CN116587543A - 一种防残留的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种防残留的注塑模具。在注塑过程中，高压气体的快速流通会导致狭小的排气槽温度快速升高，因此使得接近排气槽的注塑胶体出现烧焦现象。技术方案如下：一种防残留的注塑模具，包括有安装架、L型安装板和注塑模等。本发明通过透气膜和透气钢筒上大量的气孔将注塑模内部的气体排出，保证注塑模内部的气体能够快速的排出，起到了良好的排气效果，解决了现有技术中所存在的，在高压的注塑过程中，高压气体的快速流通会导致狭小的排气槽温度快速升高，因此使得接近排气槽的注塑胶体出现烧焦现象，严重影响产品品质的问题。

Description

一种防残留的注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种防残留的注塑模具。

背景技术

注塑模具是生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，通过将受热融化的注塑胶体由注塑机高压射入型腔，经冷却固化后，得到成形品，在注塑模具中，排气系统是注塑模具的重要的组成机构之一，其中，排气槽是排气系统中重要的组成部分之一，排气槽的作用是在注射注塑胶体时，排除模腔内的空气；若是注塑模具的排气不良，则存在以下问题：1、在注塑过程中，注塑胶体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成注塑胶体充填困难，造成注射量不足而不能充满型腔；2、排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗入塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松等质量缺陷。

现有技术中，大部分采用的排气方式均是在注塑模具上开设排气槽，通过排气槽将模腔内的空气排出，但由于排气槽的存在，成形后的注塑件在排气槽处势必存在注塑水口，注塑完成后还需进行水口去除工作，操作繁琐，因此，现有技术为保证水口面积小，一般会将排气槽设置的十分狭小，但是在高压的注塑过程中，高压气体的快速流通会导致狭小的排气槽温度快速升高，因此使得接近排气槽的注塑胶体出现烧焦现象，严重影响产品的品质；

现有的注塑装置，在脱模时，模具表面会粘附大量无用的冷却注塑胶体，而现有注塑装置不便于对注塑模具内残留的原料进行清理，从而造成资源的浪费，影响之后注塑件的加工。

发明内容

为了克服现有技术中，在高压的注塑过程中，高压气体的快速流通会导致狭小的排气槽温度快速升高，因此使得接近排气槽的注塑胶体出现烧焦现象，严重影响产品品质的缺点，本发明提供一种防残留的注塑模具。

本发明的技术实施方案为：一种防残留的注塑模具，包括有安装架、L型安装板、注塑模和动力组件；安装架安装有L型安装板；；安装架连接有动力组件，且L型安装板共同与动力组件连接；动力组件连接有两个注塑模，动力组件用于带动两个注塑模相向移动进行合模；还包括有连接管、透气钢筒、透气膜、分隔管、第一封堵环、下压环、排气环和封堵组件；L型安装板上部安装有连接管；连接管接有透气钢筒，且连接管和透气钢筒之间形成第一气体流动空间；透气钢筒外侧面可拆卸连接有透气膜，透气膜为可形变材质；动力组件固接有分隔管，且分隔管位于透气膜的外侧，透气膜和分隔管之间设置为第一胶体流动空间；动力组件固接有第一封堵环，且第一封堵环与分隔管外部滑动连接；动力组件用于带动分隔管和第一封堵环移动；分隔管内部滑动连接有下压环，下压环与连接管共同连接有气动伸缩管；下压环设置有注胶孔；透气钢筒上部设置有排气环，且排气环与第一气体流动空间相连通。

更为优选的是，封堵组件包括有安装盒、连接杆和密封盘；L型安装板固接有安装盒；安装盒固接有连接杆；连接杆穿过安装盒的上部后固接有密封盘。

更为优选的是，封堵组件还包括有气动推杆、第二封堵环和气囊；安装盒安装有气动推杆；气动推杆伸缩部设置有气阀；气动推杆伸缩部穿过安装盒的上部固接有第二封堵环；第二封堵环与气动推杆伸缩部连接处设置有通气槽；第二封堵环外侧设置有气囊；第二封堵环与气囊之间设置有气体容纳空腔，且气阀、通气槽和气体容纳空腔相连通。

