CN110455496A - 一种光纤耦合器自动测试用装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种光纤耦合器自动测试用装置，包括机架以及安装在机架内部的功能模块集成板，功能模板集成板上设置有光纤剥纤机构、光纤切割机构、光纤清洁机构、光源和功率计对准机构，功能模块集成板的上方设置有工装结构件，工装结构件连接有驱动机构，光纤耦合器夹装于工装结构件内，驱动机构驱动工装结构件在各机构之间移动，光源和功率计对准机构连接有功率计参数处理系统。该光纤耦合器自动测试用装置中集成了多个功能模块，通过驱动工装结构件可以带动待测试的光纤耦合器在各个工位中实现加工或测试，最终完成光纤耦合器的测试。使用该设备，可实现光纤耦合器测试的流水作业，大大提高了测试效率，降低了人工成本。

Description

一种光纤耦合器自动测试用装置

技术领域

本发明涉及光纤耦合器测试技术领域，特别涉及一种光纤耦合器自动测试用装置。

背景技术

近年来，随着人工成本的不断升高，人力资源也越来越紧缺，各行各业都在朝着自动化方向发展，光纤器件行业也不例外。但目前光纤无源器件在生产、测试领域仍然是人工操作为主，自动化程度不高。

现有光纤无源器件的通用测试方法较为复杂，基本上全部由人工操作。插入损耗的测试及偏振相关损耗的测试过程一般是这样的：首先对光纤无源器件输入端和光源端的光纤采用米勒钳掉涂覆层，用无尘纸沾酒精后对剥纤后的光纤进行清洁，然后用对该光纤端面用切刀进行切割；再把切割好的两条光纤放入光纤熔接机进行熔接或放入对准器进行对准。第二步是对光纤无源器件的输出端的两条光纤进行剥纤、清洁、切割；再把切好的两条光纤分别放在光纤测试专用夹里，插入光功率计的探头中，然后查看功率计的插入损耗读数。如果需要测试偏振相关损耗还要在光源端串入偏振器，然后手摇动偏振器并观察功率计读数的变化。记住过此过程中示值变化的最大值即为此器件的偏振相关损耗值。

此测试过程操作及读数皆为人工操作，对操作者的技能要求较高，且生产效率也比较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种光纤耦合器自动测试用装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种光纤耦合器自动测试用装置，包括机架以及安装在机架内部的功能模块集成板，所述功能模板集成板上设置有光纤剥纤机构、光纤切割机构、光纤清洁机构、光源和功率计对准机构，所述功能模块集成板的上方设置有工装结构件，所述工装结构件连接有驱动机构，光纤耦合器夹装于工装结构件内，所述驱动机构驱动工装结构件在各机构之间移动，所述光源和功率计对准机构连接有功率计参数处理系统。

作为上述方案的改进，所述工装结构件包括工装件本体以及三个光纤夹结构，所述工装件本体呈板状，所述工装件本体的一端沿所述工装件本体的长度方向延伸形成一个第一连接部，所述工装件本体的另一端沿所述工装件本体的长度方向延伸形成两个间隔分布的第二连接部，三个所述光纤夹结构分别安装于所述第一连接部和所述第二连接部上，所述工装件本体的中间部分设置有两个间隔分布的绕纤部以及贯穿所述工装件本体的工位定位孔，所述工装件本体上还设置有位于两个所述绕纤部之间的固定夹，所述工装件本体的两侧分别设置有光纤挡板，所述光纤挡板的上端部向所述工装件本体的中间部分弯折成L形，所述光纤挡板与所述工装件本体之间形成光纤挡槽。

作为上述方案的改进，所述绕纤部包括绕纤立柱和挡圈，所述绕纤立柱的底部与所述工装件本体固定连接，所述挡圈设置在所述绕纤立柱的顶部，所述挡圈的直径大于所述绕纤立柱的直径，所述挡圈的底部、绕纤立柱的外周以及工装件本体的上表面共同形成卷绕槽，所述绕纤立柱和/或所述挡圈为第一磁性件。

作为上述方案的改进，所述光纤夹结构包括光纤夹底座以及光纤压盖，所述光纤夹底座的上部设置有沿光纤夹底座长度方向布置的V型槽，所述光纤压盖的底部与所述光纤夹底座的上部配合紧贴，所述光纤压盖的底部与V型槽的两侧壁共同形成一个用于挤压光纤的挤压腔，所述光纤压盖的侧部与所述光纤夹底座铰接，所述光纤压盖上设置有第二磁性件，所述光纤夹底座上设置有第三磁性件，所述光纤压盖转动至与所述光纤夹底座贴合时，所述第三磁性件与第二磁性件磁力吸合。

