CN110469396B - 内燃机的控制装置及控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明获得防止如下情况的内燃机的控制装置：即、捕捉废气旁通阀的实际开度相对于目标开度的跟踪性下降的状况，并容易地进行异常判定。在由致动器驱动部(406)以由操作量限制部(404)对最大值进行了限制后的操作量对致动器(34)进行驱动时，在废气旁通阀(31)的实际开度与目标开度不一致的状态持续了规定时间的情况下，尝试以由操作量限制缓和部(405)对最大值的限制进行了缓和后的操作量进行致动器驱动部(406)的驱动，即使如此，若废气旁通阀(31)的实际开度与目标开度不一致的状态仍未消除，则异常判定部(407)中判定为废气旁通阀(31)的开度控制系统发生了异常。

Description

内燃机的控制装置及控制方法
技术领域
本发明涉及具备利用致动器对废气旁通阀的开度进行调整的涡轮增压器的内燃机的控制装置及控制方法。
背景技术
涡轮增压器是利用由内燃机排出的废气的能量使涡轮旋转，从而与涡轮连结的压缩机进行旋转并对内燃机的吸入空气进行压缩的装置，能利用吸入空气的增压作用来提高内燃机的输出。
搭载有涡轮增压器的内燃机中通常具备连通涡轮的上游侧与下游侧的排气旁通通路、及用于调整流过排气旁通通路的废气的流量的废气旁通阀。
废气旁通阀经由连杆机构与致动器连结，通过驱动致动器，能调整废气旁通阀的开度。若在内燃机的运转中对废气旁通阀的开度进行变更，则流过排气旁通通路的废气的流量发生变化，流过涡轮的废气的流量发生变化。若流过涡轮的废气的流量发生变化，则涡轮的转速发生变化，与涡轮一体旋转的压缩机的转速发生变化。若压缩机的转速发生变化，则由压缩机压缩的吸入空气的压力即增压压力发生变化。
为了将上述增压压力控制为所希望的压力，首先，根据内燃机的运转状态将最佳的增压压力决定为要求增压压力，接着，运算用于实现该要求增压压力的废气旁通阀的开度以作为目标开度。并且，通常根据由废气旁通阀开度传感器检测出的废气旁通阀的工作位置运算废气旁通阀的实际开度，并对致动器的驱动进行反馈控制，以使废气旁通阀的实际开度与目标开度相一致，后述的专利文献1及专利文献2中也公开了同样的控制方法。
作为在废气旁通阀的开度控制系统中采用反馈控制的优点，可例举出在实际开度与目标开度的开度偏差较大时通过运算较大的反馈校正量，从而能增大用于驱动致动器的操作量，提高实际开度相对于目标开度的跟踪性。此外，可例举出在实际开度与目标开度的偏差较小时通过运算较小的反馈校正量，从而能缩小用于驱动致动器的操作量的变动，提高实际开度相对于目标开度的稳定性。
然而，在采用了反馈控制的废气旁通阀的开度控制系统中发生了异常、例如发生了废气旁通阀开度传感器仅输出固定值(检测值不再变化)那样的现象的情况下，难以使实际开度与目标开度相一致。在上述情况下，实际开度与目标开度的开度偏差未消除的状态会持续，从而反馈校正量增大，预计用于驱动致动器的操作量维持在最大值，若上述状态持续超过允许时间，则过大的电流持续流过内置于致动器的电动机，可能会引起过热并导致破损。
专利文献1中公开了基于至少包含用于驱动致动器的操作量维持在规定以上的较大值在内的几个判定条件，判定废气旁通阀的开度控制系统发生了异常的故障检测方法。
已知涡轮增压器的涡轮部分设置在内燃机的排气歧管附近的排气通路上，因此若内燃机以高负荷进行运转，则成为高温状态，涡轮的外壳构件或废气旁通阀发生热膨胀，废气旁通阀的全闭位置会发生变化。并且，在控制装置没有检测到废气旁通阀的全闭位置因上述热膨胀而发生变化的状态下，将目标开度设定为全闭位置附近的值的情况下，在基于由废气旁通阀开度传感器检测到的废气旁通阀的工作位置而运算得到的实际开度与目标开度相一致之前，废气旁通阀到达真正的全闭位置，难以使实际开度与目标开度相一致。
若在上述情况下，由于实际开度与目标开度的偏差无法消除，反馈校正量持续增大，预想用于驱动致动器的操作量维持在最大值，在上述状态持续超过允许时间的情况下，过大的电流持续流过内置于致动器的电动机，可能会引起过热并导致破损。
因此，专利文献2(权利要求5或权利要求7的发明)中公开了如下应对方法：即使致动器的操作量持续超过允许时间而连续地供给，也以不会给致动器带来损伤的限制值预先对致动器的最大操作量施加限制，从而防止过热。
此外，在检测出内燃机的故障的情况下，需要可靠地捕捉异常的发生而不会误判定。在采用专利文献1所公开的故障检测方法的情况下也同样，为了可靠地捕捉异常的发生，需要一定程度的判定时间。然而，预想在此期间驱动致动器的操作量维持在最大值，在上述状态持续超过允许时间的情况下，过大的电流持续流过内置于致动器的电动机，可能会引起过热并导致破损。
因此，在采用专利文献1所公开的故障检测方法，并想要防止发生过热的情况下，更希望并用如专利文献2所公开的最大操作量的限制这样的过热对策。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第6090215号公报
专利文献2：日本专利第6038271号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
若判定废气旁通阀的开度控制系统中发生了异常，则难以维持正常的增压压力控制，因此在检测到这种异常的情况下，通常起动预先准备的故障安全控制，切换到撤退运转模式(retreat operation mode)。故障安全控制的目的在于，防止因最初发生的故障的原因而导致发生二次故障或异常，根据情况的不同，有时不得不进行有意降低搭载内燃机的车辆的运转性能的撤退运转，因此只有在确实发生了故障的情况下才必须切换到撤退运转模式。
作为发生废气旁通阀开度传感器仅输出固定值(检测值不再变化)那样的现象，实际开度与目标开度的开度偏差未消除的状态持续，从而反馈校正量增大，用于驱动致动器的操作量维持在最大值的异常发生的原因，例如考虑下述等情况。
(1)发生了废气旁通阀的粘接或废气旁通阀开度传感器的输出异常这样的机械或电气故障的情况。
(2)并非是定义为故障的等级，但在控制装置没有检测到废气旁通阀的全闭位置发生变化的状态下，将目标开度设定为全闭位置附近的值的情况。
(3)因异物粘接到连结废气旁通阀与致动器的连杆结构或可动构件的变形等而导致连杆机构的摩擦阻力增大，实际开度相对于目标开度的跟踪性显著降低的情况。
关于上述(3)的状况，根据跟踪性降低的程度不同而有不同的情况，在轻微的情况下，通过增大致动器的驱动力，致动器的驱动力超过摩擦阻力，废气旁通阀开始移动，从而解决了异常的状况。
然而，在现有技术中，具有如下问题：利用过热对策，预先施加了限制以使得操作量的最大值不会增加到规定值以上，因此，即使遭遇上述(3)的状况，也无法使操作量增加到限制值以上，无论是否是可恢复的情况，均会容易地导致异常判定，并起动故障安全控制，切换至撤退运转模式。
本发明是为了解决上述那样的问题而完成的，其目的在于，获得一种减少了如下情况的内燃机的控制装置及控制方法：即、无论是否是只要增大致动器的驱动力就能恢复的情况均会容易地导致异常判定。
解决技术问题所采用的技术方案