更为优选的是，还包括有喷气环；透气钢筒和透气膜上部共同设置有喷气环，且喷气环内侧面与排气环固接；透气钢筒、透气膜和喷气环之间形成第二气体流动空间；喷气环设置有进气口。

更为优选的是，下压环内侧面上部设置有若干个细密的刷毛。

更为优选的是，第一封堵环的内侧面和外侧面各设置有若干个细密的刷毛。

更为优选的是，还包括有风环；连接管设置为中空结构；连接管下部设置有风环，且风环与连接管相连通，且风环的出风口位于连接管的外侧，且风环与透气钢筒内底面固接。

更为优选的是，连接管内部设置有电控阀门；当需要进行第一胶体流动空间的排气工作时，控制电控阀门关闭；当需要对注塑件进行冷却时，控制电控阀门打开。

更为优选的是，透气钢筒内部呈上小下大的锥型结构。

更为优选的是，连接管处于透气钢筒内部的部分设置为上大下小的锥型结构。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明通过透气膜和透气钢筒上大量的气孔将注塑模内部的气体排出，保证注塑模内部的气体能够快速的排出，起到了良好的排气效果，且在注塑完成之后，注塑件表面不会出现水口，解决了现有技术中，由于排气槽的存在，成形后的注塑件在排气槽处势必存在注塑水口，还需进行水口去除工作，操作繁琐的问题；同时，也解决了现有技术中所存在的，在高压的注塑过程中，高压气体的快速流通会导致狭小的排气槽温度快速升高，因此使得接近排气槽的注塑胶体出现烧焦现象，严重影响产品品质的问题。

本发明通过在下压环向上移动的过程中，下压环外侧面与分隔管的内侧面刮蹭，如此，即可通过下压环的上移将分隔管的内侧面脱模后残留的注塑胶体向上刮出，可通过第一封堵环向下移动，将分隔管的外侧面脱模后残留的注塑胶体向下刮出，解决了现有的注塑装置，在脱模时，注塑模表面会粘附大量无用的冷却注塑胶体，而现有注塑装置不便于对注塑模内残留的原料进行清理，从而造成资源的浪费，影响之后注塑件加工的问题。

本发明通过在完成注塑件的脱模操作之后，控制外接的注气设备通过喷气环的进气口向透气钢筒和透气膜之间的第二气体流动空间喷出气体，通过该喷出的气体对透气钢筒和透气膜上的气孔进行冲击，使得被注塑胶体或是灰尘堵塞的气孔得以疏通；同时，在下压环向上移动的过程中便可对透气膜的外侧面施加一个向上捋动的力，如此，将堵塞于透气膜气孔中的注塑胶体残留或是灰尘捋出，如此，对可能存在气孔堵塞问题的透气钢筒和透气膜进行疏通，保障透气钢筒和透气膜的排气工作可顺利进行。

本发明通过排气环连接的泵机将第一气体流动空间中的气体向上抽出，对第一气体流动空间中流动状态紊乱的气体进行导向，使得气体在到达第一气体流动空间中之后，能够快速的从排气环排出，为后续从第一胶体流动空间中穿过透气膜和透气钢筒的气体留出足够的流动空间，保障注塑、排气工作的顺利进行。

