CN110484339A - 一种超低温极压液压油的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于石油化工领域，尤其涉及一种超低温极压液压油的制备方法，按如下步骤实施：（1）基础油的制备：将Pao2和合成酯混合加热搅拌制成液压油的基础油；（2）液压油制备：向步骤（1）所述基础油中加入粘度改进剂、抗氧化剂、氧化安定剂、抗磨剂、润滑剂、防腐剂和消泡剂，加热搅拌，直至均匀透亮，即得目的产物。本发明目的产物粘度适宜，且具有良好的高低温性能、抗磨性、防锈性、氧化安定性、水解安定性及热稳定性，可适合超低温度、极压条件下使用。

Description

一种超低温极压液压油的制备方法
技术领域
本发明属于石油化工领域，尤其涉及一种超低温极压液压油的制备方法。
背景技术
石油型液压油是液压传动系统中广泛应用的传动介质。石油型液压油是由石油原油提炼并经加入适量的添加剂精炼而成的，石油型液压油又可分为普通液压油、液压一导轨油、低温液压油 、高粘度指数液压油、气轮机油、其他专用液压油和其他代用液压油——机械油。 液压油是液压系统实现能量传递、转换和控制的工作介质，对装备系统技术状态的良好性能的发挥起着极为重要的作用。因此液压油要有合适的粘度和良好的高低温性能、抗磨性、防锈性、氧化安定性、水解安定性、热稳定性，同时还要具有抗乳化性和兼容性。一种新型通用装备液压油的制备工艺（军械工程学院学报，2003,15（2）:37-41）分析了通用装备液压油的性能要求,介绍了该油的研制过程、配方、制备工艺及性能。实验室理化性能评定和实际使用结果表明,该油具有比重大、高低温性能优良、防锈润滑性能好等特点,完全可以替代10号航空液压油、炮用液压油、炮用锭子油等10余种液压油在地面通用装备和民用机械设备上的使用,实现了南北方、冬夏季通用,具有广阔的推广应用前景和重大的军事经济效益。L-HV46低温液压油的研究（润滑油，2018, 2：11-14）以泰州石化加氢基础油为原料,采用不同类型黏度指数改进剂与液压油复合剂,调合得到L-HV46低温液压油,对其黏度指数、泡沫性、空气释放值、抗乳化、剪切安定性等关键性能进行考察,筛选出符合GB11118.1-2011质量标准的黏度指数改进剂方案,确保所研制的L-HV46低温液压油具有优异的黏温性能和低温性能,满足液压传动系统的工况要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种目的产物粘度适宜，且具有良好的高低温性能、抗磨性、防锈性、氧化安定性、水解安定性及热稳定性，可适合超低温度、极压条件下使用的超低温极压液压油的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明是这样实现的：
一种超低温极压液压油的制备方法，按如下步骤实施：
（1）基础油的制备：将聚α-烯烃Pao2和合成酯混合加热搅拌制成液压油的基础油；
（2）液压油制备：向步骤（1）所述基础油中加入粘度改进剂、抗氧化剂、氧化安定剂、抗磨剂、润滑剂、防腐剂和消泡剂，加热搅拌，直至均匀透亮，即得目的产物。
作为一种优选方案，本发明所述步骤（1）中，聚α-烯烃Pao2和合成酯的质量比为60～10：80～15。
进一步地，本发明所述步骤（2）中，粘度改进剂的质量百分含量为4.5～6%。
进一步地，本发明所述步骤（2）中，抗氧化剂的质量百分含量为1～1.5%。
进一步地，本发明所述步骤（2）中氧化安定剂的质量百分含量为0.5～0.8%。
进一步地，本发明所述步骤（2）中，抗磨剂的质量百分含量为1～2.5%。
进一步地，本发明所述步骤（2）中，润滑剂的质量百分含量为0.6～1%。
进一步地，本发明所述步骤（2）中，防腐剂的质量百分含量为0.03%。
进一步地，本发明所述步骤（2）中，消泡剂的浓度为10ppm。
进一步地，本发明所述步骤（1）中，加热温度为50～60℃，搅拌时间为20～30分钟；所述步骤（2）中，加热温度为50～60℃，搅拌时间为20～30分钟。
本发明目的产物粘度适宜，且具有良好的高低温性能、抗磨性、防锈性、氧化安定性、水解安定性及热稳定性，同时具有抗乳化性和兼容性，其各项性能完全满足 GB/T11118.1-94 标准规定的 HS 液压油的技术要求。本发明可适合超低温度、极压条件下使用。本发明目的产物具有极佳的润滑性能和抗磨损性能，在超长时间行驶后仍能保持粘度和润滑，加上它极佳的抗磨损性能，延长运动部件的使用寿命。
具体实施方式
（1）基础油的制备：将聚α-烯烃Pao2和合成酯按一定比例混合制成液压油的基础油。
（2）液压油制备：根据压力和温度的需要加入适量的粘度改进剂、抗氧化剂、氧化安定剂、抗磨剂、润滑剂、防腐剂和消泡剂。
本发明所述（1）的步骤中，聚α-烯烃Pao2和合成酯的质量比为60～10：80～15。
本发明所述（2）步骤中，粘度改进剂的质量百分含量为4.5～6%；抗氧化剂的质量百分含量为1～1.5%；氧化安定剂的质量百分含量为0.5～0.8%；抗磨剂的质量百分含量为1～2.5%；润滑剂的质量百分含量为0.6～1%；防腐剂的质量百分含量为0.03%和消泡剂的浓度为10ppm。
实施例1
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 聚α-烯烃PAO2 75g，在此基础上再（按比例）称取合成酯10g（合成酯）加入烧杯中，加热到50～60℃，不断（连续）搅拌20～30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.46（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=156。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=5.23（测试方法SH/T0103）。
实施例2
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.47（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=152。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=3.41（测试方法SH/T0103）。
实施例3
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取20g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.39（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=159。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=5.41（测试方法SH/T0103）。
实施例4
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.2g粘度指数改进剂，1g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.37（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=152。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=4.41（测试方法SH/T0103）。
实施例5
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.36（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=156。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=6.41（测试方法SH/T0103）。
实施例6
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.6g粘度指数改进剂，1g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.38（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=157。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=7.31（测试方法SH/T0103）。
实施例7
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，0.8g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.33（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=158。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=6.11（测试方法SH/T0103）。
实施例8
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.34（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=157。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=4.71（测试方法SH/T0103）。
实施例9
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1.2g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.32（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=155。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=6.21（测试方法SH/T0103）。