本申请所涉及的内燃机的控制装置中，该内燃机包括：涡轮增压器，该涡轮增压器具有设置于内燃机的排气通路的涡轮和设置于内燃机的进气通路并与涡轮一体地进行旋转的压缩机；废气旁通阀，该废气旁通阀设置于连通涡轮的上游侧与下游侧的排气旁通通路，对流过排气旁通通路的废气的流量进行调整；以及致动器，该致动器与废气旁通阀相连结，为了变更废气旁通阀的工作位置而被驱动，该内燃机的控制装置的特征在于，控制装置包括：目标开度运算部，该目标开度运算部基于内燃机的运转状态来运算废气旁通阀的目标开度；实际开度运算部，该实际开度运算部基于废气旁通阀的工作位置来运算废气旁通阀的实际开度；操作量运算部，该操作量运算部基于目标开度与实际开度来运算用于驱动致动器的操作量；致动器驱动部，该致动器驱动部基于操作量来驱动致动器；操作量限制部，该操作量限制部将操作量的最大值限制在规定值以下；操作量限制缓和部，在基于被限制在规定值以下的操作量来驱动致动器时，在实际开度与目标开度不一致的状态持续了规定时间的情况下，该操作量限制缓和部对操作量的最大值限制进行缓和；以及异常判定部，无论是否对操作量的最大值限制进行了缓和，在实际开度与目标开度不一致的状态未消除的情况下，该异常判定部判定为废气旁通阀的开度控制系统发生了异常。
本申请所涉及的内燃机的控制方法中，该内燃机包括：涡轮增压器，该涡轮增压器具有设置于内燃机的排气通路的涡轮和设置于内燃机的进气通路并与涡轮一体地进行旋转的压缩机；废气旁通阀，该废气旁通阀设置于连通涡轮的上游侧与下游侧的排气旁通通路，对流过排气旁通通路的废气的流量进行调整；以及致动器，该致动器与废气旁通阀相连结，为了变更废气旁通阀的工作位置而被驱动，该内燃机的控制方法执行如下步骤：目标开度运算步骤，该目标开度运算步骤中基于内燃机的运转状态来运算废气旁通阀的目标开度；实际开度运算步骤，该实际开度运算步骤基于废气旁通阀的工作位置来运算废气旁通阀的实际开度；操作量运算步骤，该操作量运算步骤中基于目标开度与实际开度来运算用于驱动致动器的操作量；致动器驱动步骤，该致动器驱动步骤中基于操作量来驱动致动器；操作量限制步骤，该操作量限制步骤中将操作量的最大值限制在规定值以下；操作量限制缓和步骤，该操作量限制缓和步骤中，在基于被限制在规定值以下的操作量来驱动致动器时，在实际开度与目标开度不一致的状态持续了规定时间的情况下，对操作量的最大值限制进行缓和；以及异常判定步骤，该异常判定步骤中，无论是否对操作量的最大值限制进行缓和，在实际开度与目标开度不一致的状态未消除的情况下，判定为废气旁通阀的开度控制系统发生了异常。
发明效果
根据本申请的内燃机的控制装置及控制方法，能减少如下情况：即、无论是否是因连结废气旁通阀与致动器的部分的摩擦阻力增大等而导致实际开度相对于目标开度的跟踪性显著降低的情况中的若缓和操作量的最大值限制则能恢复到正常状态的情况，均容易地导致异常判定。
附图说明
图1是实施方式1所涉及的内燃机及控制装置的简要结构图。
图2是实施方式1所涉及的内燃机的控制装置的框图。
图3是内燃机的废气旁通阀的驱动机构的示意图。
图4是实施方式1所涉及的控制装置的硬件结构图。
图5是内燃机的废气旁通阀开度传感器的特性图。
图6是用于说明实施方式1所涉及的控制装置中的操作量限制处理及操作量限制缓和处理的特性图。
图7是示出内燃机的致动器的操作量与驱动力的关系的特性图。
图8是用于说明根据是否对操作量进行最大值限制而产生的废气旁通阀的开度控制的行为差异的时序图(开度控制系统正常的情况)。
图9是用于说明根据是否对操作量进行最大值限制而产生的废气旁通阀的开度控制的行为差异的时序图(开度控制系统异常的情况)。
图10是用于说明根据是否对操作量进行最大值限制而产生的废气旁通阀的开度控制的行为差异的时序图(开度控制系统的动作发生了卡顿的情况)。
图11是用于说明实施方式1所涉及的异常判定部中的操作量限制处理所进行的废气旁通阀的开度控制的行为的时序图(开度控制系统的动作发生了卡顿的情况)。
图12是用于说明实施方式1所涉及的异常判定部中的操作量限制处理所进行的废气旁通阀的开度控制的行为的时序图(开度控制系统的动作发生了卡顿的情况)。
图13是用于说明实施方式1所涉及的控制装置的处理的流程图。
图14是用于说明实施方式2所涉及的控制装置的处理的流程图。
具体实施方式
实施方式1.
以下，基于图1至图13对本申请的实施方式1中的旋转电机的控制装置进行说明。
图1是实施方式1所涉及的内燃机的控制装置的简要结构图。内燃机10包括：燃烧空气与燃料的混合气体的多个气缸5；以及向气缸5提供空气的进气通路11。内燃机10的进气通路11的入口处安装有空气净化器12。空气净化器12的下游侧的进气通路11设有用于检测吸入空气量的空气流量传感器41。
空气流量传感器41的下游侧的进气通路11设有增压器20的压缩机201。增压器20的压缩机201与涡轮202通过连结轴203相连结，压缩机201利用输入至涡轮202的废气的能量而一体地旋转驱动。压缩机201的更下游侧的进气通路11配置有用于冷却压缩空气的中间冷却器13。中间冷却器13的更下游侧的进气通路11配置有节流阀14。
另外，中间冷却器13与节流阀14之间设有增压压力传感器42，该增压压力传感器42根据压缩机201所压缩的吸入空气的压力即增压压力来输出电信号。节流阀14的下游侧的进气通路11被设为将吸入空气分配到多个气缸5的进气歧管。
内燃机10具备排出气缸5中燃烧得到的废气的排气通路15，排气通路15的中途设有上述的涡轮增压器20的涡轮202。涡轮202的下游侧的排气通路15配置有用于净化废气的排气净化催化剂16。此外，排气通路15设有绕过涡轮202而连接涡轮202的入口侧与出口侧的排气旁通通路30。排气旁通通路30配置有废气旁通阀31作为排气旁通阀，用于调整流过排气旁通通路30的废气的流量。
用于变更废气旁通阀31的工作位置的致动器34经由连结机构32与废气旁通阀31相连接。并且，设有检测致动器34的输出轴33在轴向上的移动位置的废气旁通阀开度传感器43。
来自空气流量传感器41、增压压力传感器42、废气旁通阀开度传感器43的输出被输入至控制装置40，控制装置40对致动器34进行驱动控制。
实施方式1中，如图3所示，废气旁通阀31与致动器34通过连结机构32进行机械性连接。将连结机构32设为将致动器34的输出轴33的直线运动转换为使废气旁通阀31进行开闭的旋转运动的连杆机构。连结机构32包括：使废气旁通阀31进行旋转运动的阀旋转轴32a；以及从阀旋转轴32a向径向外侧延伸、并与阀旋转轴32a一体地进行旋转的臂32b。臂32b的前端与致动器34的输出轴33的前端通过销等以相互自由旋转的方式相连接。由此，若致动器34的输出轴33向轴向的一侧移动，则废气旁通阀31闭合，若致动器34的输出轴33向轴向的另一侧移动，则废气旁通阀31打开，废气旁通阀31的开度根据致动器34的输出轴33的移动位置而变化。
致动器34包括：利用控制装置40控制正转或反转的旋转驱动力的发生方向及旋转驱动力的大小的电动机；将电动机的旋转运动转换成直线运动的转换机构；以及利用转换机构直线移动到轴向的一侧或另一侧的输出轴33。使用进给螺杆机构、齿条齿轮机构等作为转换机构。考虑到从涡轮202的外壳传递到致动器34的热量的减少、配置空间的限制等，输出轴33形成为长棒状的构件。
