CN110496877B - 一种用于卷收器基板的折弯装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于卷收器基板的折弯装置，该折弯装置包括：折弯刀组件，其包括：折弯刀加载板；与折弯刀加载板连接的第一折弯刀底座和第二折弯刀底座，第一折弯刀底座和第二折弯刀底座能够沿折弯刀加载板横向运动；安装在第一折弯刀底座和第二折弯刀底座上的能够旋转的第一折弯刀和第二折弯刀；对称设置在所述折弯刀组件的横向外侧的位移调节机构，用于调节第一折弯刀和第二折弯刀的横向距离；预压板组件，包括与折弯刀加载板通过预压导向杆连接的预压板，预压板能够沿预压导向杆竖向运动；用于安放待折弯基板并设定待折弯基板的宽度尺寸的成型模组件，成型模组件包括不同型号的成型模板；其中，折弯刀组件构造成能够向成型模组件运动，以使预压板组件与待折弯基板接触，且预压板组件能够在压力的作用下使第一折弯刀和第二折弯刀转动，从而使得待折弯基板在第一折弯刀、第二折弯刀与成型模组件的共同作用进行折弯。

Description

一种用于卷收器基板的折弯装置

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及汽车安全带中的卷收器，具体为一种用于卷收器基板的折弯装置。

背景技术

卷收器作为汽车安全带的核心组件，其能够实现弹簧回收，车辆倾斜感应、车辆急加速急减速感应以及织带加速度感应等功能。在汽车行业，产品更新换代很快。卷收器作为保障人身安全的安全产品，其生产质量要求越来越高。其中，卷收器U型基板的折弯加工根据其产品材料、厚度、宽度等不同需求，以及产品生产调整便捷性、更新周期以及成本要求需要进行不断优化。

现有技术中，卷收器U型基板通常采用传统的折弯模具进行折弯。然而传统的折弯工具仍然存在许多问题。例如，传统的折弯模具的产品成型尺寸完全依赖模具尺寸，其对产品材料和尺寸的唯一性要求较高，其上下模尺寸固定，针对不同规格的产品均需要一套上模和下模，并且折弯成型的尺寸无法调整，其适用性很差。此外，由于其不同批次的基板材料存在一定的差异，导致折弯成型后U形基板的宽度、角度反弹变形不一致，而折弯尺寸无法根据成型产品的尺寸做出时时调整，只能做出破坏性的修模甚至重新制作模具。这些都导致调整修模困难且周期较长，严重影响了U形基板的生产效率，从而对生产企业造成了极大的影响。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于卷收器基板的折弯装置，该折弯装置能够根据基板的不同折弯成型尺寸的需求快速精准地调整折弯刀之间的距离，以快速调整基板的折弯成型参数，提高基板生产效率。并且该折弯装置能够保证基板在折弯过程中避免中部隆起，增强基板折弯效果。

为此，根据本发明，提出了一种用于卷收器基板的折弯装置，包括：折弯刀组件，所述折弯刀组件包括：折弯刀加载板；与所述折弯刀加载板连接的第一折弯刀底座和第二折弯刀底座，所述第一折弯刀底座和第二折弯刀底座能够沿所述折弯刀加载板横向运动；安装在所述第一折弯刀底座和所述第二折弯刀底座上的第一折弯刀和第二折弯刀，所述第一折弯刀和所述第二折弯刀能够旋转；对称设置在所述折弯刀组件的横向外侧的位移调节机构，用于调节所述第一折弯刀底座和所述第二折弯刀底座之间的横向距离，从而调节所述第一折弯刀和所述第二折弯刀的横向距离；预压板组件，包括与所述折弯刀加载板通过预压导向杆连接且处于所述折弯刀下方的预压板，所述预压板能够沿所述预压导向杆竖向运动；用于安放待折弯基板并设定所述待折弯基板的宽度尺寸的成型模组件，所述成型模组件包括不同型号的成型模板；其中，所述折弯刀组件构造成能够向所述成型模组件运动，以使所述预压板组件与所述待折弯基板接触，且所述预压板组件能够在所述压力的作用下使所述第一折弯刀和所述第二折弯刀转动，从而使得所述待折弯基板在所述第一折弯刀、所述第二折弯刀与所述成型模组件的共同作用进行折弯。