附图说明

图1为本发明防残留的注塑模具公开的第一种的结构示意图；

图2为本发明防残留的注塑模具公开的第二种的结构示意图；

图3为本发明防残留的注塑模具公开的注塑模的结构示意图；

图4为本发明防残留的注塑模具公开的注塑排气系统的第一种部分结构剖视图；

图5为本发明防残留的注塑模具公开的注塑排气系统的第二种部分结构剖视图；

图6为本发明防残留的注塑模具公开的注塑排气系统的第三种部分结构剖视图；

图7为本发明防残留的注塑模具公开的图6的A处放大图；

图8为本发明防残留的注塑模具公开的第二封堵环和气囊的结构示意图；

图9为本发明防残留的注塑模具公开的第二封堵环和气囊的膨胀状态结构示意图；

图10为本发明防残留的注塑模具公开的第二封堵环和气囊的结构剖视图；

图11为本发明防残留的注塑模具公开的注塑模的结构状态图；

图12为本发明防残留的注塑模具公开的第一封堵环、第二封堵环和气囊的第一种结构状态图；

图13为本发明防残留的注塑模具公开的第一封堵环、第二封堵环和气囊的第二种结构状态图；

图14为本发明防残留的注塑模具公开的注塑件的结构状态图。

附图中各零部件的标记如下：1-安装架，2-L型安装板，3-注塑模，4-连接管，5-透气钢筒，6-透气膜，7-分隔管，8-第一封堵环，9-下压环，10-排气环，101-安装盒，102-连接杆，103-密封盘，104-气动推杆，105-第二封堵环，106-气囊，201-第一电动推杆，202-十字型安装座，203-第二电动推杆，204-第三电动推杆，301-喷气环，401-风环，100-第一胶体流动空间，200-第一气体流动空间，300-第二气体流动空间，400-第二胶体流动空间，001-注塑件，9a-注胶孔，104a-气阀，105a-通气槽，106a-气体容纳空腔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种防残留的注塑模3具，如图1-图14所示，包括有安装架1、L型安装板2、注塑模3和动力组件；安装架1螺栓连接有L型安装板2；安装架1连接有动力组件，且L型安装板2共同与动力组件连接；动力组件连接有两个左右对称分布的注塑模3；

还包括有连接管4、透气钢筒5、透气膜6、分隔管7、第一封堵环8、下压环9、排气环10和封堵组件；L型安装板2上部螺栓连接有连接管4；连接管4底部固接有透气钢筒5，且连接管4和透气钢筒5之间形成第一气体流动空间200；透气钢筒5外侧面可拆卸连接有透气膜6，透气膜6为可形变材质，透气钢筒5用于为透气膜6提供支撑；动力组件固接有分隔管7，且分隔管7位于透气膜6的外侧，透气膜6和分隔管7之间设置为第一胶体流动空间100，分隔管7的外径小于注塑模3的孔径；动力组件固接有第一封堵环8，且第一封堵环8与分隔管7外部滑动连接，且第一封堵环8的外径等于注塑模3的孔径；分隔管7内部滑动连接有下压环9，下压环9与连接管4共同连接有气动伸缩管，且下压环9对第一胶体流动空间100上部进行密封，气动伸缩管用于带动下压环9移动；下压环9设置有注胶孔9a，通过注胶孔9a向第一胶体流动空间100注入注塑胶体；透气钢筒5上部设置有排气环10，且排气环10与第一气体流动空间200相连通，通过排气环10将第一气体流动空间200中的气体排出。

封堵组件包括有安装盒101、连接杆102和密封盘103；L型安装板2下部螺栓连接有安装盒101；安装盒101固接有连接杆102；连接杆102穿过安装盒101的上部后固接有密封盘103，且密封盘103的中心点与分隔管7的中心点相对；通过密封盘103对注塑模3的下部进行密封。

封堵组件还包括有气动推杆104、第二封堵环105和气囊106；安装盒101安装有两个前后分布的气动推杆104；气动推杆104伸缩部设置有气阀104a；两个气动推杆104伸缩部穿过安装盒101的上部共同固接有第二封堵环105；第二封堵环105与气动推杆104伸缩部连接处设置有通气槽105a；第二封堵环105外侧设置有气囊106，通过膨胀的气囊106适应性的对注塑模3的下部进行密封，更好的贴合注塑模3的内侧面结构；注塑模3开有与安装盒101、连接杆102、密封盘103、气动推杆104、第二封堵环105和气囊106相适配的凹槽；第二封堵环105与气囊106之间设置有气体容纳空腔106a，且气阀104a、通气槽105a和气体容纳空腔106a相连通，控制气阀104a通过通气槽105a向气体容纳空腔106a中注入气体，使得气囊106膨胀，对注塑模3的下部进行适应性的密封。