作为上述方案的改进，所述光纤压盖的底部设置有软胶，所述光纤压盖转动至与所述光纤夹底座贴合时，所述软胶与V型槽的两侧壁共同形成挤压腔。

作为上述方案的改进，所述固定夹包括朝上设置的开口，所述开口的端部指向所述工装件本体端部，所述开口为弧形开口，所述弧形开口的底部设有形变槽。

作为上述方案的改进，所述光纤剥纤机构，包括剥纤气缸、前后驱动模块、上下驱动模块以及刀片清洁模块，所述剥纤气缸上间隔设置有第一刀架和第二刀架，所述第一刀架上设置有第一刀片，所述第二刀架上设置有第二刀片，所述第一刀片和所述第二刀片呈相对设置，所述剥纤气缸驱动第一刀架和第二刀架在左右方向上做相向或背向移动，所述剥纤气缸设置在前后驱动模块上使得所述剥纤气缸可在前后方向上往复移动；所述刀片清洁模块包括转动轴和横向设置在转动轴上的毛刷，所述刀片清洁模块设置在所述上下驱动模块上使得所述毛刷可在上下方向上往复移动；

当所述剥纤气缸移动至前端以及所述刀片清洁模块移动至上端时，所述毛刷可在所述第一刀架和所述第二刀架之间转动。

作为上述方案的改进，所述剥纤气缸的数量为两个且呈平齐设置，所述转动轴上的毛刷的数量相应地设置成两个。

作为上述方案的改进，所述前后驱动模块包括第一驱动本体和第一滑块，所述第一驱动本体驱动所述第一滑块前后移动，所述上下驱动模块包括第二驱动本体和第二滑块，所述第二驱动本体驱动所述第二滑块上下移动，所述第二驱动本体与第一滑块固定连接，所述剥纤气缸与所述第二驱动本体固定连接，所述刀片清洁模块与所述第二滑块固定连接。

作为上述方案的改进，所述第一刀片和所述第二刀片相向移动至最小距离时，所述第一刀片和所述第二刀片之间的距离大于光纤的芯体直径且小于光纤的包层直径；所述毛刷包括支撑轴和毛根，所述毛根呈发散状附着于支撑轴上，环绕的所述毛根形成毛刷的外径，所述第一刀架和第二刀架背向移动至最大距离时，所述第一刀片和第二刀片之间的距离大于所述支撑轴的直径，所述第一刀架和第二刀架之间的距离小于毛刷整体的外径。

有益效果：该光纤耦合器自动测试用装置中集成了光纤剥纤机构、光纤切割机构、光纤清洁机构、光源和功率计对准机构等功能模块，通过驱动工装结构件可以带动待测试的光纤耦合器在各个工位中实现加工或测试，最终完成光纤耦合器的测试。其中的功率计参数处理系统可以对功率计采集到的功率信息进行分析和判断，进而完成对测试结果合格与否的判定。使用该设备，可实现光纤耦合器测试的流水作业，大大提高了测试效率，降低了人工成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明：

图1为本发明实施例一种光纤耦合器自动测试用装置的整体结构示意图；

图2为工装结构件的平面结构示意图；

图3为绕纤部的结构示意图；

图4为固定夹的侧视图；

图5为光纤挡板的结构示意图；

图6为光纤夹底座的侧视图；

图7为光纤夹结构的的立体结构示意图；

图8为单光纤剥纤机构的整体结构示意图；

图9为双光纤剥纤机构的整体结构示意图；

图10为单光纤剥纤机构的分解图。

具体实施方式

参照图1至图10，本发明实施例一种光纤耦合器自动测试用装置，该装置主要由机架1、安装在机架1内部的功能模块集成板2以及多个安装在功能模块集成板2上的功能模块组成。

具体地，功能模板集成板上设置有光纤剥纤机构、光纤切割机构、光纤清洁机构、光源和功率计对准机构等。每个模块对应一个工位，功能模块集成板2的上方设置有工装结构件，待测试的光纤耦合器夹装于工装结构件内。工装结构件连接有驱动机构。该驱动机构具有三个自由度，以便自由的实现工装结构件的驱动走位。其中的光源和功率计对准机构连接有功率计参数处理系统，该功率计参数处理系统可对功率计采集的功率信息进行判断，并以此作为依据来区分光纤耦合器是否合格。

具体地，该功率计参数处理系统包含有控制箱3、操作界面4以及显示屏5等。通过控制箱3对可调光源进行单点或宽带光源进行扫描输出，控制箱3再读取功率计的测量插损值及偏振相关损耗值，并把读取结果与设定值进行比对。测量值符合要求测判为合格，否则为不合格。对合格结果自动存档并打印数据单，产品流入到合格品位置；对不合格结果给出是否需要重测选项，由人工进行确定，重测则对准器重新进行对准测试，不重测则对测试结果进行存档并把产品流入到不合格位置。操作人员可通过操作界面4实现调节控制。

