CN110486269A - 一种径向柱塞泵及其柱塞副 - Google Patents

Abstract

一种径向柱塞泵及其柱塞副，该径向柱塞泵包括至少一个柱塞副，该柱塞副包括柱塞体，所述柱塞体内设置有柱塞孔，柱塞体的顶端设置进油孔并与所述柱塞孔连通，柱塞体的一侧设置柱塞出油口并与所述柱塞孔连通；柱塞杆，安装在所述柱塞孔内并沿轴线方向在所述柱塞孔内往复移动；压簧垫，安装在所述柱塞杆的一端；复位弹簧，两端分别抵靠在所述柱塞体的外壁和所述压簧垫上；以及柱塞进油机构，设置在所述进油孔内并通过可拆卸连接件固定，包括单向吸油保持器单向吸油阀座，所述单向吸油保持器朝向所述柱塞孔设置且位于所述进油孔与所述柱塞孔的连接处，所述单向吸油阀座与所述单向吸油保持器之间设置有单向吸油阀片。

Description

一种径向柱塞泵及其柱塞副

技术领域

本发明涉及一种超高压液压动力输出装置，特别是一种用于超高压液压的径向柱塞泵及其柱塞副。

背景技术

径向柱塞泵是柱塞往复运动方向与驱动方向垂直的柱塞泵，具有噪音低，工作压力高，性能稳定，容积效率高等特点，在超高压液压动力输出领域获得了广泛的应用。但现有技术中的径向柱塞泵，主要存在以下缺陷，从而影响径向柱塞泵的安全应用和工作效率：

1)柱塞副的柱塞通过外力使柱塞体变形从而把阀座阀片锁入柱塞体内，如果液压油不干净导致柱塞阀座阀片损坏则整个柱塞全部报废，无法维修；

2)柱塞体的固定通常采用两个柱塞销，当使用压力升高后柱塞体承受偏载压力增大，柱塞销容易断裂导致柱塞体及柱塞杆损坏；

3)柱塞的紧固螺丝在柱塞体的外面，与柱塞体有很大的间隙；

4)柱塞在装配过程中容易出现柱塞杆与柱塞体抱死的情况，在装配过程中柱塞体受力使柱塞杆孔产生变形，柱塞杆孔与柱塞杆由间隙配合变为过盈配合使柱塞杆无法实现往复直线运动；

5)柱塞在使用过程中由于柱塞杆与柱塞体的往复直线运动过快而产生柱塞杆的自转，由于柱塞簧与柱塞体的摩擦增大会使柱塞簧断裂；

6)柱塞体的滤油网为镶入式滤油网，滤油面积小，泵头在长时间工作时由于液压油里的杂质过多会堵塞滤油网使柱塞吸空，泵体供油量就会不稳定。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的上述缺陷，提供一种用于超高压液压的径向柱塞泵及其柱塞副。

为了实现上述目的，本发明提供了一种径向柱塞泵的柱塞副，安装在径向柱塞泵的壳体内，其中，所述柱塞副包括：

柱塞体，所述柱塞体设置有进油孔和柱塞出油口，所述柱塞体内设置有柱塞孔，所述进油孔设置在所述柱塞体的顶端并与所述柱塞孔连通，所述柱塞出油口设置在所述柱塞体的一侧并与所述柱塞孔连通；

柱塞杆，一端安装在所述柱塞孔内并与所述柱塞孔同轴设置，所述柱塞杆沿轴线方向在所述柱塞孔内往复移动；

压簧垫，安装在所述柱塞杆的另一端；

复位弹簧，两端分别抵靠在所述柱塞体的外壁和所述压簧垫上，用于所述柱塞杆的复位；以及

柱塞进油机构，设置在所述进油孔内并通过可拆卸连接件固定，所述柱塞进油机构包括单向吸油保持器单向吸油阀座，所述单向吸油保持器朝向所述柱塞孔设置且位于所述进油孔与所述柱塞孔的连接处，所述单向吸油阀座与所述单向吸油保持器之间设置有单向吸油阀片。

上述的径向柱塞泵的柱塞副，其中，所述可拆卸连接件为内六角螺塞，所述内六角螺塞与所述柱塞体顶部的安装孔螺纹连接，所述内六角螺塞的底部抵压在所述单向吸油阀座上。

上述的径向柱塞泵的柱塞副，其中，所述柱塞体包括顺序连接的安装部和柱塞复位部，所述安装部包括对称设置的两安装凸台，所述安装凸台上分别设置有安装孔，所述安装凸台上对应于所述安装孔设置有装配面，所述柱塞体通过所述装配面与所述径向柱塞泵的壳体连接。