在一个优选的实施例中，所述第一折弯刀底座和第二折弯刀底座通过轨道与所述折弯刀加载板形成滑动连接。

在一个优选的实施例中，所述折弯刀构造成包括刀口部分的圆柱体形，所述刀口部分的截面形状为圆心角小于90°的扇形。

在一个优选的实施例中，所述第一折弯刀底座和所述第二折弯刀底座的下端面分别设有第一安装部和第二安装部，所述第一折弯刀和所述第二折弯刀分别适配安装在所述第一安装部和所述第二安装部内，并通过限位螺栓限制所述第一折弯刀和所述第二折弯刀的旋转角度。

在一个优选的实施例中，所述第一折弯刀和所述第二折弯刀设有复位机构，所述复位机构包括第一复位弹簧和球头限位块。

在一个优选的实施例中，所述位移调节机构包括适配安装的第一楔形滑块和第二楔形滑块，所述第一楔形滑块固定在所述折弯刀底座和所述第二折弯刀底座的横向侧壁外侧，所述第二楔形滑块通过安装座进行安装，所述安装座与所述折弯刀加载板的下端面固定连接，所述第二楔形滑块能够在所述安装座内纵向滑动，且通过第二预紧弹簧预紧，在所述安装座上设有用于调节所述第二楔形滑块纵向位移的千分尺旋钮，所述第二楔形滑块构造成能够通过所述千分尺旋钮调节所述第一楔形滑块横向移动，从而调节所述第一折弯刀底座和所述第二折弯刀底座之间的横向间距。

在一个优选的实施例中，在所述安装座上还设有用于检测所述第二楔形滑块的位移量的位移传感器。

在一个优选的实施例中，所述预压板设有固定座，所述预压导向杆的一端通过旋钮柱塞与所述座形成固定连接。

在一个优选的实施例中，所述预压导向杆的另一端通过导向衬套和紧定螺钉与所述折弯刀加载板形成连接，并通过限位垫片限位以使所述预压导向杆能够在所述导向衬套内竖向移动，且所述预压导向杆套设有用于使所述预压导向杆复位的第二复位弹簧。

在一个优选的实施例中，所述成型模组件还包括设置在所述成型模板上且用于定位安装所述待折弯基板的定位销。

应了解的是，上述一般描述及以下具体实施方式仅为示例性及阐释性的，其并不能限制本发明所欲主张的范围。

附图说明

下面的附图是本发明的说明书的一部分，其绘示了本发明的示例实施例，所附附图与说明书的描述一起用来说明本发明的原理。

图1显示了根据本发明的用于卷收器基板的折弯装置的结构。

图2显示了图1所示折弯装置中的折弯刀组件的结构。

图3显示了折弯刀组件中的第一折弯刀和第二折弯刀的安装结构。

图4共同显示了第一折弯刀的开口部分的结构。

图5和图6显示了第一折弯刀和第二折弯刀的复位机构的结构。

图7显示了图1所示折弯装置中的位移调节机构的结构。

图8显示了图1所示折弯装置中的预压板组件的结构。

图9显示了图1所示折弯装置中的成型模组件的结构。

图10显示了图1所示折弯装置与待折弯基板在折弯前的状态。

图11显示了图1所示折弯装置与待折弯基板在折弯成型后的状态。

附图标记说明：

100-折弯装置；10-折弯刀组件；11-折弯刀加载板；12-第一折弯刀底座；121-第一折弯刀；122-限位槽；123-限位螺栓；124-第一复位弹簧；125-球头万向块；126-油槽；127-管接头；13-第二折弯刀底座；131-第二折弯刀；14-滑动轨道；15-限位滑块；16-位移调节机构；161-第一楔形滑块；162-第二楔形滑块；163-安装座；164-千分尺旋钮；165-加长杆；166-传感器安装座；167-位移传感器；168-把手；169-第二预紧弹簧；17-凹槽；18-第一预紧弹簧；20-预压板组件；21-预压板；22-固定座；23-预压导向杆；24-导向衬套；25-第二复位弹簧；26-旋钮柱塞；30-成型模组件；31-成型模板；32-定位销；40-待折弯基板；41-折弯成型基板。