废气旁通阀开度传感器43构成为检测致动器34的输出轴33的轴向的移动位置，并检测废气旁通阀31的开度。废气旁通阀开度传感器43内置于致动器34或配置在致动器34的附近。
内置于致动器34的电动机为DC电动机，根据提供给电动机的供给电流的大小与供给电流的方向，电动机所产生的旋转驱动力的大小和正转或反转的驱动力的产生方向发生变化。
控制装置40是将内燃机10作为控制对象的控制装置。如图2所示，控制装置40包括目标开度运算部401、实际开度运算部402、操作量运算部403、操作量限制部404、操作量限制缓和部405、致动器驱动部406、异常判定部407等控制部。控制装置40的各控制部401～407等利用控制装置40所具有的处理电路来实现。
具体而言，如图4所示，控制装置40作为处理电路，包括CPU(Central ProcessingUnit：中央处理单元)等运算处理装置90(计算机)、与运算处理装置90进行数据的交换的存储装置91、向运算处理装置90输入外部的信号的输入电路92、以及从运算处理装置90向外部输出信号的输出电路93等。
作为运算处理装置90，可以具备ASIC(Application Specific IntegratedCircuit：专用集成电路)、IC(Integrated Circuit：集成电路)、DSP(Digital SignalProcessor：数字信号处理器)、FPGA(Field Programmable Gate Array：现场可编程门阵列)、各种逻辑电路、以及各种信号处理电路等。此外，可以具备相同种类或不同种类的多个运算处理装置90，来分担并执行各处理。作为存储装置91，可具有能从运算处理装置90读取数据及写入数据的RAM(Random Access Memory：随机存取存储器)、能从运算处理装置90读取数据的ROM(Read Only Memory：只读存储器)等。输入电路92与各种传感器、开关相连接，并具备将这些传感器及开关的输出信号输入到运算处理装置90的A/D转换器等。输出电路93与电负载相连接，并具备将控制信号从运算处理装置90输出至这些电负载的驱动电路等。
并且，控制装置40所具备的各控制部401～407等的各功能是通过由运算处理装置90执行存储于ROM等存储装置91的软件(程序)，并与存储装置91、输入电路92、输出电路93等控制装置40的其它硬件协作来实现的。另外，将各控制部401～407等所使用的特性数据、判定值等设定数据作为软件(程序)的一部分存储于ROM等存储装置91。
实施方式1中，除了空气流量传感器41、增压压力传感器42、废气旁通阀开度传感器43，输入电路92还连接有诸如对内燃机10的曲柄轴的旋转角进行检测的曲柄角传感器、对节流阀14的开度进行检测的节流阀开度传感器、对大气压力进行检测的大气压传感器(均未图示)的各种传感器群。除了致动器34以外，输出电路93还连接有诸如喷射器、点火线圈(均未图示)这样的各种致动器。并且，控制装置40基于上述内燃机10的各种运转信息的输入，通过驱动上述各种致动器，从而将由压缩机201所加压的吸入空气的压力控制成所希望的增压压力，除此以外，将内燃机10的燃烧状态及输出转矩控制为最佳。
控制装置40的目标开度运算部401执行运算废气旁通阀31的目标开度的目标开度运算处理。实施方式1中，目标开度运算部401除了基于由空气流量传感器41检测出的吸入空气量、由增压压力传感器42检测出的增压压力，还基于由曲柄角传感器(未图示)检测出的内燃机10的转速这样的内燃机10的运转信息，决定最佳的要求增压压力，并运算用于实现要求增压压力的废气旁通阀31的开度以作为目标开度。目标开度运算部401基于由增压压力传感器42检测出的实际增压压力与要求增压压力的压力偏差来进行反馈控制，在希望使实际增压压力上升的情况下使目标开度向闭合侧变化，在希望使实际增压压力降低的情况下使目标开度向打开侧变化。
实际开度运算部402执行基于表示由废气旁通阀开度传感器43检测出的废气旁通阀31的工作位置的电信号来运算废气旁通阀31的实际开度的实际开度运算处理。
图5是纵轴表示作为废气旁通阀31的工作位置而被检测的废气旁通阀开度传感器43的输出电压Vs，且横轴表示废气旁通阀31的实际开度的特性图。实际开度运算部402利用式(1)运算废气旁通阀31的实际开度。
若将废气旁通阀开度传感器43的输出电压设为Vs[V]，将废气旁通阀31处于全闭位置时、即开度为0[％]时从废气旁通阀开度传感器43输出的电压设为Vmin[V]，将废气旁通阀31处于全开位置时、即开度为100[％]时从废气旁通阀开度传感器43输出的电压设为Vmax[V]，则与废气旁通阀开度传感器43的输出电压Vs[V]相对应的实际开度[％]通过式(1)求得。
实际开度[％]＝(Vs-Vmin)/(Vmax-Vmin)×100…(1)
通过式(1)运算与废气旁通阀31从全闭位置到全开位置相对应的实际开度0～100[％]，将该范围定义为致动器34的输出轴33的控制范围。
另外，废气旁通阀31处于全闭位置时的输出电压Vmin及处于全开位置时的输出电压Vmax预先采用设计值。然而，已知由于将废气旁通阀31组装到排气旁通通路30时产生的组装位置的误差、或因废气旁通阀开度传感器43的温度特性而产生的输出电压的偏移、或涡轮增压器20的外壳构件的热膨胀等，废气旁通阀31的全闭位置会偏离设计值，作为其对策，可以学习废气旁通阀31处于全闭位置时的输出电压Vmin。
操作量运算部403执行运算用于使废气旁通阀31的实际开度接近目标开度所需的致动器34的基本操作量DT0的操作量运算处理。实施方式1中，操作量运算部403通过基于废气旁通阀31的实际开度与目标开度的开度偏差的PID运算等反馈控制来运算基本操作量DT0(本示例中为-100[％]到+100[％]的范围内的值)。
操作量限制部404执行将操作量的大小(绝对值)限制在规定的限制值以下的操作量限制处理。实施方式1中，操作量限制部404运算利用第一限制值L1[％]对基本操作量DT0的大小(绝对值)进行最大值限制后的限制处理后操作量DT1(-L1[％]～+L1[％]的范围内的值)。
例如，在全闭位置偏离的状态下，将废气旁通阀31的目标开度设定为0[％](全闭位置)时，在实际开度到达目标开度之前，废气旁通阀31碰到真正的全闭位置，实际开度与目标开度不一致，基本操作量DT0可能过大。此外，在发生废气旁通阀31的粘接或废气旁通阀开度传感器43的输出异常这样的故障时，实际开度也会与目标开度不一致，基本操作量DT0会变得过大。即使发生如上所述的状况，为了防止致动器34发生过热并导致破损，操作量限制部404预先限制最大值，使得基本操作量DT0(其绝对值)不会大于第一限制值L1。
图6的实线(A)是示出相对于基本操作量DT0的限制处理后操作量DT1的特性图的一个示例，作为第一限制值L1设定50[％]。
