CN110480237A - 用于制造鱼腹式中梁的工装 - Google Patents

Abstract

本发明提供了用于制造鱼腹式中梁的工装及使用方法，属于鱼腹式中梁加工技术领域，包括底座、第一挡板、第二挡板和推顶机构。第一挡板沿底座的长度方向至少布设有两个且相互对正，第一挡板设有用于与Z型钢的一侧翼板相抵触的立面一，第二挡板沿底座的长度方向至少布设有两个且相互对正，第二挡板设有与立面一相平行的立面二，立面一与翼板接触时，立面二与翼板间设有间隙，第一挡板和第二挡板均设有用于承载Z型钢中间板的承载面，承载面在同一水平面上，推顶机构，至少为两个且设有可与立面二对正的推顶端，推顶端用于推顶翼板接触立面二。本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装及使用方法，生产效率高并能保证鱼腹式中梁的平面度。

Description

用于制造鱼腹式中梁的工装

技术领域

本发明属于鱼腹式中梁加工技术领域，更具体地说，是涉及一种用于制造鱼腹式中梁的工装。

背景技术

K18AK型煤炭漏斗车新车型的中梁鱼腹加宽结构与原来其他车型中梁抽鱼腹(收窄)结构完全不同。现场中梁鱼腹接宽，有两种方案，第一种方案是接宽部位，按尺寸全部切掉，再用一根新的按尺寸补上，优势是省工，加工简便，生产周期短，但是浪费材料；第二种方案是将中梁鱼腹接宽部位切开，中间接补板，保证宽度尺寸，优势是节省成本，加工工序多，用工多，生产周期长，很多工厂都是采用了第二种方案，为了满足生产的需要，亟需一种工装提高采用第二种方案生产鱼腹式中梁的效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于制造鱼腹式中梁的工装，旨在解决鱼腹式中梁生产效率低的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供用于制造鱼腹式中梁的工装，包括：

底座；

第一挡板，沿所述底座的长度方向至少布设有两个且相互对正，所述第一挡板设有用于与Z型钢的一侧翼板相抵触的立面一；

第二挡板，沿所述底座的长度方向至少布设有两个且相互对正，所述第二挡板设有与立面一相平行的立面二，所述立面一与所述翼板接触时，所述立面二与所述翼板间设有间隙，所述第一挡板和所述第二挡板均设有用于承载Z型钢中间板的承载面，所述承载面在同一水平面上；