上述的径向柱塞泵的柱塞副，其中，所述安装部还设置有泻力槽，所述泻力槽贯穿于所述安装部并位于对称设置的两所述安装凸台之间。

上述的径向柱塞泵的柱塞副，其中，所述柱塞复位部为与所述柱塞孔同轴的圆柱体，所述泻力槽的宽度大于或等于所述柱塞复位部的直径。

上述的径向柱塞泵的柱塞副，其中，所述安装部和柱塞复位部之间设置有复位凸台，所述复位弹簧的两端分别抵靠在所述复位凸台和所述压簧垫上，所述复位弹簧与所述复位凸台之间还设置有弹簧垫。

上述的径向柱塞泵的柱塞副，其中，所述柱塞出油口设置在所述安装部，所述安装部还设置有用于安装出油单向阀的单向阀孔，所述单向阀孔与所述柱塞出油口同轴设置，所述出油单向阀通过所述单向阀孔与所述柱塞体紧密配合连接以承受偏载压力。

上述的径向柱塞泵的柱塞副，其中，还包括吸油滤网，安装在所述安装部的顶端并覆盖于所述可拆卸连接件外侧，所述吸油滤网的滤油面积与所述安装部的顶部面积之比大于或等于70％。

为了更好地实现上述目的，本发明还提供了一种径向柱塞泵，其中，包括：

壳体，包括同轴设置的油路盘和固定盘，所述油路盘和固定盘上分别对应设置有轴承孔，所述油路盘上设置有至少一个油路和至少一个出油口，所述油路与出油口连接；

传动轴，通过固定轴承支撑安装在所述油路盘和固定盘的轴承孔内，所述传动轴上安装有偏心轴承，所述传动轴带动所述偏心轴承同步转动；以及

至少一层柱塞机构，每层所述柱塞机构包括至少一个柱塞副，所述柱塞副为上述的柱塞副，所述柱塞体夹设于所述油路盘与固定盘之间并通过连接件与所述油路盘和固定盘连接；所述柱塞杆的末端抵靠在所述偏心轴承上，并随着所述偏心轴承的转动在所述柱塞孔内往复移动；所述柱塞出油口与所述油路盘上的油路连通，所述柱塞进油机构与外部油路连通。

上述的径向柱塞泵，其中，每层所述柱塞机构包括多个所述柱塞副，多个所述柱塞副以所述传动轴的轴线为中心呈轴对称或中心对称排列，多个所述柱塞副的轴线位于同一平面且均与所述传动轴的轴线垂直相交。

本发明的技术效果在于：

本发明的径向柱塞泵能保证固定盘固定柱塞副的压力被分散，有效减小了柱塞体的形变量，使其不易产生型变变形，从而保证经向柱塞泵可以更稳定地工作；其柱塞副方便拆卸，降低了装配和维修成本；柱塞体可以更好地承受使用压力升高后所带来的偏载力；解决了由于柱塞销断裂导致的柱塞体及柱塞杆报废的问题；避免了复位弹簧产生断簧的情况；避免了由于液压油杂质过多而导致的柱塞吸空现象。该径向柱塞泵由阀配式星形排列的柱塞柱副组成，通过不同个数的柱塞副的并联配置，可以实现较大的流量输出，适用于所有液压系统当中，作为液压系统的动力源，即可安装在油箱外面又可浸泡液压油里，其最高压力可达70Mpa。具有噪音低，工作压力高，性能稳定，容积效率高等特点，可在1400-2800r/min中进行工作，大大提高了使用效率。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1为本发明一实施例的径向柱塞泵结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为本发明一实施例的柱塞副结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图3的B-B剖视图。

