CN110480881B - 一种橡胶轮胎制造硫化模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种橡胶轮胎制造硫化模具，包括底座、通气模块与压紧模块，所述底座上端安装有通气模块，通气模块侧壁外连接有压紧模块，通气模块包括通气管、挤压筒、承托弹簧、回弹弹簧与回弹块，压紧模块包括压紧胶囊、挤压杆、压紧板与导向板。本发明采用柔性胶囊与刚性板材对胎坯内部进行双重压紧，在硫化过程中，还可驱动柔性胶囊间断性对刚性板材进行挤压，达到提高胎坯与刚性板材之间接触紧密性的目的，同时也能将二者间的气泡挤出，避免了现有硫化过程中因胶囊刚性不足导致对胎坯的压紧力不足，进而造成胎里有气泡或内衬脱层的情况发生。

Description

一种橡胶轮胎制造硫化模具

技术领域

本发明涉及轮胎制造技术领域，特别涉及一种橡胶轮胎制造硫化模具。

背景技术

轮胎硫化是指对外胎的硫化，是采用模型加压方式进行的硫化。特点是外胎成型胎坯的外直径小于模型内侧直径，硫化时胎坯内装水胎或胶囊，并往水胎内注加高压热水，利用水胎或胶囊的膨胀压力使外胎坯充满模型。外胎硫化均采用逐步升温、低温长时间硫化方法，以使胶料充分流动和传热，确保硫化质量。

外胎硫化设备有两种:一是立式硫化，一次可装十儿个不同规格的胎模，缺点是手工澡作多，优点是可随时变换生产不同规格的 目前仅用于硫化大型轮胎；二是普遍应用的定型硫化机，其中双模自动液压硫化机效能最好，具有操作简便、劳动强度低、生产效率高、自动控制水平高、产品质量好的优点。

上述两种硫化设备各具备不同的优缺点，但是在硫化过程中均存在一些问题：轮胎内部通过通有高温介质的胶囊进行压紧定型，由于胶囊材质较软，对轮胎施加的压紧力受限，无法保证胎里与胶囊之间的紧密性，导致出现胎里气泡或内衬脱层的缺陷，因此在硫化完成后，多需要对轮胎进行修整，增加了工作量，影响了生产效率。

为了提高轮胎与胶囊之间的紧密性，本发明提供了一种橡胶轮胎制造硫化模具。

发明内容

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种橡胶轮胎制造硫化模具，包括底座、通气模块与压紧模块，所述底座上端安装有通气模块，通气模块侧壁外连接有压紧模块；其中：

所述通气模块包括通气管、挤压筒、承托弹簧、回弹弹簧与回弹块，通气管安装在底座上端，通气管侧壁上沿其周向方向均匀开设有通气孔，通气孔外通过轴承安装有接口管，通气孔上下两侧均对称设置有压紧滑槽，通气管内通过滑动配合方式安装有挤压筒，挤压筒下端与通气管之间通过承托弹簧相连接，挤压筒上端与回弹块下端相紧贴，回弹块上端通过回弹弹簧安装在通气管内壁上；将胎坯固定在现有活络模内后，便可将本装置放置在活络模中部，再向通气管内通入高温蒸汽，蒸汽对挤压筒产生向下的挤压力，使得挤压筒向下移动一段距离，当对接管与接口管对接后，高温蒸汽便可进入压紧模块内，从而向轮胎胎坯传递热量，配合活络模达到对胎坯进行硫化的目的。

所述压紧模块包括压紧胶囊、挤压杆、压紧板与导向板，压紧胶囊位置与通气孔位置一一对应，压紧胶囊内侧与接口管相连接，压紧胶囊外侧与压紧板相紧贴，压紧板上下两端均通过可拆卸方式与导向板一端相连接，导向板另一端安装在通气管侧壁上，导向板内侧与挤压杆侧壁相连接，挤压杆内侧通过滑动配合方式安装在压紧滑槽内，挤压杆外侧与压紧胶囊侧壁相连接，压紧胶囊充满后，导向板长度最大，且相邻压紧板侧壁相互紧贴；当压紧胶囊内充满高温蒸汽后，压紧胶囊便对压紧板产生相外的压紧力，从而将位于活络模与压紧板之间的胎坯胶料压紧，同时，挤压杆在挤压筒的驱动下，能够间歇性对压紧胶囊进行再次压紧，保证压紧胶囊伸张充分，将胎坯与压紧胶囊存留的空气挤出，以防因合模后空气沿内衬层接头处浸入到内衬层和胎坯帘布之间，而形成胎里气泡或造成内衬层脱层；