推顶机构，至少为两个且设有可与所述立面二对正的推顶端，所述推顶端用于推顶所述翼板接触所述立面二。

进一步地，所述第一挡板和第二挡板的截面为带有缺角的矩形形状。

进一步地，所述推顶机构包括：

滑板，设有螺纹孔，所述螺纹孔的轴线垂直于所述立面二且正对所述立面二；

螺杆，螺纹连接在所述螺纹孔内，所述螺杆的端部为所述推顶端。

进一步地，所述底座上设有滑轨，所述滑板与滑轨滑动连接，所述滑轨的长度方向与所述螺纹孔的轴线垂直，所述滑板与滑轨之间设有定位机构。

进一步地，所述定位机构包括：

定位孔，为多个沿所述滑轨的长度方向间隔布置在所述滑轨上；

通孔，设于所述滑板上且轴线与所述螺纹孔的轴线平行；

销轴，穿设于所述通孔和任意一个所述定位孔内。

进一步地，所述底座上还设有多个方管，所述第一挡板和所述第二挡板均与所述方管连接，所述方管的顶部高于所述承载面。

进一步地，所述螺杆的另一端设有握杆。

进一步地，所述滑轨由两块固设于所述底座上的耐磨钢板和所述底座组成。

进一步地，两块所述耐磨钢板与所述底座之间设置肋板。

用于制造鱼腹式中梁的工装的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

将带有豁口的Z型钢的中间板放置到所述承载面上，所述豁口开设于中间板上，将靠近所述豁口的翼板与立面一接触，所述翼板与立面二间留有间隙且平行；

使推顶机构中的推顶端正对立面二；

推顶端给翼板施力，直至使翼板与立面二接触，此时完成翼板的折弯；

将腹板放置在折弯后的Z型钢的豁口处，并使腹板与第一挡板的承载面接触；

使推顶机构中的推顶端与折弯部位的翼板接触；

推顶端顶紧翼板，并使翼板与腹板、腹板与Z型钢的其他部位紧密接触；

焊接腹板和Z型钢的连接处，完成鱼腹式中梁的加工。

本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的有益效果在于：与现有技术相比，本发明用于制造鱼腹式中梁的工装，第一挡板和第二挡板设置在底座上，且第一挡板和第二挡板均设有承载面，并且承载面在一个平面内，能保证加工后的鱼腹式中梁的平面度；至少两个第一挡板设置立面一且相互对正，至少两个第二挡板设置立面二且相互对正，立面一与立面二之间设置间隙，能保证Z型钢分别与立面一和立面二同时接触时，完成翼板的折弯；推顶机构设有用于顶紧立面二的推顶端，能给翼板施加受力，使翼板发生折弯。本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的使用方法的有效效果在于：Z型钢的中间板放置在承载面上，且腹板也放置在承载面上，在焊接完成后能保证加工出的鱼腹式中梁的平面度，还能降低工人的劳动强度，进而提高了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的结构示意图；

图2为图1中的底座的结构示意图；

图3为图1中的第一挡板的结构示意图；

图4为图1中的第二挡板的结构示意图；

图5为图1中的滑板的结构示意图；

图6为Z型钢放置在本发明中的工装上的结构示意图；

图7为图6的右视图；

图8为本发明工装需要加工的Z型钢的结构示意图；

图9为图6中的Z型钢折弯后的结构示意图；

图10为图9的右视图；

图11为腹板放置在Z型钢豁口处的结构示意图。

图中：1、底座；11、定位孔；12、滑轨；2、第一挡板；21、立面一；3、第二挡板；31、立面二；4、推顶机构；41、滑板；411、通孔；412、螺纹孔；42、螺杆；5、承载面；6、方管；7、Z型钢；71、翼板；72、豁口；8、腹板。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图5，现对本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装进行说明。所述用于制造鱼腹式中梁的工装，包括底座1、第一挡板2、第二挡板3和推顶机构4。第一挡板2沿底座1的长度方向至少布设有两个且相互对正，第一挡板2设有用于与Z型钢7的一侧翼板71相抵触的立面一21；第二挡板3沿底座1的长度方向至少布设有两个且相互对正，第二挡板3设有与立面一21相平行的立面二31，立面一21与翼板71接触时，立面二31与翼板71间设有间隙，第一挡板2和第二挡板3均设有用于承载Z型钢7中间板的承载面5，承载面5在同一水平面上；推顶机构4至少为两个且设有可与立面二31对正的推顶端，推顶端用于推顶翼板71接触所述立面二31。

本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装，适用于如图8所示的带豁口72的Z型钢7，与现有技术相比，如图6和图7所示，将Z型钢7的中间板放置在第一挡板2和第二挡板3的承载面5，与豁口72相通的翼板71放置在立面一21上并且使立面一21与翼板71平行，由于立面二31与立面一21之间设置了间隙，因此在翼板71未折弯之前，翼板71不与立面二31接触；推顶机构4的推顶端与翼板71不需要折弯的部位对齐，推顶端使下翼板不需折弯的部位与立面二31平行并接触，由于之前翼板71需要折弯的部位已经与立面一21接触，因此在翼板71不需折弯的部位与立面二31接触的过程中，翼板71需要折弯的部位会在立面一21的抵触下进行折弯，当翼板71不需折弯的部位与立面二31完全接触时，如图9和图10所示，翼板71需要折弯的部位完成折弯。本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装，结构简单，操作方便，提高工作效率的同时还能保证鱼腹式中梁的平面度。