具体实施方式

现详细说明本发明的多种示例性实施方式，该详细说明不应认为是对本发明的限制，而应理解为是对本发明的某些方面、特性和实施方案的更详细的描述。

在不背离本发明的范围或精神的情况下，可对本发明说明书的具体实施方式做多种改进和变化，这对本领域技术人员而言是显而易见的。由本发明的说明书得到的其他实施方式对技术人员而言是显而易见得的。本申请说明书和实施例仅是示例性的。

在本申请中需要说明的是，将图1中的沿坐标系中的x轴方向定义为横向，将沿坐标系中的y轴方向定义为纵向，坐标系中的z轴方向定义为竖向。另外还需说明的是，在本申请中使用的方向性用语或限定词“上端”、“下端”、等均是针对所参照的附图1而言，并不限定涉及的零部件的绝对位置，而是可以根据具体情况而变化。

图1显示了根据本发明的用于卷收器基板的折弯装置100的结构。如图1所示，折弯装置100包括折弯刀组件10、连接在折弯刀组件10的下端的预压板组件20，以及用于安放待折弯基板40并设定待折弯基板40的宽度尺寸的成型模组件30。折弯刀组件10构造成能够施加压力以使预压板组件20与待折弯基板40接触，且预压板组件20能够在压力的作用下使折弯刀组件10对待折弯基板40进行折弯。

如图2所示，折弯刀组件10包括用于施加载荷的折弯刀加载板11。折弯刀加载板11构造成矩形板状。在折弯刀加载板11的下端面连接有第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13。在一个实施例中，在折弯刀加载板11的下端面上沿横向设有滑动轨道14(见图7)。滑动轨道14通过螺栓组件固定安装在折弯刀加载板11的下端面。第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13均通过滑动轨道14与折弯刀加载板11形成滑动连接。由此，第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13能够沿滑动轨道14横向滑动，从而调节第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13之间的横向距离。滑动轨道14用于对第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13的横向滑动进行导向，并限制第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13扭转。

在本实施例中，第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13均构造成长方体形。在第一折弯刀底座12与第二折弯刀底座13的横向内侧的侧壁上设有横向延伸且相对应的凹槽17(见图7)，在凹槽17中安装有第一预紧弹簧18。第一预紧弹簧18用于对第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13在横向方向上预紧。在折弯刀加载板11的下端面还连接有限位滑块15，限位滑块15设置在第一折弯刀底座12与第二折弯刀底座13的纵向两侧。在一个实施例中，限位滑块15通过螺钉和定位销固定连接在折弯刀加载板11的下端面。限位滑块15对第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13在纵向上进行限位。

如图3所示，在第一折弯刀底座12与第二折弯刀底座13的下端面上分别设有第一安装部和第二安装部。第一安装部和第二安装部设置成沿第一折弯刀底座12与第二折弯刀底座13的纵向延伸的圆柱形凹槽。圆柱形凹槽的截面形成的圆弧形大于半圆，从而能够保证第一折弯刀121和第二折弯刀131分别能够安装在第一安装部和第二安装部内。第一安装部和第二安装部分别用于适配安装第一折弯刀121和第二折弯刀131，第一折弯刀121和第二折弯刀131用于对待折弯基板40进行折弯。第一折弯刀121和第二折弯刀131分别能够在第一安装部和第二安装部内旋转。