作为本发明的一种优选技术方案，所述挤压筒为上端开口的空心圆柱型结构，挤压筒外壁上均匀设置有挤压块，挤压块为半球形结构，且挤压筒中部沿其周向方向均匀开设有对接口，对接口外安装有对接管，对接口位置与通气孔位置一一对应；挤压筒在受到高温蒸汽向下的挤压力后，会向下运动一端距离，导致承托弹簧被压缩，停止向通气筒内通高温蒸汽后，挤压筒在承托弹簧的弹力作用下逐渐向上运动，当挤压筒上端与回弹块相碰撞时，回弹弹簧受到挤压，因此会存在一定的回弹，此时挤压筒在承托弹簧与回弹弹簧的共同作用下，能够在通气管内进行无规律的上下运动，上下运动过程中，挤压块对挤压杆进行挤压，从而带动挤压杆对压紧气囊施加挤压力。

作为本发明的一种优选技术方案，所述挤压杆分为固定端与伸缩端，固定端通过滑动配合方式安装在压紧滑槽内，固定端内侧设置有挤压球，固定端外侧通过滑动配合方式安装有伸缩端，伸缩端外侧与压紧气囊相连接，伸缩端上端通过滑动配合方式与导向板下端相连接，且固定端最外侧上下对称开设有限位槽，限位槽内设置有限位球，限位球与限位槽之间通过弹簧相连接；当压紧胶囊被高温蒸汽充满时，带动挤压杆伸长至最大值，此时由于未受到伸缩端的挤压力，同时在弹簧的弹力作用下，限位球伸出限位槽，能够防止伸缩端向内回缩，当需要将挤压杆缩短时，将限位球按压至限位槽内即可。

作为本发明的一种优选技术方案，所述导向板分为连接端、移动端与安装端，连接端与压紧板之间通过螺栓相连接，连接端内侧安装有移动端，移动端内侧与安装端相连接，安装端固定在通气管侧壁上，移动端内侧与挤压杆伸缩端侧壁相连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述通气管中部开设有两组密封口，两组密封口上下对称布置，同组中的密封口沿通气管周向方向均匀布置，密封口断面为半球型结构。

作为本发明的一种优选技术方案，所述压紧胶囊内侧设置有连接管，连接管内壁通过螺纹连接方式与接口管外壁相连接，连接管侧壁上开设有密封气槽，密封气槽内侧设置有进气口，密封气槽外侧设置有出气口，密封气槽、进气口与出气口之间相互连通，出气口外安装有密封气囊，密封气囊位置与密封口位置一一对应，且密封气囊为圆环形结构，且密封气囊顶端形状与密封口形状相吻合；当密封气囊充气后，密封气囊顶端将会紧贴在密封口内，达到对通气孔进行二次密封的效果，避免因漏气导致硫化效果受到影响。

作为本发明的一种优选技术方案，所述承托弹簧压缩至最短时，对接管管口位置与通气孔位置一一对应。

有益效果

1、本发明所述的一种橡胶轮胎制造硫化模具，采用柔性胶囊与刚性板材对胎坯内部进行双重压紧，在硫化过程中，还可驱动柔性胶囊间断性对刚性板材进行挤压，达到提高胎坯与刚性板材之间接触紧密性的目的，同时也能将二者间的气泡挤出，避免了现有硫化过程中因胶囊刚性不足导致对胎坯的压紧力不足，进而造成胎里有气泡或内衬脱层的情况发生；

2、本发明所述的通气模块工作时，向通气管内通入高温蒸汽且对接管与接口管对接后，高温蒸汽便可进入压紧模块内，从而向轮胎胎坯传递热量，配合活络模达到对胎坯进行硫化的目的，停止向通气筒内通高温蒸汽后，挤压筒能够带动挤压杆对压紧气囊施加挤压力；

3、本发明所述的锥筒体，当压紧胶囊内充满高温蒸汽后，压紧胶囊便对压紧板产生相外的压紧力，同时，挤压杆在挤压筒的驱动下，能够间歇性对压紧胶囊进行再次压紧，保证压紧胶囊伸张充分，从而将胎坯与压紧胶囊存留的空气挤出。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明与活络模配合时的工作状态图；