此处，在使基本操作量DT0从0[％]变化到+100[％]的情况下，在基本操作量DT0从0[％]到+50[％]的区间，限制处理后操作量DT1与基本操作量DT0成为相同的值，在基本操作量DT0从+50[％]到+100[％]的区间，限制处理后操作量DT1被第一限制值L1所限制，一律为+50[％]。
在使基本操作量DT0从0[％]变化到-100[％]的情况下，在基本操作量DT0从0[％]到-50[％]的区间，限制处理后操作量DT1与基本操作量DT0成为相同的值，在基本操作量DT0从-50[％]到-100[％]的区间，限制处理后操作量DT1被第一限制值L1所限制，一律为-50[％]。
即，在利用第一限制值L1＝50[％]来限制基本操作量DT0的最大值的情况下，即使基本操作量DT0是-100～+100[％]的值，限制处理后操作量DT1成为被限制在-50[％]～+50[％]的范围内的值。
即使利用第一限制值L1来限制基本操作量DT0的最大值，也需要超过从内燃机10排出的废气的压力并将实际开度控制为目标开度，因此需要能够运算出产生即使在废气压力成为最大的运转状态下也能够保持控制在全闭位置的驱动力的操作量。若过度限制最大值，则实际开度相对于目标开度的跟踪性下降，需要避免变得无法允许内燃机10的加速性能的情况，因此考虑上述要求及电动机的最大输出等，设定适当的值作为第一限制值L1。
在基于由操作量限制部404利用第一限制值L1进行限制后的操作量来驱动致动器34时，在实际开度与目标开度不一致的状态持续规定时间以上的情况下，操作量限制缓和部405执行操作量限制缓和处理，该操作量限制缓和处理中，设定限制处理缓和后操作量DT2来代替限制处理后操作量DT1，从而作为用于驱动致动器34的最终操作量DT3。
实施方式1中，操作量限制缓和部405比较废气旁通阀31的实际开度与目标开度，判定实际开度与目标开度不一致的状态是否持续了规定时间以上。在实际开度与目标开度不一致的状态没有持续规定时间以上的情况下，设定限制处理后操作量DT1以作为最终操作量DT3。
另一方面，在实际开度与目标开度不一致的状态持续了规定时间以上的情况下，设定限制处理缓和后操作量DT2以作为最终操作量DT3。限制处理缓和后操作量DT2是利用第二限制值L2[％](此处为L1[％]<L2[％]≤100[％])对基本操作量DT0的最大值进行了限制后的操作量，进行运算来作为-L2[％]～+L2[％]范围内的值，该第二限制值L2[％]作为与第一限制值L1[％]相比基本操作量DT0的最大值的限制被缓和的值而被预先设定。
图6的虚线(B)是示出相对于基本操作量DT0的限制处理缓和后操作量DT2的特性图的一个示例，作为第二限制值L2被设定为75[％]。
此处，在使基本操作量DT0从0[％]变化到+100[％]的情况下，在基本操作量DT0从0[％]到+75[％]的区间，限制处理缓和后操作量DT2与基本操作量DT0成为相同的值，在基本操作量DT0从+75[％]到+100[％]的区间，限制处理缓和后操作量DT2被第二限制值L2所限制，一律为+75[％]。
在使基本操作量DT0从0[％]变化到-100[％]的情况下，在基本操作量DT0从0[％]到-75[％]的区间，限制处理缓和后操作量DT2与基本操作量DT0成为相同的值，在基本操作量DT0从-75[％]到-100[％]的区间，限制处理缓和后操作量DT2被第二限制值L2所限制，一律为-75[％]。
即，在利用第二限制值L2＝75[％]来限制基本操作量DT0的最大值的情况下，即使基本操作量DT0是-100～+100[％]的值，限制处理缓和后操作量DT2与限制处理后操作量DT1相比最大值限制被缓和，成为被限制在-75[％]～+75[％]的范围内的值。
图6的点划线(C)是示出相对于基本操作量DT0的限制处理缓和后操作量DT2的特性图的其他示例，作为第二限制值L2本次被设定为100[％]。在该设定的情况下，即使基本操作量DT0从-100[％]变化到+100[％]，限制处理缓和后操作量DT2也与基本操作量DT0成为相同的值。
即，在以第二限制值L2＝100[％]对基本操作量DT0的最大值进行了限制的情况下，成为未对基本操作量DT0施加最大值的限制的状态。
致动器驱动部406执行基于最终操作量DT3对致动器34进行驱动控制的致动器驱动处理。若与最终操作量DT3相对应的电流通电到内置于致动器34的电动机，则电动机进行旋转，从而致动器34的输出轴33进行移动，废气旁通阀31的工作位置发生变化。
最终操作量DT3被设为决定电动机的通电方向及通电电流的大小的参数，在致动器34的内部，作为从-100[％]到+100[％]的导通占空比信号来处理。
图7是示出了最终操作量DT3与电动机驱动力的关系的特性图。最终操作量DT3为0[％]时，流过电动机的电流也成为0{A}，电动机产生的驱动力也变为零。并且，在操作量为0～+100[％]时，与操作量的大小(绝对值)相对应的正转用的电流通电至电动机，输出轴33被推向致动器34的外侧。由此，废气旁通阀31移动到打开侧。此外，在操作量为0～-100[％]时，与操作量的大小(绝对值)相对应的反转用的电流通电至电动机，输出轴33缩回致动器34的内侧。由此，废气旁通阀31移动到闭合侧。由此，致动器34的输出轴33伸缩的方向与致动器34输出的推力的大小根据最终操作量DT3的符号和大小进行变化。
无论操作量的最大值限制是否被缓和，在实际开度与目标开度不一致的状态未消除并持续规定时间以上的情况下，异常判定部407执行异常判定处理，该异常判定处理中判定为废气旁通阀31的开度控制系统发生了异常。
实施方式1中，异常判定部407基于最终操作量DT3的大小(绝对值)是否大于第一限制值L1的大小(绝对值)，来判定基本操作量DT0的最大值限制是否被缓和。此外，比较废气旁通阀31的实际开度与目标开度，判定实际开度与目标开度不一致的状态是否持续了规定时间以上。并且，无论基本操作量DT0的最大值限制是否被缓和(即、设定限制处理缓和后操作量DT2而非限制处理后操作量DT1来作为最终操作量DT3)，在实际开度与目标开度不一致的状态持续规定时间以上的情况下，判定为废气旁通阀31的开度控制系统发生了异常。
接着，利用图8～图12的时序图对操作量限制处理及操作量限制缓和处理的各行为进行说明。
图8～图12的时序图中横轴均表示经过时间，对于主要时刻标注T1～T11中的任意记号。图8～图12的时序图中上段均以重叠绘制的方式示出了废气旁通阀31的目标开度和实际开度的行为，并且下段示出了最终操作量DT3的行为。另外，图8～图12的时序图均示出了在时刻T1的时间点，目标开度从K1阶段性变化到K3的示例。
图8是应用了操作量限制处理的情况与未应用操作量限制处理的情况的时序图，以废气旁通阀31的开度控制系统是正常的情况为前提。
在未应用操作量限制处理的情况下(图8的虚线图)，实际开度(a)在时刻T1以前与目标开度K1大致一致，操作量(a)一边使符号反转一边向0[％]附近推移。
在时刻T1，目标开度(折线图)从K1阶段性变化为K3，从而在目标开度与实际开度(a)之间产生较大的开度偏差，基于该开度偏差来运算较大的反馈校正量。于是，在此前推移到0[％]附近的操作量(a)增大为负符号侧的较大的值(图8中，增大到-100[％]为止)。其结果是，朝向电动机反转侧的驱动力增大，实际开度(a)开始朝着目标开度K3移动，在时刻T4的时间点到达目标开度K3。