动力组件包括有第一电动推杆201、十字型安装座202、第二电动推杆203和第三电动推杆204；安装架1安装有两个左右分布的第一电动推杆201；两个第一电动推杆201伸缩部各与其对应侧的注塑模3固接；L型安装板2安装有两个左右分布的第二电动推杆203，且两个第二电动推杆203伸缩部共同与第一封堵环8上表面固接，通过第二电动推杆203伸缩部带动第一封堵环8上下移动；两个第二电动推杆203的固定部共同固接有一个十字型安装座202，且十字型安装座202与连接管4固接；十字型安装座202安装有两个前后分布的第三电动推杆204，两个第三电动推杆204伸缩部共同与分隔管7的外侧面上部固接，通过第三电动推杆204伸缩部带动分隔管7上下移动。

本发明注塑工作具体如下：

透气钢：是一种由细颗粒圆球体粉末不锈钢经高温烧结而成，内部各个方向均匀布满微小排气孔，也叫多孔材料或多孔金属，应用在注塑模3具困气等。

在此之前，先控制两个第一电动推杆201伸缩部带动注塑模3相向移动，使两个注塑模3合模，此时7-分隔管7、8-第一封堵环8、105-第二封堵环105和106-气囊106与3-注塑模3的位置关系如图11所示，分隔管7与注塑模3之间出现第二胶体流动空间400，且第二胶体流动空间400与第一胶体流动空间100相连通；

为保证模具排气效果良好；

首先，控制第二电动推杆203伸缩部带动第一封堵环8向下移动至如图12-图13所示位置，同时，控制气动推杆104伸缩部带动第二封堵环105和气囊106向上移动至如图12-图13所示位置，使得第二封堵环105上表面与第一封堵环8下表面紧贴，随后，再依次通过气阀104a和通气槽105a向气体容纳空腔106a中注入气体，使气囊106向外膨胀至如图12-图13所示状态，使气囊106外侧面与注塑模3内部凹槽贴合，在第一封堵环8下移和气囊106膨胀的过程中，通过膨胀的气囊106和第一封堵环8实现对第二胶体流动空间400下部的密封操作，使得第二胶体流动空间400中的气体只能流动至第一胶体流动空间100后，再依次穿过透气膜6和透气钢筒5达到至第一气体流动空间200中；此时，由于第一胶体流动空间100上部被下压环9密封，而第二胶体流动空间400下部被气囊106和第一封堵环8密封，而第一胶体流动空间100与第二胶体流动空间400连通，因此，第一胶体流动空间100和第二胶体流动空间400之间已形成注塑胶体暂时存放的空间，控制外接的注塑设备通过下压环9上的注胶孔9a向第一胶体流动空间100中注入注塑胶体，注塑胶体在流经第一胶体流动空间100后向下方的第二胶体流动空间400中流动，在此过程中，注塑胶体将第一胶体流动空间100中的空气向透气膜6和透气钢筒5中挤压，使得第一胶体流动空间100中的空气穿过透气膜6和透气钢筒5后达到至第一气体流动空间200中，通过其连通的排气环10排出；如此，通过透气膜6和透气钢筒5上的大量排气孔将注塑模3内部的气体排出，保证注塑模3内部的气体能够快速的排出，起到了良好的排气效果，且在注塑完成之后，注塑件001表面不会出现水口，解决了现有技术中，由于排气槽的存在，成形后的注塑件001在排气槽处势必存在注塑水口，还需进行水口去除工作，操作繁琐的问题；同时，也解决了现有技术中所存在的，在高压的注塑过程中，高压气体的快速流通会导致狭小的排气槽温度快速升高，因此使得接近排气槽的注塑胶体出现烧焦现象，严重影响产品品质的问题。