图2是本发明通气模块与压紧模块之间的俯视图；

图3是本发明图1的N向局部放大图；

图4是本发明图1的Y向局部放大图；

图5是本发明图1的S向局部放大图；

具体实施方式

下面参考附图对本发明的实施例进行说明。在此过程中，为确保说明的明确性和便利性，我们可能对图示中线条的宽度或构成要素的大小进行夸张的标示。

另外，下文中的用语基于本发明中的功能而定义，可以根据使用者、运用者的意图或惯例而不同。因此，这些用语基于本说明书的全部内容进行定义。

如图1至图5所示，一种橡胶轮胎制造硫化模具，包括底座1、通气模块2与压紧模块3，所述底座1上端安装有通气模块2，通气模块2侧壁外连接有压紧模块3；其中：

所述通气模块2包括通气管21、挤压筒22、承托弹簧23、回弹弹簧24与回弹块25，通气管21安装在底座1上端，通气管21侧壁上沿其周向方向均匀开设有通气孔，通气孔外通过轴承安装有接口管21a，通气孔上下两侧均对称设置有压紧滑槽，通气管21内通过滑动配合方式安装有挤压筒22，挤压筒22下端与通气管21之间通过承托弹簧23相连接，挤压筒22上端与回弹块25下端相紧贴，回弹块25上端通过回弹弹簧24安装在通气管21内壁上,承托弹簧23压缩至最短时，对接管22b管口位置与通气孔位置一一对应,通气管21中部开设有两组密封口，两组密封口上下对称布置，同组中的密封口沿通气管21周向方向均匀布置，密封口断面为半球型结构；将胎坯固定在现有活络模内后，便可将本装置放置在活络模中部，再向通气管21内通入高温蒸汽，蒸汽对挤压筒22产生向下的挤压力，使得挤压筒22向下移动一段距离，当对接管22b与接口管21a对接后，高温蒸汽便可进入压紧模块3内，从而向轮胎胎坯传递热量，配合活络模达到对胎坯进行硫化的目的。

所述挤压筒22为上端开口的空心圆柱型结构，挤压筒22外壁上均匀设置有挤压块22a，挤压块22a为半球形结构，且挤压筒22中部沿其周向方向均匀开设有对接口，对接口外安装有对接管22b，对接口位置与通气孔位置一一对应；挤压筒22在受到高温蒸汽向下的挤压力后，会向下运动一端距离，导致承托弹簧23被压缩，停止向通气筒内通高温蒸汽后，挤压筒22在承托弹簧23的弹力作用下逐渐向上运动，当挤压筒22上端与回弹块25相碰撞时，回弹弹簧24受到挤压，因此会存在一定的回弹，此时挤压筒22在承托弹簧23与回弹弹簧24的共同作用下，能够在通气管21内进行无规律的上下运动，上下运动过程中，挤压块22a对挤压杆32进行挤压，从而带动挤压杆32对压紧气囊施加挤压力。

所述压紧模块3包括压紧胶囊31、挤压杆32、压紧板33与导向板34，压紧胶囊31位置与通气孔位置一一对应，压紧胶囊31内侧与接口管21a相连接，压紧胶囊31外侧与压紧板33相紧贴，压紧板33上下两端均通过可拆卸方式与导向板34一端相连接，导向板34另一端安装在通气管21侧壁上，导向板34内侧与挤压杆32侧壁相连接，挤压杆32内侧通过滑动配合方式安装在压紧滑槽内，挤压杆32外侧与压紧胶囊31侧壁相连接，压紧胶囊31充满后，导向板34长度最大，且相邻压紧板33侧壁相互紧贴；当压紧胶囊31内充满高温蒸汽后，压紧胶囊31便对压紧板33产生相外的压紧力，从而将位于活络模与压紧板33之间的胎坯胶料压紧，同时，挤压杆32在挤压筒22的驱动下，能够间歇性对压紧胶囊31进行再次压紧，保证压紧胶囊31伸张充分，将胎坯与压紧胶囊31存留的空气挤出，以防因合模后空气沿内衬层接头处浸入到内衬层和胎坯帘布之间，而形成胎里气泡或造成内衬层脱层；

所述挤压杆32分为固定端32a与伸缩端32b，固定端32a通过滑动配合方式安装在压紧滑槽内，固定端32a内侧设置有挤压球32c，固定端32a外侧通过滑动配合方式安装有伸缩端32b，伸缩端32b外侧与压紧气囊相连接，伸缩端32b上端通过滑动配合方式与导向板34下端相连接，且固定端32a最外侧上下对称开设有限位槽，限位槽内设置有限位球，限位球与限位槽之间通过弹簧相连接；当压紧胶囊31被高温蒸汽充满时，带动挤压杆32伸长至最大值，此时由于未受到伸缩端32b的挤压力，同时在弹簧的弹力作用下，限位球伸出限位槽，能够防止伸缩端32b向内回缩，当需要将挤压杆32缩短时，将限位球按压至限位槽内即可。

所述导向板34分为连接端34a、移动端34b与安装端34c，连接端34a与压紧板33之间通过螺栓相连接，连接端34a内侧安装有移动端34b，移动端34b内侧与安装端34c相连接，安装端34c固定在通气管21侧壁上，移动端34b内侧与挤压杆32伸缩端32b侧壁相连接。