另外，在时刻T1～T4的期间，随着实际开度(a)接近目标开度K3，开度偏差逐渐变小，因此操作量(a)也逐渐减少。然后，在时刻T4以后，实际开度(a)与目标开度K3大致一致，操作量(a)再次一边使符号反转一边向0[％]附近推移。
另一方面，在应用了操作量限制处理的情况下(图8的实线图)，实际开度(b)在时刻T1以前与目标开度K1大致一致，操作量(b)一边使符号反转一边向0[％]附近推移。该状态下，使实际开度(b)与目标开度K1一致所需的操作量的大小小于第一限制值L1，操作量(b)不会被第一限制值L1所限制。
在时刻T1，目标开度(折线图)从K1阶段性变化为K3，从而在目标开度与实际开度(b)之间产生较大的开度偏差，基于该开度偏差来运算较大的反馈校正量。于是，在此前推移到0[％]附近的操作量(b)要增大为负符号侧的较大的值，但由于应用了操作量限制处理，因此操作量(b)的最大值被第一限制值L1所限制。其结果是，与未应用操作量限制处理的情况(图8的虚线图)相比，驱动力变小，但朝向电动机反转侧的驱动力增大，实际开度(b)开始朝着目标开度K3移动，在时刻T6的时间点到达目标开度K3。
在时刻T1～T6的期间，随着实际开度(b)接近目标开度K3，开度偏差逐渐变小，因此操作量(b)也逐渐减少，但在时刻T1～T4的期间运算出的基本操作量DT0的大小比第一限制值L1要大，因此时刻T1～T4的期间的操作量(b)维持在-L1[％]。在时刻T4的时间点，基本操作量DT0的大小变得小于第一限制值L1，在时刻T4以后，随着实际开度(b)接近目标开度K3，开度偏差逐渐变小，因此操作量(b)也逐渐减少。
在时刻T6以后，实际开度(b)与目标开度K3大致一致，操作量(b)再次一边使符号反转一边向0[％]附近推移。
图9与图8同样地是应用了操作量限制处理的情况和未应用操作量限制处理的情况的时序图，但图9与图8不同，以如下状态作为前提：即、从致动器34到废气旁通阀31之间的连结机构32的某处发生了异常，且发生了废气旁通阀开度不会从K2的位置变化到闭合侧的异常。
在未应用操作量限制处理的情况下(图9的虚线图)，实际开度(a)在时刻T1以前与目标开度K1大致一致，操作量(a)一边使符号反转一边向0[％]附近推移。
在时刻T1，目标开度(折线图)从K1阶段性变化为K3，从而在目标开度与实际开度(a)之间产生较大的开度偏差，基于该开度偏差来运算较大的反馈校正量。于是，在此前推移到0[％]附近的操作量(a)增大为负符号侧的较大的值(图9中也与图8同样地增大到-100[％]为止)。其结果是，朝向电动机反转侧的驱动力增大，实际开度(a)开始朝着目标开度K3移动。
然而，图9中发生了实际开度(a)不会从K2的位置变化到闭合侧的异常，因此实际开度(a)在时刻T2的时间点到达了K2之后，不会从K2向闭合侧前进。
另外，时刻T1～T2的期间，随着实际开度(a)接近目标开度K3，开度偏差逐渐变小，因此操作量(a)也逐渐减少，但在时刻T2以后，实际开度(a)维持K2而不会变化，因此开度偏差未消除的状态持续，从而反馈校正量再次增大，在时刻T4以后，维持在-100[％]。
另一方面，在应用了操作量限制处理的情况下(图9的实线图)，实际开度(b)在时刻T1以前与目标开度K1大致一致，操作量(b)一边使符号反转一边向0[％]附近推移。该状态下，使实际开度(b)与目标开度K1一致所需的操作量的大小小于第一限制值L1，操作量(b)不被第一限制值L1所限制。
在时刻T1，目标开度(折线图)从K1阶段性变化为K3，从而在目标开度与实际开度(b)之间产生较大的开度偏差，基于该开度偏差来运算较大的反馈校正量。
于是，在此前推移到0[％]附近的操作量(b)要增大为负符号侧的较大的值，但由于应用了操作量限制处理，因此操作量(b)的最大值被第一限制值L1所限制。其结果是，与未应用操作量限制处理的情况(图9的虚线图)相比，驱动力变小，但朝向电动机反转侧的驱动力增大，实际开度(b)开始朝着目标开度K3移动。
然而，图9中发生了废气旁通阀开度不会从K2的位置变化到闭合侧的异常，因此实际开度(b)在时刻T4的时间点到达了K2之后，不会从K2向闭合侧前进。
另外，在时刻T1～T4的期间，随着实际开度(b)接近目标开度K3，开度偏差逐渐变小，因此操作量(b)也逐渐减少，但在时刻T1～T4的期间运算出的基本操作量DT0的大小比第一限制值L1要大，因此时刻T1～T4的期间的操作量(b)维持在-L1[％]。此外，时刻T4以后，基本操作量的大小维持大于第一限制值L1，因此操作量(b)保持在-L1[％]的状态持续。
相比未应用操作量限制处理的情况(图8及图9的虚线图)，应用了操作量限制处理的情况下(图8及图9的实线图)的实际开度到达目标开度所需的时间与操作量的最大值被限制的量相对应地变长(跟踪性下降)，但取而代之，提供给致动器34的最大电流被限制，因此即使发生了开度偏差未消除的状态持续的异常，也能防止过热的产生。
图10与图8及图9同样是应用了操作量限制处理的情况与未应用操作量限制处理的情况的时序图，但图10中，与图8及图9不同，以如下状态为前提：即、因从致动器34到废气旁通阀31之间的连结机构32的某处粘附有异物或可动构件的变形而导致连结机构32的摩擦阻力增大，在开度K2的附近，实际开度相对于目标开度的跟踪性下降，实际开度的动作发生卡顿。
在未应用操作量限制处理的情况下(图10的虚线图)，实际开度(a)在时刻T1以前与目标开度K1大致一致，操作量(a)一边使符号反转一边向0[％]附近推移。
在时刻T1，目标开度(折线图)从K1阶段性变化为K3，从而在目标开度与实际开度(a)之间产生较大的开度偏差，基于该开度偏差来运算较大的反馈校正量。
于是，在此前推移到0[％]附近的操作量(a)增大为负符号侧的较大的值(图10中也与图8及图9同样地增大到-100[％]为止)。其结果是，朝向电动机反转侧的驱动力增大，实际开度(a)开始朝着目标开度K3移动。然而，图10中，实际开度(a)到达了K2的位置时，针对进一步向闭合侧变化的动作发生卡顿，因此实际开度(a)在时刻T2的时间点到达了K2之后，时刻T2～T3的期间不会从K2向闭合侧前进。
另外，时刻T1～T2的期间，随着实际开度(a)接近目标开度K3，开度偏差逐渐变小，因此操作量(a)也逐渐减少，但在时刻T2以后，实际开度(a)暂时维持K2而不会变化，因此开度偏差未消除的状态持续，从而时刻T2～T3的期间，反馈校正量再次增大。
此外，在时刻T2～T3的期间，随着操作量(a)的增大，致动器34的驱动力也再次增大。
然后，若在时刻T3的时间点，操作量(a)增大到-75[％]，则致动器34的驱动力超过引起上述卡顿的摩擦阻力，留滞在K2的位置的实际开度(a)再次开始朝着目标开度K3移动，在时刻T5的时间点，终于到达目标开度K3。在时刻T3～T5的期间，随着实际开度(a)接近目标开度K3，开度偏差逐渐变小，因此操作量(a)也逐渐减少。
然后，在时刻T5以后，实际开度(a)与目标开度K3大致一致，操作量(a)再次一边使符号反转一边向0[％]附近推移。