本实施例中，立面一21和立面二31上均设置圆角。将第一挡板2的顶面和立面一21的交界线设置为圆角，将第二挡板3的顶面和立面二31的交界线设置为圆角，可以防止Z型钢7在搬运或加工过程中发生被划伤的情况。

作为本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的一种具体实施方式，请参阅图3和图4，第一挡板2和第二挡板3的截面为带有缺角的矩形形状。这样的设置形式，可以减少加工第一挡板2和第二挡板3的工艺步骤，提高了工作效率。

作为本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的一种具体实施方式，请参阅图1和图5，推顶机构4包括滑板41和螺杆42。滑板41设有螺纹孔412，螺纹孔412的轴线垂直于立面二31且正对立面二31，螺杆42螺纹连接在螺纹孔412内，螺杆42的端部为推顶端。将推顶机构4设置成这样的形式，变成可拆卸的方式，可以随时对滑板41或者是螺杆42进行更换。螺杆42在滑板41的螺纹孔412中进行转动，由于螺纹孔412正对立面二31设置，因此可以通过螺纹42的端部可以顶紧翼板71，使翼板71不需要折弯的部位与立面二31接触。

作为本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的一种具体实施方式，请参阅图1，底座1上设有滑轨12，滑板41与滑轨12滑动连接，滑轨12的长度方向与螺纹孔412的轴线垂直，滑板41与滑轨12之间设有定位机构。在底座1上设置滑轨12，使滑板41在滑轨12内可以滑动，可以调节螺杆42的端部顶紧的翼板71上的位置，使翼板71在折弯过程中受力更加均匀。

本实施例中，为了加强第一挡板2、第二挡板3和滑轨12的连接强度，可以将第一挡板2和第二挡板3的一部分与滑轨12连接到一起，这样可以将其中一个受力的情况传递给另外两个物体，进而同时增大了第一挡板2、第二挡板3和滑轨12的刚度。

作为本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的一种具体实施方式，请参阅图1和图5，定位机构包括定位孔11、通孔411和销轴。定位孔11为多个沿滑轨12的长度方向间隔布置在滑轨12上，通孔411设于滑板41上且轴线与螺纹孔412的轴线平行；销轴穿设于通孔411和任意一个定位孔11内。设置定位孔11和通孔411，可以将滑板41定位在滑轨12上，这样可以在操作螺杆42时避免滑板41发生滑动，导致翼板71的受力不稳定，折弯效果不理想。

本实施例中，可以设置定位孔11的间隔距离一致。将滑轨12上的定位孔11设置成间距一直的形式，有利于对滑板41的位置进行预测和调整，使螺杆42能顶在Z型钢7的合适位置上。为了更进一步的对滑板41的位置实现微调，可以将定位孔11设置成长条孔，将滑板41上的通孔411改成螺孔，用于定位的销轴改成螺栓，滑板41借助于同时穿过长条孔和螺孔的螺栓实现在滑轨12上的定位。当需要对滑板41的位置进行微调时，可以拧松螺栓，在同一个长条孔的空间内对滑板41的位置进行调节。

作为本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的一种具体实施方式，请参阅图1，底座1上还设有多个方管6，第一挡板2和第二挡板3均与方管6连接，方管6的顶部高于第一挡板2的顶部。在底座1上设置方管6，将第一挡板2和第二挡板3设置在方管6上，方管6能减轻底座1的重量，还能增强第一挡板2和第二挡板3的连接强度，此处的方管6相当于加强肋。由于翼板71的折弯需要抵住立面一21才能完成，因此方管6的设置需要避免在翼板71折弯的过程中与Z型钢7的另一个翼板发生接触。

作为本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的一种具体实施方式，请参阅图1，螺杆42的另一端设有握杆。在螺杆42的另一端设置握杆，有利于操作人员在拧紧螺杆42，使螺杆42将翼板71的不需要折弯的部位顶至立面二31处，为了让操作人员更省劲的转动螺杆42，还可以在握杆上套接套筒，这样通过增大距离而减少扭力。

