CN110484710A - 隧道式退火炉 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种隧道式退火炉，所述退火炉整体为内部中空且两端开口结构，所述退火炉的内腔底部设置有加热装置，所述退火炉的内腔自入口往出口方向依次划分为焚烧区和还原区，在退火炉的焚烧区内横跨设置有聚热罩且聚热罩的两侧面与退火炉内壁相对，所述聚热罩位于待处理带材的上方，所述聚热罩为内部中空且底部开口的罩体结构，所述聚热罩整体正视呈梯形，所述聚热罩的两侧面朝内凹进呈弧形面，所述聚热罩的顶部内侧面上紧贴设置有金属板，所述聚热罩、金属板的材质均为耐高温材料。本发明的隧道式退火炉，结构简单，通过设置聚热罩，可提高焚烧区内的温度均匀性，提高产品热处理质量。

Description

隧道式退火炉
技术领域
本发明涉及一种隧道式退火炉。
背景技术
现有热处理设备的工作环境为正压、密闭环境，再加上热处理设备周围配备了强制循环送风、排风系统，但热处理设备具有排气管道通向外围从而导致炉内气体流量不受控。在热处理设备内气流不受控的前提下，气流带走的热量也不受控，从而导致了热处理设备内存在局部温度低于工艺设定值导致多层产品(带状)在热处理过程中受热不均，或者各位置温度不同使得产品热处理时受热温度不同导致应力释放不均，从而引起上层产品经常出现起拱且平整度不一致情况，严重影响产品产出率。另外，温度低于工艺值时还会造成黑色炭黑污染。为了解决前述问题，现有常用的技术手段是对现有热处理设备加温以达到对局部温度低于工艺温度进行一个温度补偿，以消除黑色炭黑污染，但如此实施会使得热处理设备内部温度差异显著，导致即使局部温度达到了工艺设定值，但是热处理设备内的温度差异性增加，不能很好的解决产品由于应力释放不均导致的产品起拱现象。
发明内容
本发明旨在提供一种结构简单、可提高焚烧区内的温度均匀性、提高产品热处理质量的隧道式退火炉。
本发明通过以下方案实现：
一种隧道式退火炉，所述退火炉整体为内部中空且两端开口结构，所述退火炉的内腔底部设置有加热装置，所述退火炉的内腔自入口往出口方向依次划分为焚烧区和还原区，在退火炉的焚烧区内横跨设置有聚热罩且聚热罩的两侧面与退火炉内壁相对，所述聚热罩位于最上层待处理带材的上方，所述聚热罩为内部中空且底部开口的罩体结构，所述聚热罩整体正视呈梯形，所述聚热罩的两侧面朝内凹进呈弧形面，所述聚热罩的顶部内侧面上紧贴设置有金属板，所述聚热罩、金属板的材质均为耐高温材料。金属板的设置，用于固定及分担聚热罩的热量，延长聚热罩的使用年限，从而延长整个退火炉的使用年限。
进一步地，所述聚热罩的高度为50～70mm。经多次试验验证，若聚热罩的高度超过70mm，其聚热效果不好，各位置温度均匀性较差；若聚热罩的高度低于50mm，由于聚热罩自身重力不足以抵挡气流带来的力作用，会导致聚热罩存在摇动现象，其底部容易与最上层待处理带材上表面接触而划伤带材等。
进一步地，所述聚热罩的底部与最上层待处理带材的上表面之间的距离为10～15mm。
进一步地，所述聚热罩两侧面靠底部位置处开设有若干个排气孔。一般情况下，所述排气孔的直径为1～2mm，相邻两个排气孔之间间距为5～6mm。由于排气孔设置在聚热罩两侧面靠底部位置，而热空气密度低于常规空气，循环方向为向聚热罩上方，带微粒气体由于存在微粒，密度大于热空气，沉于聚热罩底部，使之更容易被排除，防止其粘附在金属板上，从而降低金属板的更换频次，使得聚热罩保温的同时为聚热罩内焚烧提供足够的氧气。
进一步地，所述金属板呈网格状。
进一步地，所述聚热罩、金属板的耐高温温度不低于退火炉焚烧区的最高温度。
进一步地，所述金属板以挂钩悬挂的方式设置在聚热罩的顶部内侧面上。这样的设置方式，方便金属板安装和拆卸，以实现金属板定期清理更换。
进一步地，所述聚热罩的两端面与退火炉焚烧区的相对应端口之间的距离均为50～80cm。
本发明的隧道式退火炉，结构简单，通过聚热罩的设置，最大程度的收集底部燃烧产生的热空气，加快聚热罩内空气流速，减少退火炉外部由于进气量大对聚热罩区域温度的影响、以及减缓聚热罩区域的散热速度，从而减少聚热罩内的温度差，使得各层待处理带材的处理温度基本一致，提高产品的热处理均一性，改善产品质量，降低产品不良率。将四层以上待处理带材同时分层进入本发明的隧道式退火炉中进行焚烧处理，经检测产品后，产品起拱不良率由原来的30％降低至1％，可见产品的平整度得到明显的改善，炭黑污染不良率由原来的12％降至0。本发明的隧道式退火炉，成本低，操作简单。
附图说明
图1为实施例1中隧道式退火炉的内部示意图；
图2为实施例1中聚热罩的结构示意图。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不局限于实施例之表述。
实施例1
一种隧道式退火炉，如图1所示(仅示意出焚烧区部分，图中箭头表示气流走向，气流从焚烧区两端口进入，再从退火炉的烟囱中流出)，退火炉1整体为内部中空且两端开口结构，退火炉1的内腔底部设置有加热装置，退火炉1的内腔自入口往出口方向依次划分为焚烧区和还原区，在退火炉1的焚烧区两端口上侧分别设置有挡板11，在退火炉1的焚烧区内横跨设置有聚热罩2且聚热罩2的两侧面与退火炉1内壁相对，聚热罩2的两端面与退火炉1焚烧区的相对应端口之间的距离均为50cm，聚热罩2位于最上层待处理带材4的上方且聚热罩2的底部与最上层待处理带材4的上表面之间的距离为10mm，如图2所示，聚热罩为内部中空且底部开口的罩体结构，所述聚热罩整体正视呈梯形，所述聚热罩的两侧面朝内凹进呈弧形面，聚热罩两侧面靠底部位置处开设有若干个排气孔(图中未示意出)，排气孔的直径为1mm，相邻两个排气孔之间间距为5mm，聚热罩2的高度为50mm，聚热罩2的顶部内侧面上以挂钩悬挂的方式紧贴设置有呈网格状的金属板3(图中为了示意金属板，将金属板与聚热罩顶部进行了分离示意)，聚热罩2、金属板3的材质均为耐高温材料，聚热罩2、金属板3的耐高温温度不低于退火炉1焚烧区的最高温度。
实施例2
一种隧道式退火炉，其结构与实施例1中的隧道式退火炉的结构相类似，其不同之处在于：聚热罩的两端面与退火炉焚烧区的相对应端口之间的距离均为80cm，聚热罩的高度为70mm，聚热罩的底部与待处理带材上表面之间的距离为15mm，聚热罩两侧面的排气孔的直径为2mm，相邻两个排气孔之间间距为6mm。
实施例3
一种隧道式退火炉，其结构与实施例1中的隧道式退火炉的结构相类似，其不同之处在于：聚热罩的两端面与退火炉焚烧区的相对应端口之间的距离均为65cm，聚热罩的高度为60mm，聚热罩的底部与待处理带材上表面之间的距离为12mm。