另一方面，在应用了操作量限制处理的情况下(图10的实线图)，实际开度(b)在时刻T1以前与目标开度K1大致一致，操作量(b)一边使符号反转一边向0[％]附近推移。该状态下，用于将实际开度(b)维持在目标开度K1所需的操作量的大小小于第一限制值L1，操作量不会被第一限制值L1所限制。
在时刻T1，目标开度(折线图)从K1阶段性变化为K3，从而在目标开度与实际开度(b)之间产生较大的开度偏差，基于该开度偏差来运算较大的反馈校正量。于是，在此前推移到0[％]附近的操作量(b)要增大为负符号侧的较大的值，但由于应用了操作量限制处理，因此操作量(b)的最大值被第一限制值L1所限制，因此在时刻T1，成为最大值被-L1[％]限制的状态。
其结果是，与未应用操作量限制处理的情况(图10的虚线图)相比，驱动力变小，但朝向电动机反转侧的驱动力增大，实际开度(b)开始朝着目标开度K3移动。然而，图10中，实际开度(b)到达了K2的位置时，针对进一步向闭合侧变化的动作发生卡顿，因此实际开度(b)在时刻T4的时间点到达了K2之后，时刻T4以后不会从K2向闭合侧前进。
在实际开度(b)到达了K2的时间点即时刻T4，操作量(b)已经成为保持在第一限制值即-L1[％]的状态，无法进一步增大操作量。因此，驱动力不能增加到超过引起上述卡顿的摩擦阻力的程度，实际开度(b)维持滞留在K2的位置。
预想发生因从内置于致动器34的电动机到废气旁通阀31之间的卡合部的某处粘附有异物或可动构件的变形而导致连结机构32的摩擦阻力增大，在K2的附近实际开度的动作发生卡顿的状况的情况下，若不应用操作量限制处理，可能会发生过热，但能使操作量的大小大于L1[％]，因此超过增大后的摩擦阻力并使实际开度与目标开度相一致的机会增加，能降低发生废气旁通阀31的开度控制系统的异常判定的情况。
图11是用于说明实施方式1中的异常判定部407的操作量限制处理所进行的废气旁通阀31的开度控制的行为的时序图。图11与上述图9的前提条件同样地，以如下状态为前提：即、发生了从致动器34到废气旁通阀31之间的连结机构32的某处发生异常，且发生了废气旁通阀开度不会从K2的位置向闭合侧变化的异常。
图11中，实际开度(c)在时刻T1以前与目标开度K1大致一致，操作量(c)一边使符号反转一边向0[％]附近推移。该状态下，使实际开度(c)与目标开度K1相一致所需的操作量的大小小于第一限制值L1，操作量(c)不会被第一限制值L1所限制。
在时刻T1，目标开度(折线图)从K1阶段性变化为K3，从而在目标开度与实际开度(c)之间产生较大的开度偏差，基于该开度偏差来运算较大的反馈校正量。于是，在此前推移到0[％]附近的操作量(c)要增大为负符号侧的较大的值，但由于应用了操作量限制处理，因此操作量(c)的最大值被第一限制值L1所限制，因此在时刻T1，成为最大值被-L1[％]限制的状态。
其结果是，时刻T1以后，实际开度(c)利用与被限制于-L1[％]的操作量相对应的朝着电动机反转侧的驱动力开始朝向目标开度移动。然而，图11中与图9的前提条件同样地，发生了废气旁通阀开度不会从K2的位置变化到闭合侧的异常，因此实际开度(c)在时刻T4的时间点到达了K2之后，不会从K2向闭合侧前进。
另外，在时刻T1～T4的期间，随着实际开度(c)接近目标开度K3，开度偏差逐渐变小，因此操作量(c)也逐渐减少，但在时刻T1～T4的期间运算出的基本操作量DT0的大小比第一限制值L1要大，因此时刻T1～T4的期间的操作量(c)维持在-L1[％]。此外，时刻T4以后，基本操作量的大小维持大于第一限制值L1，因此操作量(c)保持在-L1[％]的状态持续。
并且，实施方式1的操作量限制缓和部405在维持实际开度(c)与目标开度的偏差未消除的状态下经过了规定时间TM1的时刻T7的时间点，执行基于第二限制值L2的最大值限制的缓和，以代替基于第一限制值L1的最大值限制。
图11中，设定为第二限制值L2＝100[％]。此外，示出了从第一限制值L1到第二限制值L2的切换花费时刻T7到时刻T9的时间TM2来逐渐缓和限制的示例，但第二限制值L2也可以并不限定为100[％](无限制)而设定为L1[％]与100[％]之间的适当值、例如第二限制值L2＝75[％]。从第一限制值L1到第二限制值L2的切换可以阶梯式一次性进行切换。
如上所述，若最大值的限制被缓和，则在此前维持在-L1[％]的操作量(c)花费从时刻T7到时刻T9的时间TM2，逐渐从-L1[％]增大到-L2(＝-100)[％]，但现在与图9的前提条件同样地，处于从内置于致动器34的电动机到废气旁通阀31之间的卡合部的某处发生异常，发生了废气旁通阀开度不会从K2的位置向闭合侧变化的异常的状态，因此在时刻T7以后，实际开度(c)也不会从K2的位置发生变化，实际开度(c)与目标开度之间的偏差未消除的状态持续。并且，在最大值限制的缓和开始的时刻T7的时间点经过了规定时间TM3的时刻T11的时间点，由异常判定部407判定为废气旁通阀31的开度控制系统发生了异常。
若由异常判定部407判定为废气旁通阀31的开度控制系统发生了异常，则操作量限制缓和部405维持最大值的限制被缓和的操作量来继续驱动致动器34，从而避免过热的发生，因此解除基于第二限制值L2的最大值限制的缓和，再次返回到基于第一限制值L1的最大值限制的状态。
图12是用于说明实施方式1中的异常判定部407的操作量限制处理所进行的废气旁通阀的开度控制的行为的时序图。图12与上述图10的前提条件同样地，以如下状态为前提：即、因从内置于致动器34的电动机到废气旁通阀31之间的卡合部的某处粘附有异物或可动构件的变形而导致连结机构32的摩擦阻力增大，开度在K2的附近实际开度的动作发生卡顿。
图12中，实际开度(d)在时刻T1以前与目标开度K1大致一致，操作量(d)一边使符号反转一边向0[％]附近推移。该状态下，用于将实际开度(d)维持在目标开度K1所需的操作量的大小小于第一限制值L1，操作量不会被第一限制值L1所限制。
在时刻T1，目标开度(折线图)从K1阶段性变化为K3，从而在目标开度与实际开度(d)之间产生较大的开度偏差，基于该开度偏差来运算较大的反馈校正量。
于是，在此前推移到0[％]附近的操作量(d)要增大为负符号侧的较大的值，但由于应用了操作量限制处理，因此操作量(d)的最大值被第一限制值L1所限制，因此在时刻T1，成为最大值被-L1[％]限制的状态。
其结果是，时刻T1以后，实际开度(d)利用与被限制于-L1[％]的操作量相对应的朝着电动机反转侧的驱动力开始朝向目标开度移动。然而，图12中，与图10的前提条件同样地，废气旁通阀开度到达了K2的位置时，针对进一步向低开度侧变化的动作发生卡顿，因此实际开度(d)在时刻T4的时间点到达了K2之后，不会从K2向闭合侧前进。
另外，在时刻T1～T4的期间，随着实际开度(d)接近目标开度K3，开度偏差逐渐变小，因此操作量(d)也逐渐减少，但在时刻T1～T4的期间运算出的基本操作量DT0的大小比第一限制值L1要大，因此时刻T1～T4的期间的操作量(d)维持在-L1[％]。此外，时刻T4以后，基本操作量的大小大于第一限制值L1，因此操作量(d)保持在-L1[％]的状态持续。