其中，附图标记

1 油路盘

11 出油口

2 固定盘

3 偏心轴承

4 固定轴承

5 传动轴

51 油封

52 偏心垫片

6 柱塞副

61 柱塞体

611 柱塞孔

612 进油孔

613 柱塞出油口

614 单向阀孔

615 安装部

616 安装凸台

617 安装孔

618 泻力槽

619 柱塞复位部

62 柱塞杆

63 压簧垫

64 复位弹簧

65 弹簧垫

66 柱塞进油机构

661 单向吸油阀座

662 单向吸油阀片

663 单向吸油保持器

664 密封垫

67 可拆卸连接件

68 吸油滤网

69 滤网固定件

7 连接件

8 滤油网

9 滤油网固定件

10 出油单向阀

具体实施方式

下面结合附图对本发明的结构原理和工作原理作具体的描述：

参见图1及图2，图1为本发明一实施例的径向柱塞泵结构示意图，图2为图1的A-A剖视图。本发明的径向柱塞泵，包括：壳体，该壳体包括同轴设置的油路盘1和固定盘2，所述油路盘1和固定盘2上分别对应设置有轴承孔，所述油路盘1上设置有至少一个油路和至少一个出油口11，也可根据需要设置多个油路和多个出油口11，所述油路与出油口11连接；传动轴5，通过固定轴承4支撑安装在所述油路盘1和固定盘2的轴承孔内，所述传动轴5上安装有偏心轴承3，所述传动轴5带动所述偏心轴承3同步转动，偏心轴承3与固定轴承4之间设置有偏心垫片52，传动轴5输出端一侧的油路盘1的安装孔内位于固定轴承4的外侧还设置有油封51；以及至少一层柱塞机构，每层所述柱塞机构包括至少一个柱塞副6，柱塞机构的层数和每层柱塞副6的个数可根据需要进行设置，例如每层柱塞副6的个数可以分别为2、3、4、5、6、7、8、10、12、14个等，每个所述柱塞副6包括柱塞体61和柱塞杆62，柱塞体61夹设于所述油路盘1与固定盘2之间并通过连接件7与所述油路盘1和固定盘2连接；柱塞杆62的末端抵靠在所述偏心轴承3上，并随着所述偏心轴承3的转动在柱塞孔611内往复移动；柱塞出油口613通过出油单向阀10与所述油路盘1上的油路连通，柱塞进油机构66与外部油路连通。

本实施例中，每层所述柱塞机构包括多个(图1所示为6个)所述柱塞副6，多个所述柱塞副6优选以所述传动轴5的轴线为中心呈轴对称或中心对称排列，多个所述柱塞副6的轴线位于同一平面且其中每个柱塞副6的轴线均与所述传动轴5的轴线垂直相交，也即该多个柱塞副6呈星形放射状均布排列。多个所述柱塞副6之间可为并联设置，也可为独立设置，如6个柱塞副6可分别对应设置6个出油口11。还可以包括多层柱塞机构，每层柱塞机构平行设置，每层的柱塞副6对应平行叠置在油路盘1和固定盘2之间，并通过连接件7共同与油路盘1和固定盘2连接固定。该径向柱塞泵可安装在油箱外面，或浸泡液压油里使用。安装在油箱外面时，需设置全封闭的泵壳，泵壳与柱塞副6的进油孔612之间设置环空，外部油路与环空连通，柱塞副6的柱塞进油机构66吸进环空内的液压油并通过油路盘1内设的油路输送至出油口11；浸泡在液压油里时，该径向柱塞泵可设置滤油网8(参加图2)，该滤油网8通过滤油网固定件9安装在固定盘2上，液压油透过滤油网8后进入柱塞副6的柱塞进油机构66，并通过油路盘1内设的油路输送至出油口11。

工作时，外接动力源与传动轴5连接，通过外接动力源转动使传动轴5带动偏心轴承3转动，从而使柱塞副6工作，此时液压油经柱塞副6的柱塞进油机构66吸入，通过出油单向阀10流至油路盘1的油路内，最后经出油口11流出。外接动力源优选为电机，通常可将传动轴5通过法兰和联轴器与电机连接并由电机驱动。因该径向柱塞泵其他部分的组成、结构、相互位置关系、连接关系及其功用等均为较成熟的现有技术，故在此不做赘述，下面仅对本发明的柱塞副6予以详细说明。