如图4所示，第一折弯刀121和第二折弯刀131结构相同，均构造成包括刀口部分的圆柱体形。刀口部分的截面形状设置成圆心角α小于90°的扇形。刀口部分的折弯工作面的这种结构能够根据折弯基板反弹量时时调整折弯角度，从而保证折弯基板达到折弯成型要求，以达到生产要求，显著增强了基板的折弯效果。

根据本发明，第一折弯刀121和第二折弯刀131结构及安装方式均相同，下面以第一折弯刀121为例，对第一折弯刀121和第二折弯刀131进行介绍。如图3所示，在第一折弯刀121的外表面上设有限位槽122，限位槽122设置成在周向上部分延伸。同时，第一折弯刀底座12设有横向延伸的螺栓孔，在螺栓孔中安装有限位螺栓123，限位螺栓123的端部对应延伸至限位槽122。由此，限位螺栓123能够限制第一折弯刀121和第二折弯刀131的旋转角度，并能够进一步避免第一折弯刀121和第二折弯刀131脱落。

如图5和图6所示，第一折弯刀121还设有用于复位的第一复位弹簧124。第一折弯刀底座12设有横向延伸的通孔，通孔用于安装第一复位弹簧124。在第一折弯刀121上设有与通孔对应的球头万向块125。第一复位弹簧124安装在通孔内，且一端通过螺钉预紧安装在通孔内，另一端与球头万向块125抵靠。在图5所示实施例中，第一折弯刀121分别对应设有2个第一复位弹簧124。由此，第一折弯刀121在第一折弯刀底座12内旋转并能够通过第一复位弹簧124实现自动复位。球头万向块125能够保证在折弯过程中第一复位弹簧124能够自我调节而保持水平，从而有效避免因第一复位弹簧124损坏或力变小导致折弯刀无法复位而使设备无法正常工作。

为了减小第一折弯刀121和第二折弯刀131在第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13中的旋转阻力，在第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13的第一安装部和第二安装部内设有油槽126(见图3)。第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13上设有与油槽126连通的管接头127，通过管接头127定期向油槽中注入润滑油。润滑油能够润滑第一折弯刀121和第二折弯刀131分别与第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13之间的连接面，从而降低旋转阻力，保证折弯装置100的折弯效果。

根据本发明，折弯装置100还包括位移调节机构16。如图7所示，位移调节机构16对称设置在第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13的横向外侧。位移调节机构16用于调节第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13之间的横向距离，从而调节第一折弯刀121和第二折弯刀131的横向距离。由此，能够配合不同成型模组件来控制待折弯基板的宽度，并能够根据折弯过程中基板的反弹量大小来微调基板的折弯成型角度。位移调节机构16包括两个用于调节第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13横向运动的第一楔形滑块161。两个第一楔形滑块161对称式地固定安装在第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13的横向外侧的侧壁上，且斜面朝外。第一楔形滑块161的具体功能将在下文进行介绍。

如图7所示，位移调节机构16还包括两个与第一楔形滑块161适配的第二楔形滑块162。两个第二楔形滑块162分别通过安装座163安装在第一楔形滑块161的横向外侧，且第二楔形滑块162的斜面与第一楔形滑块161的斜面接触安装。两个安装座163分别通过螺钉固定安装在折弯刀加载板11的下端面，且对称式地设置在第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13的横向外侧。第二楔形滑块162能够在安装座163上纵向滑动。第二楔形滑块162通过第二预紧弹簧169预紧，第二预紧弹簧169的一端抵靠在第二楔形滑块162的一端端部，另一端安装在安装座163上。

在本实施例中，在安装座163上设有用于调节第二楔形滑块162的纵向位移的千分尺旋钮164。千分尺旋钮164通过其自带的锁紧螺母分别固定在安装座163上。千分尺旋钮164通过加长杆165与第二楔形滑块162连接，加长杆165的连接第二楔形滑块162的一端设有螺纹。加长杆165通过螺纹与第二楔形滑块162固定连接。千分尺旋钮164和加长杆165共同作用能够调节第二楔形滑块162在安装座163上的沿纵向方向的位移量，并间接计算调整折弯数据。