并且，实施方式1的操作量限制缓和部405在维持实际开度(d)与目标开度的偏差未消除的状态下经过了规定时间TM1的时刻T7的时间点，执行基于第二限制值L2的最大值限制的缓和，以代替基于第一限制值L1的最大值限制。
图12也与图11同样地，示出了如下示例：即、设定为第二限制值L2＝100[％]，且从第一限制值L1到第二限制值L2的切换也花费从时刻T7到时刻T9的时间TM2，逐渐缓和限制。
如上所述，若最大值的限制被缓和，则此前维持在-L1[％]的操作量(d)从时刻T7的时间点开始逐渐增大，在操作量(d)增大至-75[％]的时刻T8的时间点，致动器34的驱动力超过引起上述卡顿的摩擦阻力，留滞在K2的位置的实际开度(d)再次开始朝向目标开度K3移动，在时刻T10的时间点终于到达目标开度即K3。
在时刻T8～T10的期间，随着实际开度(d)接近目标开度K3，开度偏差逐渐变小，因此操作量(d)也逐渐减少。然后，在时刻T10以后，实际开度(d)与目标开度K3大致一致，操作量(d)再次一边使符号反转一边向0[％]附近推移。
图12中，在从开始最大值限制的缓和的时刻T7的时间点开始经过比规定时间TM3要短的时间，实际开度(d)变得与目标开度相一致，因此异常判定部407不会进行异常判定。此外，图12中，不会导致异常判定，实际开度(d)与目标开度不一致的状态被消除，因此在时刻T10的时间点，操作量限制缓和部405维持最大值的限制被缓和的操作量来继续驱动致动器34，从而避免过热的发生，因此解除基于第二限制值L2的最大值限制的缓和，再次返回到基于第一限制值L1的最大值限制。
如上所述，图11中，在利用被最大值限制后的操作量来驱动致动器34时，在废气旁通阀31的实际开度与目标开度不一致的状态持续了规定时间的情况下，尝试用缓和了最大值限制的操作量来驱动致动器34，即使在此之后，在实际开度与目标开度不一致的状态仍未消除的情况下，判定为废气旁通阀31的开度控制系统发生了异常。在进行了异常判定之后，解除操作量的最大值限制的缓和，再次开始基于第一限制值L1的最大值的限制。
图12中，在利用被最大值限制后的操作量来驱动致动器34时，在废气旁通阀31的实际开度与目标开度不一致的状态持续了规定时间的情况下，尝试用缓和了最大值限制的操作量来驱动致动器34，从而在实际开度与目标开度不一致的状态消除了的情况下，视为消除了卡顿，判定为废气旁通阀31的开度控制系统为正常，解除操作量的最大值限制的缓和，再次开始基于第一限制值L1的最大值的限制。
实施方式1所涉及的控制装置40的各控制部401～407等的处理能构成为图13及图14所示的流程图。图13及图14所示的流程图的处理通过运算处理装置90执行存储在存储装置91中的软件(程序)，从而例如每隔固定的运算周期来反复执行。
首先，根据图13所示的流程图对实施方式1的动作进行说明。
步骤S101中，读取内燃机10的各种运转信息，在接着的步骤S102中，执行目标开度运算处理，该目标开度运算处理中基于步骤S101中读取出的设备运转信息中的由空气流量传感器41检测出的吸入空气量或由增压压力传感器42检测出的增压压力、以及由曲柄角传感器(未图示)检测出的内燃机10的转速等各种设备运转信息，根据内燃机10的运转状态来决定最佳的要求增压压力，并运算用于实现要求增压压力的废气旁通阀31的开度以作为目标开度。
步骤S103中，执行实际开度运算处理，该实际开度运算处理中基于步骤S101中读取出的设备运转信息中的由废气旁通阀开度传感器43检测出的废气旁通阀31的工作位置来运算废气旁通阀31的实际开度。
步骤S104中，执行操作量运算处理，该操作量运算处理中运算用于使步骤S103中运算得到的实际开度接近步骤S102中运算得到的目标开度所需的致动器34的基本操作量DT0。另外，实施方式1中，通过基于实际开度与目标开度的偏差的PID运算等反馈控制来运算基本操作量DT0(本示例中为-100[％]到+100[％]的范围内的值)。
步骤S105中，比较步骤S102中运算得到的目标开度与步骤S103中运算得到的实际开度，判定实际开度与目标开度不一致的状态是否持续了规定时间TM1以上。
步骤S105中，在实际开度与目标开度不一致的状态没有持续规定时间TM1以上的情况下(否的情况下)，从步骤S105前进至步骤S106，步骤S106中，运算以第一限制值L1[％]对基本操作量DT0的大小(绝对值)进行了最大值限制后的限制处理后操作量DT1(-L1[％]～+L1[％]的范围内的值)，在接着的步骤S107中，设置限制处理后操作量DT1来作为最终操作量DT3，并前进至步骤S111。步骤S111中，基于最终操作量DT3对致动器34进行操作量限制处理并执行驱动。
步骤S105中，在实际开度与目标开度不一致的状态持续了规定时间TM1以上的情况下(是的情况下)，从步骤S105前进至步骤S108。
步骤S108中，判定在以前的运算周期中有无进行了异常判定的历史(有无发生故障)。步骤S108中，在有异常判定的历史的情况下(是的情况下)，从步骤S108前进至步骤S106，步骤S106中，运算以第一限制值L1[％]对基本操作量DT0的大小(绝对值)进行了限制后的限制处理后操作量DT1(-L1[％]～+L1[％]的范围内的值)，在接着的步骤S107中，设置限制处理后操作量DT1来作为最终操作量DT3，并前进至步骤S111。
另一方面，步骤S108中，在没有异常判定的历史的情况下(否的情况下)，从步骤S108前进至步骤S109，步骤S109中，运算利用作为比第一限制值L1[％]要缓和的值而设定的第二限制值L2[％]对基本操作量DT0的最大值限制进行了限制后的限制处理缓和后操作量DT2(-L2[％]～+L2[％]的范围内的值。其中，L2为L1[％]＜L2[％]≦100[％])，在接着的步骤S110中，设置限制处理缓和后操作量DT2来作为最终操作量DT3，并前进至步骤S111。
步骤S111中，以上述步骤S107或步骤S110的任一方中执行操作量限制处理而设定的最终操作量DT3来执行驱动致动器34的致动器驱动处理，并前进至接着的步骤S112。
步骤S112中，基于最终操作量DT3的大小(绝对值)是否大于第一限制值L1的大小(绝对值)来判定是否对操作量的最大值限制进行了缓和，并比较实际开度与目标开度，判定实际开度与目标开度不一致的状态是否持续了规定时间TM3以上。
并且，步骤S112中，无论是否对操作量的最大值限制进行了缓和，在实际开度与目标开度不一致的状态持续规定时间TM3以上的情况下(是的情况下)，从步骤S112前进至步骤S113，在步骤S113中执行异常判定处理，该异常判定处理中进行异常判定(存储故障的发生)并退出处理。另一方面，在步骤S112中判定为否的情况下，不进行异常判定并退出处理。
如上所述的实施方式1的内燃机的控制装置能减少如下情况：即、在因连结废气旁通阀31与致动器34的连结结构32粘接有异物或可动构件的变形而导致连结机构32的摩擦阻力增大，实际开度相对于目标开度的跟踪性显著降低，在此情况下，无论是否是只要增大致动器34的驱动力就能恢复的情况，均对操作量的最大值进行限制，因此无法恢复，从而容易导致异常判定。
实施方式2.
