔(11)内的下油缸(9)；所述转台(7)沿转动方向均匀设置有四组压铸下模(8)，所述转台(7)转动过程中，其中两组压铸下模(8)同时分别与导向通道、储料腔(11)连通。
7.根据权利要求6所述的一种压铸机，其特征在于：所述储料腔(11)、导料件(15)以及输送机(14)处于水平面的同一直线上。
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