根据本发明，在安装座163上固定连接有传感器安装座166，传感器安装座166连接在安装座163的一端的纵向外侧。传感器安装座166上固定安装有用于检测第二楔形滑块162的位移量的位移传感器167。位移传感器167通过螺钉固定安装在安装座166上，位移传感器167通过螺钉固定安装在传感器安装座166。优选地，位移传感器167采用接触式位移传感器。

为了避免千分尺旋钮164在折弯过程中损坏，在第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13上设有把手168。把手168能够对第二楔形滑块162进行预紧，从而能够将第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13在折弯过程中受到的分力通过静摩擦力平衡。由此，通过把手168能够将第一折弯刀底座12和第二折弯刀底座13受到的分力避免直接传递给千分尺旋钮164，从而有效避免千分尺旋钮164损坏。位移调节机构16的操作简单方便，调整距离精准稳定，能够显著提高生产换型效率、缩短引入新产品的周期，并能够根据成型参数时时调整基板的折弯角度，大大增强了折弯装置100的折弯效果。

根据本发明，预压板组件20包括预压板21。如图8所示，预压板21构造成矩形板状。在预压板21的一个端面上设有两个对称式分布的固定座22。在一个实施例中，固定座22通过螺钉和定位销固定安装到预压板21的端面上。

在本实施例中，预压板21通过预压导向杆23与折弯刀加载板11形成连接，且预压板组件20处于第一折弯刀121和第二折弯刀131的下部。预压板21能够沿预压导向杆23竖向运动，从而能够使折弯刀组件10向成型模组件30运动，以使预压板组件20与待折弯基板40接触。由此，预压板组件20能够在折弯过程中压住待折弯基板40，从而防止待折弯基板40的中部拱起，保证了折弯效果。预压导向杆23的一端(图1中的下端)通过旋钮柱塞26与固定座22形成固定连接。预压导向杆23的另一端通过导向衬套24形成连接，导向衬套24与折弯刀加载板11配合连接并通过紧定螺钉形成连接。在导向衬套24内设有限位垫片限位，且在预压导向杆23上套设有第二复位弹簧25，从而使预压导向杆23能够在导向衬套24内竖向移动，并能够在第二复位弹簧25的作用下复位。由此，实现预压板组件20能够沿预压导向杆23竖向运动，从而能够使预压板组件20在折弯过程中压住待折弯基板40，防止待折弯基板40的中部拱起，增强了折弯成型效果。

根据本发明，成型模组件30包括成型模板31。如图9所示，成型模板31构造成矩形板状。在成型模板31上设有若干定位销32，用于定位安放待折弯基板40。在一个实施例中，在成型模板31上设有一个圆形定位销和一个菱形定位销。成型模组件30包括不同型号的成型模板31，采用不同的成型模板31能够调节待折弯基板40的折弯尺寸。

下面简述根据本发明的用于卷收器基板的折弯装置100的具体的工作过程。如图10和图11所示，首先，根据实际需要选取成型模组件30，并将待折弯基板40通过圆形定位销和菱形定位销定位安放到成型模板31上。之后，调节千分尺旋钮164以调整第一折弯刀121与第二折弯刀131在折弯成型状态下折弯面之间的距离，从而预先设定好待折弯基板40折弯后的宽度尺寸。之后，将成型模组件以及待折弯基板40对应放置到预压板组件20的正下方。之后，对折弯刀加载板11施加竖向向下的载荷，从而使预压板组件20与待折弯基板40接触。继续下压，使得成型模组件30与预压板组件20同步靠近第一折弯刀121和第二折弯刀131，直至预压板组件20与第一折弯刀121和第二折弯刀131接触。之后，继续下压，从而使预压板组件20驱使第一折弯刀121和第二折弯刀131以相反转向旋转，并与成型模组件30共同作用对待折弯基板40进行折弯，直至待折弯基板40完成折弯成型并得到折弯成型基板41。由此，完成待折弯基板40的折弯。