所述压紧胶囊31内侧设置有连接管31a，连接管31a内壁通过螺纹连接方式与接口管21a外壁相连接，连接管31a侧壁上开设有密封气槽，密封气槽内侧设置有进气口，密封气槽外侧设置有出气口，密封气槽、进气口与出气口之间相互连通，出气口外安装有密封气囊31b，密封气囊31b位置与密封口位置一一对应，且密封气囊31b为圆环形结构，且密封气囊31b顶端形状与密封口形状相吻合；当密封气囊31b充气后，密封气囊31b顶端将会紧贴在密封口内，达到对通气孔进行二次密封的效果，避免因漏气导致硫化效果受到影响。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (3)

1.一种橡胶轮胎制造硫化模具，包括底座(1)、通气模块(2)与压紧模块(3)，其特征在于：所述底座(1)上端安装有通气模块(2)，通气模块(2)侧壁外连接有压紧模块(3)；其中：

所述通气模块(2)包括通气管(21)、挤压筒(22)、承托弹簧(23)、回弹弹簧(24)与回弹块(25)，通气管(21)安装在底座(1)上端，通气管(21)侧壁上沿其周向方向均匀开设有通气孔，通气孔外通过轴承安装有接口管(21a)，通气孔上下两侧均对称设置有压紧滑槽，通气管(21)内通过滑动配合方式安装有挤压筒(22)，所述挤压筒(22)为上端开口的空心圆柱型结构，挤压筒(22)外壁上均匀设置有挤压块(22a)，挤压块(22a)为半球形结构，且挤压筒(22)中部沿其周向方向均匀开设有对接口，对接口外安装有对接管(22b)，对接口位置与通气孔位置一一对应，挤压筒(22)下端与通气管(21)之间通过承托弹簧(23)相连接，所述承托弹簧(23)压缩至最短时，对接管(22b)管口位置与通气孔位置一一对应，挤压筒(22)上端与回弹块(25)下端相紧贴，回弹块(25)上端通过回弹弹簧(24)安装在通气管(21)内壁上；

所述压紧模块(3)包括压紧胶囊(31)、挤压杆(32)、压紧板(33)与导向板(34)，压紧胶囊(31)位置与通气孔位置一一对应，压紧胶囊(31)内侧与接口管(21a)相连接，压紧胶囊(31)外侧与压紧板(33)相紧贴，压紧板(33)上下两端均通过可拆卸方式与导向板(34)一端相连接，导向板(34)另一端安装在通气管(21)侧壁上，导向板(34)内侧与挤压杆(32)侧壁相连接，挤压杆(32)内侧通过滑动配合方式安装在压紧滑槽内，挤压杆(32)外侧与压紧胶囊(31)侧壁相连接，所述压紧胶囊(31)充满后，导向板(34)长度最大，且相邻压紧板(33)侧壁相互紧贴；

所述挤压杆(32)分为固定端(32a)与伸缩端(32b)，固定端(32a)通过滑动配合方式安装在压紧滑槽内，固定端(32a)内侧设置有挤压球(32c)，固定端(32a)外侧通过滑动配合方式安装有伸缩端(32b)，伸缩端(32b)外侧与压紧胶囊（31）相连接，伸缩端(32b)上端通过滑动配合方式与导向板(34)下端相连接，且固定端(32a)最外侧上下对称开设有限位槽，限位槽内设置有限位球，限位球与限位槽之间通过弹簧相连接；

所述导向板(34)分为连接端(34a)、移动端(34b)与安装端(34c)，连接端(34a)与压紧板(33)之间通过螺栓相连接，连接端(34a)内侧安装有移动端(34b)，移动端(34b)内侧与安装端(34c)相连接，安装端(34c)固定在通气管(21)侧壁上，移动端(34b)内侧与挤压杆(32)伸缩端(32b)侧壁相连接。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶轮胎制造硫化模具，其特征在于：所述通气管(21)中部开设有两组密封口，两组密封口上下对称布置，同组中的密封口沿通气管(21)周向方向均匀布置，密封口断面为半球型结构。

3.根据权利要求2所述的一种橡胶轮胎制造硫化模具，其特征在于：所述压紧胶囊(31)内侧设置有连接管(31a)，连接管(31a)内壁通过螺纹连接方式与接口管(21a)外壁相连接，连接管(31a)侧壁上开设有密封气槽，密封气槽内侧设置有进气口，密封气槽外侧设置有出气口，密封气槽、进气口与出气口之间相互连通，出气口外安装有密封气囊(31b)，密封气囊(31b)位置与密封口位置一一对应，且密封气囊(31b)为圆环形结构，且密封气囊(31b)顶端形状与密封口形状相吻合。

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