在注塑胶体充满第一胶体流动空间100和第二胶体流动空间400之后，即表明第一胶体流动空间100和第二胶体流动空间400中的空气已完全被挤出，此时，控制下压环9连接的气动伸缩管带动下压环9向下移动，同时，控制第二电动推杆203伸缩部带动第一封堵环8随着下压环9的下移而进行同步的上移，如此，通过下压环9将第一胶体流动空间100中的注塑胶体向第二胶体流动空间400中挤压，并流动至第一封堵环8所经过的上移空间中，当下压环9的下表面移动至与密封盘103的上表面接触之后，表明第一胶体流动空间100中的注塑胶体已完全流入至第二胶体流动空间400中；此过程中，下压环9与第一封堵环8对注塑胶体施加一个挤压力，通过挤压的方式使得注塑胶体能够填充满整个第二胶体流动空间400，避免注塑出的注塑件001出现缺口的现象。

与此同时，控制第三电动推杆204伸缩部带动分隔管7向下移动，将第一胶体流动空间100和第二胶体流动空间400进行分隔，并通过分隔管7向的下移将注塑胶体完全挤压至第二胶体流动空间400中，此时，7-分隔管7、8-第一封堵环8、9-下压环9和注塑胶体的状态如图14所示，待注塑胶体冷却完成之后即可得到注塑件001；

完成注塑工作之后，先控制两个注塑模3相背移动打开，再控制安装盒101、连接杆102、密封盘103、气动推杆104、第二封堵环105和气囊106恢复至如图3所示的初始状态，即可为注塑件001的取出留出足够的空间。

需要注意的是，在此过程中，透气膜6和透气钢筒5均用于排气，但由于透气膜6套住透气钢筒5，使得透气钢筒5不会直接与注塑胶体接触，避免透气钢筒5因残留的注塑胶体出现气孔堵塞的问题，而透气膜6即使出现堵塞也可以通过拆卸更换使问题得到快速的解决。

实施例2

在实施例1的基础上，如图6-图7所示，还包括有喷气环301；透气钢筒5和透气膜6上部共同设置有喷气环301，且喷气环301内侧面与排气环10固接；透气钢筒5、透气膜6和喷气环301之间形成第二气体流动空间300；喷气环301设置有进气口；通过喷气环301向透气钢筒5和透气膜6之间喷出气体，使得透气膜6向外鼓起。

下压环9内侧面上部设置有若干个细密的刷毛，可通过该细密的刷毛插入透气膜6的气孔中，对透气膜6的气孔进行疏通，同时对透气膜6外侧面残留的注塑胶体进行清理。

第一封堵环8的内侧面和外侧面各设置有若干个细密的刷毛，可通过该细密的刷毛对注塑模3的内侧面和分隔管7外侧面残留的注塑胶体进行清理。

本发明模具防残留工作如下：

众所周知，空气中含有少量的灰尘，因此从第一胶体流动空间100穿过透气膜6和透气钢筒5的气体，势必存在一定的灰尘，在其穿过透气膜6和透气钢筒5的气孔时，该部分灰尘可能会堵塞住微小的气孔，导致透气膜6和透气钢筒5后续的排气工作出现故障，为此，在完成注塑件001的脱模操作之后，控制外接的注气设备通过喷气环301的进气口向透气钢筒5和透气膜6之间的第二气体流动空间300喷出气体，通过该喷出的气体对透气钢筒5和透气膜6上的气孔进行冲击，使得被注塑胶体或是灰尘堵塞的气孔得以疏通；

同时，在喷气环301向透气钢筒5和透气膜6之间的第二气体流动空间300喷出气体时，由于该股气体呈快速喷出的状态，且气体量大，透气钢筒5和透气膜6的微小气孔无法快速的将该股气体排出，因此该股气体会使得透气膜6向外鼓起，此时，控制下压环9在第一胶体流动空间100中向上移动，此过程中，下压环9的内侧面的刷毛不断的刮蹭透气膜6的外侧面，如此，便可顺利的将透气膜6的外侧面残留的注塑胶体向上刮出；同时，由于透气膜6为可形变材质，故其向外鼓起时，下压环9的内侧面在与鼓起的透气膜6的外侧面接触时，下压环9会将与其接触的透气膜6勒紧，但透气膜6上方未与下压环9接触的部分依然处于鼓起状态，如此，在下压环9向上移动的过程中便可对透气膜6的外侧面施加一个向上捋动的力，如此，将堵塞于透气膜6气孔中的注塑胶体残留或是灰尘捋出，如此，对可能存在气孔堵塞问题的透气钢筒5和透气膜6进行疏通，保障透气钢筒5和透气膜6的排气工作可顺利进行；