在本实施例中，当待折弯基板40的厚度不同时，调节千分尺旋钮164来调整第一折弯刀121与第二折弯刀131在折弯成型状态下折弯面之间的距离，从而预先设定好待折弯基板40折弯后的宽度尺寸。当待折弯基板40的折弯宽度尺寸不同时，根据折弯尺寸更换不同型号的成型模组件30，并调节千分尺旋钮164来调整第一折弯刀121与第二折弯刀131在折弯成型状态下折弯面之间的距离，从而预先设定好待折弯基板40折弯后的宽度尺寸。由此，折弯装置100能够快速改变折弯尺寸以适应不同要求的产品的需求，其调整速度快，更换模具操作简单，适用性强，显著提高了调整更换效率。

此外，针对不同批次的产品，由于其材料状态不稳定，其反弹角度也会偏大或偏小。由此，根据基板折弯后的测量结果，微调千分尺旋钮164来控制第一折弯刀121和第二折弯刀131折弯成型状态下两者折弯面的距离来控制过压量，从而能够综合调整产品的宽度和角度，优化产品质量，调整方便快捷，降低材料的要求，从而减少成本。

根据本发明的用于卷收器基板的折弯装置100能够根据不同基板的不同折弯成型尺寸的需求实时调整折弯参数。对于同批次产品因材料差异造成的角度反弹变化差异，通过千分尺旋钮164能够在不更换成型模板31的情况下，微调第一折弯刀121与第二折弯刀131之间的距离以满足折弯成型需求，从而调整其折弯产品的成型角度。对于不同规格型号的产品，更换成型模板并通过位移调节机构16调整第一折弯刀121与第二折弯刀131之间的距离，即可调整产品的折弯成型尺寸。由于成型模组件30与折弯刀组件10分体式设置，其更换简单方便，更换快捷迅速。由此，使折弯装置100的调整方便快捷，不仅减少了显著模具设计、制作和调整成本，而且大大提高了折弯效率。折弯装置100的位移调节机构120采用楔形滑块和位移传感器，从而使折弯刀间距调节准确可靠，且其操作简单快捷，能够有效降低折弯尺寸偏差，保证其折弯成型尺寸精准，折弯效果可靠。并且，折弯装置100通过预压板组件20能够在折弯过程中进行预压，从而能够有效避免在折弯过程中基板的中部隆起，进一步增强了产品的折弯效果。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，在不脱离本发明的构思和原则的前提下，任何本领域的技术人员所做出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种用于卷收器基板的折弯装置，其特征在于，包括：

折弯刀组件(10)，所述折弯刀组件(10)包括：

折弯刀加载板(11)；

与所述折弯刀加载板(11)连接的第一折弯刀底座(12)和第二折弯刀底座(13)，所述第一折弯刀底座(12)和所述第二折弯刀底座(13)能够沿所述折弯刀加载板(11)横向运动；

安装在所述第一折弯刀底座(12)和所述第二折弯刀底座(13)上的第一折弯刀(121)和第二折弯刀(131)，所述第一折弯刀(121)和所述第二折弯刀(131)能够旋转；

对称设置在所述折弯刀组件(10)的横向外侧的位移调节机构(16)，用于调节所述第一折弯刀底座(12)和所述第二折弯刀底座(13)之间的横向距离，从而调节所述第一折弯刀(121)和所述第二折弯刀(131)的横向距离；

预压板组件(20)，包括与所述折弯刀加载板(11)通过预压导向杆(23)连接且处于所述第一折弯刀(121)和第二折弯刀(131)的下方的预压板(21)，所述预压板(21)能够沿所述预压导向杆(23)竖向运动；

用于安放待折弯基板(40)并设定所述待折弯基板(40)的宽度尺寸的成型模组件(30)，所述成型模组件(30)包括不同型号的成型模板(31)；

其中，所述折弯刀组件(10)构造成能够向所述成型模组件运动，以使所述预压板组件(20)与所述待折弯基板(40)接触，且所述预压板组件(20)能够在压力的作用下使所述第一折弯刀(121)和所述第二折弯刀(131)转动，从而使得所述待折弯基板(40)在所述第一折弯刀(121)、所述第二折弯刀(131)与所述成型模组件(30)的共同作用进行折弯；