接着，根据图14所示的流程图对实施方式2的内燃机的控制装置进行说明。
实施方式2中，如图12所示，虽说尝试利用对最大值限制进行了缓和后的操作量对致动器34进行驱动，从而消除了实际开度与目标开度不一致的状态，但在这样的状态时有发生的情况下，判断为是发生异常的预兆，在维持不判定为发生了异常的情况下确认到操作量的最大值限制的缓和执行了规定次数以上时，也判定为废气旁通阀31的开度控制系统发生了异常。
在上述图13所示的流程图的动作的步骤S112中，无论是否对操作量的最大值限制进行了缓和，在实际开度与目标开度不一致的状态未持续规定时间TM3以上的情况下(否的情况下)，即、在对操作量的最大值限制进行了缓和时并未判定为废气旁通阀的开度控制系统发生了异常，且实际开度与目标开度不一致的状态被消除的情况下，继续执行图14所示的流程图的动作。
图14中，步骤S201中，在内燃机10的运转中，对操作量的最大值限制进行了缓和时没有导致异常判定，读取实际开度与目标开度不一致的状态被消除的次数N，并前进至步骤S202。步骤S202中，判定上述次数N是否在规定次数(例如10[次])以上。步骤S202中，在N≧10[次]的情况下(是的情况下)，从步骤S202前进至步骤S203，步骤S203中，与上述图13的步骤S113同样地，进行异常判定(存储故障的发生)并退出处理。另一方面，在步骤S202中判定为否的情况下，不进行异常判定并退出处理。
如上所述的实施方式2的内燃机的控制装置中，虽然在废气旁通阀31的实际开度与目标开度不一致的状态持续的情况下，尝试利用对最大值限制进行了缓和后的操作量来对致动器34进行驱动，从而实际开度与目标开度不一致的状态被消除，但是在这样的状态发生了多次(高频度)的情况下，判断为是废气旁通阀的开度控制系统发生了异常的预兆，并进行异常判定。
本公开记载了各种示例性的实施方式及实施例，但记载于一个或多个实施方式中的各种特征、方式及功能不限定应用于特定的实施方式，能以单独或各种组合应用于实施方式中。
因而，可在本申请所公开的技术范围内可预想未举例示出的无数变形例。例如，包含对至少一个结构要素进行变形、追加或省略的情况下，并且包含提取出至少一个结构要素，与其他的实施方式的结构要素进行组合的情况。
标号说明
10：内燃机、11：进气通路、15：排气通路、20涡轮增压器、
30：排气旁通通路、31：废气旁通阀、34：致动器、
40：控制装置、201：压缩机、202：涡轮、203：连结轴、
401：目标开度运算部、402：实际开度运算部、403：操作量运算部、
404：操作量限制部、405：操作量限制缓和部、
406：致动器驱动部、407：异常判定部、
DT0：基本操作量、DT1：限制处理后操作量、DT2：限制处理缓和后操作量、
DT3：最终操作量、L1：第一限制值、L2：第二限制值。

Claims (5)

1.一种内燃机的控制装置，该内燃机包括：
涡轮增压器，该涡轮增压器具有设置于内燃机的排气通路的涡轮和设置于所述内燃机的进气通路并与所述涡轮一体地进行旋转的压缩机；废气旁通阀，该废气旁通阀设置于连通所述涡轮的上游侧与下游侧的排气旁通通路，对流过所述排气旁通通路的废气的流量进行调整；以及致动器，该致动器与所述废气旁通阀相连结，为了变更所述废气旁通阀的工作位置而被驱动，该内燃机的控制装置的特征在于，
所述控制装置包括：目标开度运算部，该目标开度运算部基于所述内燃机的运转状态来运算所述废气旁通阀的目标开度；实际开度运算部，该实际开度运算部基于所述废气旁通阀的工作位置来运算所述废气旁通阀的实际开度；操作量运算部，该操作量运算部基于所述目标开度与所述实际开度来运算用于驱动所述致动器的操作量；致动器驱动部，该致动器驱动部基于所述操作量来驱动所述致动器；操作量限制部，该操作量限制部将所述操作量的最大值限制在规定值以下；操作量限制缓和部，在基于被限制在所述规定值以下的操作量来驱动所述致动器时，在所述实际开度与所述目标开度不一致的状态持续了规定时间的情况下，该操作量限制缓和部对所述操作量的最大值限制进行缓和；以及异常判定部，无论是否对所述操作量的最大值限制进行了缓和，在所述实际开度与所述目标开度不一致的状态未消除的情况下，该异常判定部判定为所述废气旁通阀的开度控制系统发生了异常。
2.如权利要求1所述的内燃机的控制装置，其特征在于，
在所述异常判定部判定为所述废气旁通阀的开度控制系统发生了异常的情况下，所述操作量限制缓和部解除所述操作量的最大值限制的缓和，再次将所述操作量的最大值限制在规定值以下。
3.如权利要求1或2所述的内燃机的控制装置，其特征在于，
在对所述操作量的最大值限制进行了缓和时并未判定为所述废气旁通阀的开度控制系统发生了异常，且所述实际开度与所述目标开度不一致的状态被消除的情况下，所述操作量限制缓和部解除所述操作量的最大值限制的缓和，再次将所述操作量的最大值限制在规定值以下。
4.如权利要求3所述的内燃机的控制装置，其特征在于，
在对所述操作量的最大值限制进行了缓和时并未判定为所述废气旁通阀的开度控制系统发生了异常，且所述实际开度与所述目标开度不一致的状态被消除的次数达到了规定次数以上的情况下，所述异常判定部判定为所述废气旁通阀的开度控制系统发生了异常。
5.一种内燃机的控制方法，该内燃机包括：
涡轮增压器，该涡轮增压器具有设置于内燃机的排气通路的涡轮和设置于所述内燃机的进气通路并与所述涡轮一体地进行旋转的压缩机；废气旁通阀，该废气旁通阀设置于连通所述涡轮的上游侧与下游侧的排气旁通通路，对流过所述排气旁通通路的废气的流量进行调整；以及致动器，该致动器与所述废气旁通阀相连结，为了变更所述废气旁通阀的工作位置而被驱动，该内燃机的控制方法的特征在于，执行如下步骤：
目标开度运算步骤，该目标开度运算步骤中基于所述内燃机的运转状态来运算所述废气旁通阀的目标开度；实际开度运算步骤，该实际开度运算步骤中基于所述废气旁通阀的工作位置来运算所述废气旁通阀的实际开度；操作量运算步骤，该操作量运算步骤中基于所述目标开度与所述实际开度来运算用于驱动所述致动器的操作量；致动器驱动步骤，该致动器驱动步骤中基于所述操作量来驱动所述致动器；操作量限制步骤，该操作量限制步骤中将所述操作量的最大值限制在规定值以下；操作量限制缓和步骤，该操作量限制缓和步骤中，在基于被限制在所述规定值以下的操作量来驱动所述致动器时，在所述实际开度与所述目标开度不一致的状态持续了规定时间的情况下，对所述操作量的最大值限制进行缓和；以及异常判定步骤，该异常判定步骤中，无论是否对所述操作量的最大值限制进行了缓和，在所述实际开度与所述目标开度不一致的状态未消除的情况下，判定为所述废气旁通阀的开度控制系统发生了异常。
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