同时，在下压环9向上移动的过程中，下压环9外侧面与分隔管7的内侧面刮蹭，如此，即可通过下压环9的上移将分隔管7的内侧面脱模后残留的注塑胶体向上刮出，可通过第一封堵环8向下移动，将分隔管7的外侧面脱模后残留的注塑胶体向下刮出，解决了现有的注塑装置，在脱模时，模具表面会粘附大量无用的冷却注塑胶体，而现有注塑装置不便于对注塑模3具内残留的原料进行清理，从而造成资源的浪费，影响之后注塑件001的加工的问题。

实施例3

在实施例2的基础上，如图6所示，还包括有风环401；连接管4设置为中空结构；连接管4下部设置有风环401，且风环401与连接管4相连通，且风环401的出风口位于连接管4的外侧，且风环401与透气钢筒5内底面螺栓连接；排气环10外接有泵机；通过连接管4将外界的冷空气导入风环401中，由风环401将冷空气导入至第一气体流动空间200中，再由排气环10上连接的泵机将风环401所导入的冷空气以及第一气体流动空间200中的空气向上抽出，使得冷空气经过第一气体流动空间200。

连接管4内部设置有电控阀门；当需要进行第一胶体流动空间100的排气工作时，控制电控阀门关闭，通过排气环10连接的泵机，将第一胶体流动空间100中的空气从透气膜6和透气钢筒5中穿过，到达至第一气体流动空间200中，由排气环10连接的泵机抽出；当需要对注塑件001进行冷却时，控制电控阀门打开，由排气环10上连接的泵机将风环401所导入的冷空气以及第一气体流动空间200中的空气向上抽出，使得外界的冷空气经过第一气体流动空间200，以此降低分隔管7内部区域的温度，使得与分隔管7接触的注塑件001快速冷却，降低注塑件001所需的冷却时间。

透气钢筒5内部呈上小下大的锥型结构；从第一气体流动空间200向上流动的气体能通过透气钢筒5内部的锥型结构加快流速，使得第一气体流动空间200中的气体能够更快速的排出。