所述第一折弯刀底座(12)和所述第二折弯刀底座(13)的下端面分别设有第一安装部和第二安装部，所述第一折弯刀(121)和所述第二折弯刀(131)分别适配安装在所述第一安装部和所述第二安装部内，并通过限位螺栓(123)限制所述第一折弯刀(121)和所述第二折弯刀(131)的旋转角度；

在所述第一折弯刀(121)的外表面上设有限位槽(122)，所述限位槽(122)设置成在周向上部分延伸；同时，所述第一折弯刀底座(12)设有横向延伸的螺栓孔，在螺栓孔中安装有所述限位螺栓(123)，所述限位螺栓(123)的端部对应延伸至所述限位槽(122)，用于限制所述第一折弯刀(121)的旋转角度，所述第二折弯刀(131)同理；

在所述第一折弯刀底座(12)与所述第二折弯刀底座(13)的横向内侧的侧壁上设有横向延伸且相对应的凹槽(17)，在所述凹槽(17)中安装有第一预紧弹簧(18)；所述第一预紧弹簧(18)用于对所述第一折弯刀底座(12)和所述第二折弯刀底座(13)在横向方向上预紧。

2.根据权利要求1所述的折弯装置，其特征在于，所述第一折弯刀底座(12)和第二折弯刀底座(13)通过滑动轨道(14)与所述折弯刀加载板(11)形成滑动连接。

3.根据权利要求1所述的折弯装置，其特征在于，所述第一折弯刀(121)和所述第二折弯刀(131)构造成包括刀口部分的圆柱体形，所述刀口部分的截面形状为圆心角小于90°的扇形。

4.根据权利要求1所述的折弯装置，其特征在于，所述第一折弯刀(121)和所述第二折弯刀(131)设有复位机构，所述复位机构包括第一复位弹簧(124)和球头限位块(125)。

5.根据权利要求1所述的折弯装置，其特征在于，所述位移调节机构(16)包括适配安装的第一楔形滑块(161)和第二楔形滑块(162)，所述第一楔形滑块(161)固定在所述第一折弯刀底座(12)和所述第二折弯刀底座(13)的横向侧壁外侧，所述第二楔形滑块(162)通过安装座(163)进行安装，所述安装座(163)与所述折弯刀加载板(11)的下端面固定连接，

所述第二楔形滑块(162)能够在所述安装座(163)内纵向滑动，且通过第二预紧弹簧(169)预紧，在所述安装座(163)上设有用于调节所述第二楔形滑块(162)纵向位移的千分尺旋钮(164)，所述第二楔形滑块(162)构造成能够通过所述千分尺旋钮(164)调节所述第一楔形滑块(161)横向移动，从而调节所述第一折弯刀底座(12)和所述第二折弯刀底座(13)之间的横向间距。

6.根据权利要求5所述的折弯装置，其特征在于，在所述安装座(163)上还设有用于检测所述第二楔形滑块(162)的位移量的位移传感器(167)。

7.根据权利要求1所述的折弯装置，其特征在于，所述预压板(21)设有固定座(22)，所述预压导向杆(23)的一端通过旋钮柱塞(26)与所述固定座(22)形成连接。

8.根据权利要求7所述的折弯装置，其特征在于，所述预压导向杆(23)的另一端通过导向衬套(24)和紧定螺钉与所述折弯刀加载板(11)形成连接，并通过限位垫片限位以使所述预压导向杆(23)能够在所述导向衬套(24)内竖向移动，且所述预压导向杆(23)套设有用于使所述预压导向杆(23)复位的第二复位弹簧(25)。

9.根据权利要求1所述的折弯装置，其特征在于，所述成型模组件(30)还包括设置在所述成型模板(31)上且用于定位安装所述待折弯基板(40)的定位销。

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