Claims (9)

1.一种隧道式退火炉，所述退火炉整体为内部中空且两端开口结构，所述退火炉的内腔底部设置有加热装置，其特征在于：所述退火炉的内腔自入口往出口方向依次划分为焚烧区和还原区，在退火炉的焚烧区内横跨设置有聚热罩且聚热罩的两侧面与退火炉内壁相对，所述聚热罩位于最上层待处理带材的上方，所述聚热罩为内部中空且底部开口的罩体结构，所述聚热罩整体正视呈梯形，所述聚热罩的两侧面朝内凹进呈弧形面，所述聚热罩的顶部内侧面上紧贴设置有金属板，所述聚热罩、金属板的材质均为耐高温材料。
2.如权利要求1所述的隧道式退火炉，其特征在于：所述聚热罩的高度为50～70mm。
3.如权利要求2所述的隧道式退火炉，其特征在于：所述聚热罩的底部与最上层待处理带材的上表面之间的距离为10～15mm。
4.如权利要求3所述的隧道式退火炉，其特征在于：所述聚热罩两侧面靠底部位置处开设有若干个排气孔。
5.如权利要求4所述的隧道式退火炉，其特征在于：所述排气孔的直径为1～2mm，相邻两个排气孔之间间距为5～6mm。
6.如权利要求1所述的隧道式退火炉，其特征在于：所述金属板呈网格状。
7.如权利要求1所述的隧道式退火炉，其特征在于：所述聚热罩、金属板的耐高温温度不低于退火炉焚烧区的最高温度。
8.如权利要求1～7任一所述的隧道式退火炉，其特征在于：所述金属板以挂钩悬挂的方式设置在聚热罩的顶部内侧面上。
9.如权利要求1～7任一所述的隧道式退火炉，其特征在于：所述聚热罩的两端面与退火炉焚烧区的相对应端口之间的距离均为50～80cm。
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