连接管4处于透气钢筒5内部的部分设置为上大下小的锥型结构，使得第一气体流动空间200中的气体在上述基础上更为快速的排出。

本发明具体工作如下：

在上述第一胶体流动空间100中的空气穿过透气膜6和透气钢筒5后达到至第一气体流动空间200中，通过其连通的排气环10排出的过程中，由于透气膜6和透气钢筒5上的气孔与第一气体流动空间200呈垂直状态，因此从透气膜6和透气钢筒5穿过的气体，与第一气体流动空间200也呈垂直状态，气体在到达至第一气体流动空间200之后，会先与连接管4的外壁接触，使得该股气体受连接管4的外壁的阻挡而在第一气体流动空间200中向上流动或向下流动，如此，使得第一气体流动空间200中的气体流动状态紊乱，排出速度过慢，或是聚集于透气膜6和透气钢筒5的气孔处无法顺利流动，造成气孔的堵塞；为此，本发明通过排气环10连接的泵机将第一气体流动空间200中的气体向上抽出，对第一气体流动空间200中流动状态紊乱的气体进行导向，使得气体在到达第一气体流动空间200中之后，能够快速的从排气环10排出，为后续从第一胶体流动空间100中穿过透气膜6和透气钢筒5的气体留出足够的流动空间，保障注塑、排气工作的顺利进行。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，但对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行变化，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种防残留的注塑模具，包括有安装架(1)、L型安装板(2)、注塑模(3)和动力组件；安装架(1)安装有L型安装板(2)；安装架(1)连接有动力组件，且L型安装板(2)共同与动力组件连接；动力组件连接有两个注塑模(3)，动力组件用于带动两个注塑模(3)相向移动进行合模；其特征是：还包括有连接管(4)、透气钢筒(5)、透气膜(6)、分隔管(7)、第一封堵环(8)、下压环(9)、排气环(10)和封堵组件；L型安装板(2)上部安装有连接管(4)；连接管(4)接有透气钢筒(5)，且连接管(4)和透气钢筒(5)之间形成第一气体流动空间(200)；透气钢筒(5)外侧面可拆卸连接有透气膜(6)，透气膜(6)为可形变材质；动力组件固接有分隔管(7)，且分隔管(7)位于透气膜(6)的外侧，透气膜(6)和分隔管(7)之间设置为第一胶体流动空间(100)；动力组件固接有第一封堵环(8)，且第一封堵环(8)与分隔管(7)外部滑动连接；动力组件用于带动分隔管(7)和第一封堵环(8)移动；分隔管(7)内部滑动连接有下压环(9)，下压环(9)与连接管(4)共同连接有气动伸缩管；下压环(9)设置有注胶孔(9a)；透气钢筒(5)上部设置有排气环(10)，且排气环(10)与第一气体流动空间(200)相连通。

2.按照权利要求1所述的一种防残留的注塑模具，其特征是：封堵组件包括有安装盒(101)、连接杆(102)和密封盘(103)；L型安装板(2)固接有安装盒(101)；安装盒(101)固接有连接杆(102)；连接杆(102)穿过安装盒(101)的上部后固接有密封盘(103)。

3.按照权利要求2所述的一种防残留的注塑模具，其特征是：封堵组件还包括有气动推杆(104)、第二封堵环(105)和气囊(106)；安装盒(101)安装有气动推杆(104)；气动推杆(104)伸缩部设置有气阀(104a)；气动推杆(104)伸缩部穿过安装盒(101)的上部固接有第二封堵环(105)；第二封堵环(105)与气动推杆(104)伸缩部连接处设置有通气槽(105a)；第二封堵环(105)外侧设置有气囊(106)；第二封堵环(105)与气囊(106)之间设置有气体容纳空腔(106a)，且气阀(104a)、通气槽(105a)和气体容纳空腔(106a)相连通。

4.按照权利要求1所述的一种防残留的注塑模具，其特征是：还包括有喷气环(301)；透气钢筒(5)和透气膜(6)上部共同设置有喷气环(301)，且喷气环(301)内侧面与排气环(10)固接；透气钢筒(5)、透气膜(6)和喷气环(301)之间形成第二气体流动空间(300)；喷气环(301)设置有进气口。

5.按照权利要求1所述的一种防残留的注塑模具，其特征是：下压环(9)内侧面上部设置有若干个细密的刷毛。

6.按照权利要求1所述的一种防残留的注塑模具，其特征是：第一封堵环(8)的内侧面和外侧面各设置有若干个细密的刷毛。

7.按照权利要求1所述的一种防残留的注塑模具，其特征是：还包括有风环(401)；连接管(4)设置为中空结构；连接管(4)下部设置有风环(401)，且风环(401)与连接管(4)相连通，且风环(401)的出风口位于连接管(4)的外侧，且风环(401)与透气钢筒(5)内底面固接。

8.按照权利要求7所述的一种防残留的注塑模具，其特征是：连接管(4)内部设置有电控阀门；当需要进行第一胶体流动空间(100)的排气工作时，控制电控阀门关闭；当需要对注塑件(001)进行冷却时，控制电控阀门打开。

9.按照权利要求7所述的一种防残留的注塑模具，其特征是：透气钢筒(5)内部呈上小下大的锥型结构。

10.按照权利要求9所述的一种防残留的注塑模具，其特征是：连接管(4)处于透气钢筒(5)内部的部分设置为上大下小的锥型结构。