参见图3-图5，图3为本发明一实施例的柱塞副6结构示意图，图4为图3的俯视图，图5为图3的B-B剖视图。本发明的径向柱塞泵的柱塞副6，主要是在泵体中用来输送流体，安装在径向柱塞泵的壳体内，确切说是夹设固定在壳体的油路盘1与固定盘2之间，所述柱塞副6包括：柱塞体61，所述柱塞体61设置有进油孔612和柱塞出油口613，所述柱塞体61内设置有柱塞孔611，所述进油孔612设置在所述柱塞体61的顶端并与所述柱塞孔611连通，所述柱塞出油口613设置在所述柱塞体61的一侧并与所述柱塞孔611连通；柱塞杆62，一端安装在所述柱塞孔611内并与所述柱塞孔611同轴设置，所述柱塞杆62沿轴线方向在所述柱塞孔611内往复移动；压簧垫63，安装在所述柱塞杆62的另一端；复位弹簧64，两端分别抵靠在所述柱塞体61的外壁和所述压簧垫63上，用于所述柱塞杆62的复位；以及柱塞进油机构66，设置在所述进油孔612内并通过可拆卸连接件67固定，所述柱塞进油机构66包括单向吸油保持器663和单向吸油阀座661，所述单向吸油保持器663朝向所述柱塞孔611设置且位于所述进油孔612与所述柱塞孔611的连接处，所述单向吸油阀座661与所述单向吸油保持器663之间设置有单向吸油阀片662。

其中，所述可拆卸连接件67优选为内六角螺塞，所述内六角螺塞与所述柱塞体61顶部的安装孔螺纹连接，所述内六角螺塞的底部抵压在所述单向吸油阀座661上。该内六角螺塞与单向吸油阀座661之间优选设置密封垫664，该密封垫664优选为密封铜垫。可拆卸连接件67的设置使得该柱塞进油机构66方便拆卸，并降低了维修成本，以螺塞锁紧的形式使单向吸油阀座661及单向吸油阀片662固定在柱塞体61内，维修时只需要内六角扳手旋开该内六角螺塞，就可以方便地对单向吸油阀座661、单向吸油阀片662及单向吸油保持器663进行维修更换。

本实施例中，该柱塞体61包括顺序连接的安装部615和柱塞复位部619，所述柱塞复位部619优选为与所述柱塞孔611同轴的圆柱体，该安装部615优选为一矩形柱体，该矩形柱体左右两侧设置有安装凸台616，优选左右对称设置两安装凸台616，所述安装凸台616上分别设置有至少一个安装孔617，该安装孔617也优选为对称设置，该安装孔617的轴线互相平行且垂直于柱塞孔611的轴线，所述安装凸台616的前后两侧对应于所述安装孔617设置有装配面，优选该安装凸台616的前后两侧的整个凸台平面作为装配面，所述柱塞体61通过所述装配面与所述径向柱塞泵的壳体连接。也即该柱塞体61一侧的装配面与油路盘1的安装面贴合，另一侧的装配面与固定盘2的安装面贴合，该柱塞体61左右两侧的装配面位于同一平面，前后两侧的装配面互相平行，且该四个装配面的表面加工精度符合径向柱塞泵的装配要求。该柱塞体61通过连接件7(优选为紧固螺丝)穿过该安装孔617固定在该油路盘1和固定盘2之间。即该紧固螺丝穿过并位于柱塞体61内，使柱塞体61可以更好地承受使用压力升高所造成的偏载力增大。该安装凸台616的截面形状可以根据装配需要设置为矩形，半圆形，单边或双边切角矩形或者矩形的单边或双边的直角设置为圆弧角等，该安装凸台616只要能保证装配质量，更好地固定柱塞体61，保证柱塞副6在使用过程中，柱塞副6不会因高压受偏心轴承3的挤压而弹出，避免造成安全生产隐患，对其具体结构没有限制。

本实施例的所述安装部615还设置有泻力槽618，所述泻力槽618沿柱塞孔611轴线的方向贯穿于所述安装部615并位于对称设置的两所述安装凸台616之间。所述泻力槽618的宽度优选大于或等于所述柱塞复位部619的直径。泻力槽618的槽底面略低于左右两侧的装配面，优选该柱塞体61除装配面之外的中间部分全部设置为泻力槽618。该泻力槽618的设置可以保证固定盘2夹紧固定柱塞体61的压力被分散，有效防止装配过程中柱塞孔611产生的变形，使得柱塞体61的形变量小，不易产生变形，从而可保证柱塞杆62的顺利安装及在工作过程中不会因该柱塞孔611的变形产生卡顿或抱死等无法顺利移动的现象，使经向柱塞泵可以更稳定地工作。