本实施例中，为了增大操作人员的手掌与握杆之间的摩擦力，可以在握杆的两端设置防滑套，防滑套上设置凸起，为了增加舒适感，可以将防滑套的材质选择为橡胶。

作为本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的一种具体实施方式，请参阅图1，滑轨12由两块固设于底座1上的耐磨钢板和底座1组成。直接将两块耐磨钢板设置在底座1上形成滑轨12，能节省大量的材料。在耐磨钢板上安装连接板，并且在连接板上开设安装孔，将耐磨钢板安装到底座1上，不仅能方便的对耐磨钢板进行更换，还能改变两块耐磨钢板之间的距离，进而适应不同尺寸的滑板41。

本实施例中，滑板41与滑轨12的滑动接触部位均由耐磨钢板制成。使用耐磨的钢板，可以增加本发明中的工装的使用寿命，并且降低了整个工装发生故障的概率，进一步提高了工作效率。

本实施例中，为了使滑板41在滑轨12中顺畅的进行滑动，可以在滑轨12中设置润滑油，也可以在滑轨12的内侧粉刷一层耐磨涂料，耐磨涂料是一类具有特殊功能的新型功能涂料，具有较好耐磨损性，机械工业采用耐磨功能涂料技术对机械关键零部件进行金属表面涂层处理，可提高机械设备的耐磨性、硬度和使用寿命。

作为本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的一种具体实施方式，两块耐磨钢板与底座1之间设置肋板。为了加强耐磨钢板与底座1之间的连接强度设置肋板。在拧紧螺杆42的过程中，由于翼板71需要折弯的部位在立面一21的挤压下发生折弯，因此需要螺杆42给翼板71施加很大的力，由于力是相互的，因此螺杆42也受到很大的力，螺杆42通过滑板41传递给滑轨12很大的力，在滑轨12的底部出现很大的应力，设置肋板并且使肋板贴在耐磨钢板和底座1上，可以避免在耐磨钢板与底座1之间出现很大的应力。

用于制造鱼腹式中梁的工装的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

将带有豁口72的Z型钢7的中间板放置到承载面5上，豁口72开设于中间板上，将靠近豁口72的翼板71与立面一21接触，翼板71与立面二31间留有间隙且平行；

使推顶机构4中的推顶端正对立面二31；

推顶端给翼板71施力，直至使翼板71与立面二31接触，此时完成翼板71的折弯；

将腹板8放置在折弯后的Z型钢7的豁口72处，并使腹板8与第一挡板2的承载面5接触；

使推顶机构4中的推顶端与折弯部位的翼板71接触；

推顶端顶紧翼板71，并使翼板71与腹板8、腹板8与Z型钢7的其他部位紧密接触；

焊接腹板8和Z型钢7的连接处，完成鱼腹式中梁的加工。

本发明的工装的使用方法操作简单，并且容易实现，仅需要一两个工人即可完成操作，并且由于将腹板8和Z型钢7的中间板放置在承载面5上，能保证焊接完毕后鱼腹式中梁的平面度。

作为本发明提供的用于制造鱼腹式中梁的工装的使用方法的一种具体实施方式，制作宽度尺寸为262mm和372mm的鱼腹式中梁。将推顶机构4选择为滑板41和螺杆42的组合，并在滑板41上设置通孔411和螺纹孔412，在底座1上设置滑轨12，将定位机构选择为定位孔11、通孔411和销轴的组合，然后加工鱼腹式中梁。将第一挡板2上的立面一21的水平距离设置为263mm，将第二挡板3上的立面二31的水平距离设置为373mm，Z型钢7中梁的宽度为262mm，Z型钢7上的豁口72为宽度为110mm，长度和形状依据现场情况设置，将带豁口72的Z型钢7放置在第一挡板2和第二挡板3的顶部，并使翼板71与立面一21接触，此时，第一挡板2抵接在需要折弯的部位，第二挡板3抵接在不需折弯的部位，将两个滑板41上的螺杆42全部抵接在翼板71不需要折弯的部位，拧紧螺杆42使螺杆42推着Z型钢7移动，直至使翼板71不需折弯的部位与第二挡板3的立面二31完全接触，此时完成翼板71的折弯，在此过程中，可以随时调整Z型钢7和滑板41的位置，力求能实现折弯。折弯后的尺寸应能放下腹板8，如图11所示，然后用至少一个螺杆42顶住翼板71，使翼板71的折弯部位与腹板8合缝，然后再进行焊接，使腹板8与Z型钢7固定在一起，在焊接的过程中，可以根据现场情况，使用多组滑板41和螺杆42将腹板8和Z型钢7实现合缝。由于第一挡板2和第二挡板3都设置了承载面5且承载面5都在一个水平面内，因此，在腹板8的平面度有保证的前提下，焊接完成后通过打磨焊缝，可以保证腹板8和Z型钢7的中梁的平面度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.用于制造鱼腹式中梁的工装，其特征在于，包括：