实施例10
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1.0g抗氧剂，0.6g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.31（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=158。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=7.01（测试方法SH/T0103）。
实施例11
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1.0g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.35（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=154。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=6.71（测试方法SH/T0103）。
实施例12
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1.0g抗氧剂，1.0g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.32（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=153。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=7.11（测试方法SH/T0103）。
实施例13
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1.2g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，1.5g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.33（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=156。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=6.71（测试方法SH/T0103）。
实施例14
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1.0g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.32（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=157。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=6.31（测试方法SH/T0103）。
实施例15
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1.2g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2.5g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.31（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=151。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=5.41（测试方法SH/T0103）。
实施例16
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1.2g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.6g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.32（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=155。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=7.41（测试方法SH/T0103）。
实施例17
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1.2g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，0.8g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.32（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=158。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=5.81（测试方法SH/T0103）。
实施例18
用200ml烧杯放在电子秤（精度0.1g）上称取 75g（聚α-烯烃PAO2），在此基础上再称取15g（合成酯）加入烧杯中，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。另取烧杯称取5.4g粘度指数改进剂，1.2g抗氧剂，0.8g氧化安定剂，2g抗磨剂，1.0g润滑剂，0.03g防锈剂，加入10ppm的消泡剂，加热到50-60℃，不断搅拌20-30分钟，直至均匀透亮。将其加入到基础油中继续加热搅拌直到透明。磨斑直径（391N,60min，75℃，1200rpm）/mm=0.33（按照标准SH/T0189-1992进行测试）。粘度指数（测试方法GB/T1995）=159。铜片腐蚀（100℃，3h）,级（按照标准GB/T5096进行测试）=1b。剪切稳定性（250循环粘度变化），%=6.51（测试方法SH/T0103）。
上述实施例1-18中，合成酯为邻苯二甲酸二丁酯、癸二酸二辛酯、己二酸二异癸酯、三油酸三羟甲基丙烷酯的混合物，邻苯二甲酸二丁酯、癸二酸二辛酯、己二酸二异癸酯、三油酸三羟甲基丙烷酯的质量比为1:1:1:10。所述粘度改进剂选自乙丙共聚物、聚异丁烯或聚甲基丙烯酸酯粘度指数改进剂。所述抗氧化剂选自2，6-二叔丁基对甲酚。所述氧化安定剂为2,5-二叔丁基对苯二酚与4,4'-二辛基二苯胺的混合物，其中2,5-二叔丁基对苯二酚与4,4'-二辛基二苯胺的质量比为1:3。所述抗磨剂选自含硫极压抗磨剂、含磷极压抗磨剂、含硫磷极压抗磨剂或含硫磷氮极压抗磨剂，优选硫代磷酸三苯酯、硫代磷酸酯、硫代磷酸胺盐、硫化烯烃、硫代氨基酯或亚磷酸二正丁酯。所述润滑剂为磷酸酯或苯三唑衍生物。所述防腐剂为月桂酸二乙醇酰胺与苯并三氮唑的混合物，所述月桂酸二乙醇酰胺和苯并三氮唑的质量比为2:1。所述消泡剂为硅油型消泡剂，优选为二甲基硅油。
可以理解地是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超低温极压液压油的制备方法，其特征在于，按如下步骤实施：
（1）基础油的制备：将聚α-烯烃Pao2和合成酯混合加热搅拌制成液压油基础油；
（2）液压油制备：向步骤（1）所述基础油中加入粘度改进剂、抗氧化剂、氧化安定剂、抗磨剂、润滑剂、防腐剂和消泡剂，加热搅拌，直至均匀透亮，即得目的产物。
2.根据权利要求1所述的一种超低温极压液压油的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中，聚α-烯烃Pao2和合成酯的质量比为60～10：80～15。
3.根据权利要求2所述的一种超低温极压液压油的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中，粘度改进剂的质量百分含量为4.5～6%。
4.根据权利要求3所述的一种超低温极压液压油的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中，抗氧化剂的质量百分含量为1～1.5%。
5.根据权利要求4所述的一种超低温极压液压油的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中氧化安定剂的质量百分含量为0.5～0.8%。
6.根据权利要求5所述的一种超低温极压液压油的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中，抗磨剂的质量百分含量为1～2.5%。
7.根据权利要求6所述的一种超低温极压液压油的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中，润滑剂的质量百分含量为0.6～1%。
8.根据权利要求7所述的一种超低温极压液压油的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中，防腐剂的质量百分含量为0.03%。
9.根据权利要求8所述的一种超低温极压液压油的制备方法，其特征在于：所述步骤（2）中，消泡剂的浓度为10ppm。
10.根据权利要求1～9任一所述的一种超低温极压液压油的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中，加热温度为50～60℃，搅拌时间为20～30分钟；所述步骤（2）中，加热温度为50～60℃，搅拌时间为20～30分钟。
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