本实施例的所述安装部615和柱塞复位部619之间设置有复位凸缘，也即该安装部615的矩形柱体的边长略大于该柱塞复位部619的圆柱体的直径，所述复位弹簧64的两端分别抵靠在所述复位凸缘和所述压簧垫63上，所述复位弹簧64与所述复位凸缘之间还可设置有弹簧垫65，弹簧垫65紧贴在复位凸缘上，复位弹簧64的两端分别抵靠在弹簧垫65和所述压簧垫63上，弹簧垫65可以在柱塞杆62与柱塞体61做往复直线运动时，减小复位弹簧64与柱塞体61复位凸缘处的摩擦，从而避免断簧的产生。

其中，所述柱塞出油口613设置在所述安装部615，所述安装部615还设置有用于安装出油单向阀10的单向阀孔614，所述单向阀孔614与所述柱塞出油口613同轴设置，所述出油单向阀10通过所述单向阀孔614与所述柱塞体61紧密配合连接以承受偏载压力。即通过加长出油单向阀10的阀体长度，使该出油单向阀10不仅具有将柱塞副6内的液压油导出到油路盘1的油路的功能，同时还可作为该柱塞体61与油路盘1的连接固定件，例如可使用直径10mm的出油单向阀10与柱塞体61进行紧密配合，当使用压力升高后，使该出油单向阀10承受偏载压力，从而解决了现有技术中使用柱塞销连接柱塞体61与油路盘1，导致的压力升高时柱塞销易断裂造成的柱塞体61及柱塞杆62报废的问题。

本实施例还可包括吸油滤网68，通过滤油固定件69安装在所述安装部615的顶端并覆盖于所述可拆卸连接件67的外侧，即该吸油滤网68位于柱塞进油机构66的外部，完整覆盖于整个柱塞体61的安装部615的顶部，使得该吸油滤网68的有效滤油面积在有限空间内达到最大，所述吸油滤网68的滤油面积与所述安装部615的整个顶部面积之比大于或等于70％，远远大于现有技术中该滤油网的有效滤油面积(现有技术中该滤油网为内嵌式结构，受进油阀门结构限制，其有效滤油面积不足整个顶部面积的30％)，有效增大了吸油滤网68的滤油面积，从而避免了现有技术中由于滤网有效滤油面积过小，容易积聚液压油杂质而导致的柱塞吸空现象。

工作时，当柱塞杆62在复位弹簧64作用下向外移动时，柱塞进油机构66的进油阀门打开，同时安装在柱塞出油口613处的出油单向阀10的阀门关闭，柱塞体61中吸入流体；当柱塞杆62到达最大行程位后，此时偏心轴承3向内推动柱塞杆62，柱塞进油机构66的进油阀门关闭，出油单向阀10的阀门打开，把柱塞体61内吸入的流体送出，经油路盘1的油路到达出油口11，并最终输送至目标机构中。柱塞杆62在柱塞体61中不停地往复运动，流体就源源不断地输送到目标机构中。同时请参见图2，该实施例为柱塞副6浸泡在液压油里使用的情况，当偏心轴承3产生的外力压下柱塞杆62时，柱塞体61内的流体经柱塞出油口613排出，当偏心轴承3旋转至半径较小的位置时，不对柱塞杆62产生压力，柱塞杆62经复位弹簧64顶起，由于内部压强大于外部压强，单向吸油阀座661与单向吸油阀片662打开，液压油经滤油网8过滤后，再经吸油滤网68过滤，最终经过单向吸油阀座661及单向吸油阀片662进入柱塞孔611内。随着偏心轴承3在传动轴5的带动下不停地转动，该柱塞杆62在柱塞孔611内不停地往复移动，不断将液压油吸入柱塞孔611内并经柱塞出油口613最终输送至油路盘的出油口11，完成对液压油的输送。

下表为本发明与现有技术的径向柱塞泵的部分性能对比：

本发明的径向柱塞泵适用于所有液压系统当中，作为液压系统的动力源，其最高压力达70Mpa。本发明可设置阀配式星形排列的多个柱塞副(图1所示为6个柱塞副，单层设置的结构)，通过不同个数的柱塞副的并联配置，实现较大的流量输出。其柱塞副的结构可增强径向柱塞泵的容积效率，降低噪音，防止柱塞工作过程中因热量过大而造成的抱死，可防止铁销等残渣进入导致柱塞副发生损坏。具有噪音低，工作压力高，性能稳定，容积效率高等特点。可在1400-2800r/min进行工作，大大降低了装配和维护使用成本，有效提高了生产和使用效率。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种径向柱塞泵的柱塞副，安装在径向柱塞泵的壳体内，其特征在于，所述柱塞副包括：