底座；

第一挡板，沿所述底座的长度方向至少布设有两个且相互对正，所述第一挡板设有用于与Z型钢的一侧翼板相抵触的立面一；

第二挡板，沿所述底座的长度方向至少布设有两个且相互对正，所述第二挡板设有与立面一相平行的立面二，所述立面一与所述翼板接触时，所述立面二与所述翼板间设有间隙，所述第一挡板和所述第二挡板均设有用于承载Z型钢中间板的承载面，所述承载面在同一水平面上；

推顶机构，至少为两个且设有可与所述立面二对正的推顶端，所述推顶端用于推顶所述翼板接触所述立面二。

2.如权利要求1所述的用于制造鱼腹式中梁的工装，其特征在于，所述第一挡板和第二挡板的截面为带有缺角的矩形形状。

3.如权利要求1所述的用于制造鱼腹式中梁的工装，其特征在于，所述推顶机构包括：

滑板，设有螺纹孔，所述螺纹孔的轴线垂直于所述立面二且正对所述立面二；

螺杆，螺纹连接在所述螺纹孔内，所述螺杆的端部为所述推顶端。

4.如权利要求3所述的用于制造鱼腹式中梁的工装，其特征在于，所述底座上设有滑轨，所述滑板与滑轨滑动连接，所述滑轨的长度方向与所述螺纹孔的轴线垂直，所述滑板与滑轨之间设有定位机构。

5.如权利要求4所述的用于制造鱼腹式中梁的工装，其特征在于，所述定位机构包括：

定位孔，为多个沿所述滑轨的长度方向间隔布置在所述滑轨上；

通孔，设于所述滑板上且轴线与所述螺纹孔的轴线平行；

销轴，穿设于所述通孔和任意一个所述定位孔内。

6.如权利要求1所述的用于制造鱼腹式中梁的工装，其特征在于，所述底座上还设有多个方管，所述第一挡板和所述第二挡板均与所述方管连接，所述方管的顶部高于所述承载面。

7.如权利要求1所述的用于制造鱼腹式中梁的工装，其特征在于，所述螺杆的另一端设有握杆。

8.如权利要求7所述的用于制造鱼腹式中梁的工装，其特征在于，所述滑轨由两块固设于所述底座上的耐磨钢板和所述底座组成。

9.如权利要求8所述的用于制造鱼腹式中梁的工装，其特征在于，两块所述耐磨钢板与所述底座之间设置肋板。

10.用于制造鱼腹式中梁的工装的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

将带有豁口的Z型钢的中间板放置到所述承载面上，所述豁口开设于中间板上，将靠近所述豁口的翼板与立面一接触，所述翼板与立面二间留有间隙且平行；

使推顶机构中的推顶端正对立面二；

推顶端给翼板施力，直至使翼板与立面二接触，此时完成翼板的折弯；

将腹板放置在折弯后的Z型钢的豁口处，并使腹板与第一挡板的承载面接触；

使推顶机构中的推顶端与折弯部位的翼板接触；

推顶端顶紧翼板，并使翼板与腹板、腹板与Z型钢的其他部位紧密接触；

焊接腹板和Z型钢的连接处，完成鱼腹式中梁的加工。