柱塞体，所述柱塞体设置有进油孔和柱塞出油口，所述柱塞体内设置有柱塞孔，所述进油孔设置在所述柱塞体的顶端并与所述柱塞孔连通，所述柱塞出油口设置在所述柱塞体的一侧并与所述柱塞孔连通；

柱塞杆，一端安装在所述柱塞孔内并与所述柱塞孔同轴设置，所述柱塞杆沿轴线方向在所述柱塞孔内往复移动；

压簧垫，安装在所述柱塞杆的另一端；

复位弹簧，两端分别抵靠在所述柱塞体的外壁和所述压簧垫上，用于所述柱塞杆的复位；以及

柱塞进油机构，设置在所述进油孔内并通过可拆卸连接件固定，所述柱塞进油机构包括单向吸油保持器单向吸油阀座，所述单向吸油保持器朝向所述柱塞孔设置且位于所述进油孔与所述柱塞孔的连接处，所述单向吸油阀座与所述单向吸油保持器之间设置有单向吸油阀片。

2.如权利要求1所述的径向柱塞泵的柱塞副，其特征在于，所述可拆卸连接件为内六角螺塞，所述内六角螺塞与所述柱塞体顶部的安装孔螺纹连接，所述内六角螺塞的底部抵压在所述单向吸油阀座上。

3.如权利要求1或2所述的径向柱塞泵的柱塞副，其特征在于，所述柱塞体包括顺序连接的安装部和柱塞复位部，所述安装部包括对称设置的两安装凸台，所述安装凸台上分别设置有安装孔，所述安装凸台上对应于所述安装孔设置有装配面，所述柱塞体通过所述装配面与所述径向柱塞泵的壳体连接。

4.如权利要求3所述的径向柱塞泵的柱塞副，其特征在于，所述安装部还设置有泻力槽，所述泻力槽贯穿于所述安装部并位于对称设置的两所述安装凸台之间。

5.如权利要求4所述的径向柱塞泵的柱塞副，其特征在于，所述柱塞复位部为与所述柱塞孔同轴的圆柱体，所述泻力槽的宽度大于或等于所述柱塞复位部的直径。

6.如权利要求3所述的径向柱塞泵的柱塞副，其特征在于，所述安装部和柱塞复位部之间设置有复位凸台，所述复位弹簧的两端分别抵靠在所述复位凸台和所述压簧垫上，所述复位弹簧与所述复位凸台之间还设置有弹簧垫。

7.如权利要求3所述的径向柱塞泵的柱塞副，其特征在于，所述柱塞出油口设置在所述安装部，所述安装部还设置有用于安装出油单向阀的单向阀孔，所述单向阀孔与所述柱塞出油口同轴设置，所述出油单向阀通过所述单向阀孔与所述柱塞体紧密配合连接以承受偏载压力。

8.如权利要求3所述的径向柱塞泵的柱塞副，其特征在于，还包括吸油滤网，安装在所述安装部的顶端并覆盖于所述可拆卸连接件外侧，所述吸油滤网的滤油面积与所述安装部的顶部面积之比大于或等于70％。

9.一种径向柱塞泵，其特征在于，包括：

壳体，包括同轴设置的油路盘和固定盘，所述油路盘和固定盘上分别对应设置有轴承孔，所述油路盘上设置有至少一个油路和至少一个出油口，所述油路与出油口连接；

传动轴，通过固定轴承支撑安装在所述油路盘和固定盘的轴承孔内，所述传动轴上安装有偏心轴承，所述传动轴带动所述偏心轴承同步转动；以及

至少一层柱塞机构，每层所述柱塞机构包括至少一个柱塞副，所述柱塞副为上述权利要求1-9中任意一项所述的柱塞副，所述柱塞体夹设于所述油路盘与固定盘之间并通过连接件与所述油路盘和固定盘连接；所述柱塞杆的末端抵靠在所述偏心轴承上，并随着所述偏心轴承的转动在所述柱塞孔内往复移动；所述柱塞出油口与所述油路盘上的油路连通，所述柱塞进油机构与外部油路连通。

10.如权利要求9所述的径向柱塞泵，其特征在于，每层所述柱塞机构包括多个所述柱塞副，多个所述柱塞副以所述传动轴的轴线为中心呈轴对称或中心对称排列，多个所述柱塞副的轴线位于同一平面且均与所述传动轴的轴线垂直相交。