该光纤耦合器自动测试用装置通过集成多个功能模块，待测试的光纤耦合器被运送至多个功能模块中实现加工或测试，最终完成光纤耦合器的自动化测试。使用该设备，可实现光纤耦合器测试的流水作业，大大提高了测试效率，降低了人工成本。

作为优选，再次参照图2至图7，工装结构件由工装件本体10、三个光纤夹结构50、绕纤部30、固定夹20以及光纤挡板40等组成。

其中，工装件本体10呈板状，本实施例中，工装件本体10为长方形。工装件本体10的一端沿工装件本体10的长度方向延伸形成一个第一连接部，工装件本体10的另一端沿工装件本体10的长度方向延伸形成两个间隔分布的第二连接部。三个光纤夹结构50分别安装于第一连接部和第二连接部上。具体地，三个光纤夹结构50包括一个输入端光纤夹以及两个输出端光纤夹，输入端光纤夹固定安装在工装件本体10左端中间部分的第一连接部上，输出端光纤夹的数量为两个且分别对称安装在工装件本体10右端的第二连接部上。光纤夹结构50上设置有安装孔位，连接部上相应的设置有螺纹孔，光纤夹结构50通过螺纹连接的方式实现可拆卸安装。

该工装结构件设置有供光纤夹结构50定位安装的连接部，连接部伸出于工装件本体10，为光纤夹结构50提供支撑，整体刚性增强。测试过程中，光纤夹结构50的整体形变较小，确保了测试结果的精准度。

绕纤部30的数量为两个，其中一个绕纤部30安装在工装件本体10的左端中间部分，另外一个绕纤部30安装在工装件本体10的右端中间部分，两个绕纤部30设置在工装件本体10长度方向的中心线上。固定夹20安装在工装件本体10的中间部分，本实施例中，固定夹20位于两个绕纤部30之间且偏向设置在两个绕纤部30的上方。整个输入端光纤夹、输出端光纤夹、绕纤部30以及固定夹20在工装件本体10上的相对位置固定，方便实现光纤的卷绕以及光纤较好的插入至光纤夹内。

光纤耦合器固定安装在固定夹20内，经光纤耦合器本体伸出的一根输入光纤经其中一个绕纤部30卷绕后，再伸入至输入端的光纤夹结构50实现夹紧；经光纤耦合器本体伸出的两根输出光纤经另外一个绕纤部30卷绕后，再分别伸入至输出端的光纤夹结构50实现夹紧。三根光纤均可在绕纤部30卷绕数圈，以达到调整光纤自由长度的目的。光纤经卷绕后，基本全部位于工装件本体10的内部，从而避免了测试过程中受到意外拉扯的情形发生，确保测试可以稳定的进行。

为了避免了光纤弯曲过大，光纤一般在其中一个绕纤部30完成卷绕后，会反向的插入至远离该绕纤部30的光纤夹结构50进行紧固。此时，光纤在绕纤部30与光纤夹结构50之间的过渡长度较长，弯曲较小，方便实现光纤的夹紧固定。

具体地，绕纤部30包括绕纤立柱31和挡圈32，绕纤立柱31的底部与工装件本体10固定连接，该连接方式可以是螺纹连接，方便拆卸。挡圈32固定安装在绕纤立柱31的顶部，挡圈32的直径大于绕纤立柱31的直径，挡圈32的底部、绕纤立柱31的外周以及工装件本体10的上表面共同形成卷绕槽。光纤卷绕在卷绕槽内，避免测试过程中意外跑出。

优选地，绕纤立柱31和挡圈32其中之一为第一磁性件，该第一磁性件可以是磁铁。通过磁力相吸作用，可带动整个工装件，以便完成工装件在各个工位上的移动。同时，绕纤立柱31和挡圈32也可制作成一体，并且均由磁性材料制成。

同时，固定夹20具体可设置成包括一个朝上的开口，该开口的端部指向工装件本体10端部。开口为弧形开口21，弧形开口21的尺寸和形状与光纤耦合器本体的尺寸和形状相适配，弧形开口21的开口宽度应略小于光纤耦合器本体的尺寸，以便弧形开口21发生形变，并提供夹紧力夹紧光纤耦合器本体。为了增强该弧形开口21的变形能力，在弧形开口21的底部设有形变槽22。光纤耦合器本体嵌入至弧形开口21后，光纤耦合器本体的摆放朝向与工装件本体10的长度方向一致，方便实现光纤的卷绕。

同时，工装件本体10上还设置有两个贯穿工装件本体10的工位定位孔，方便工装结构件在各工位的移动中实现精准定位。

进一步地，光纤挡板40分别设置在工装件本体10的两侧，光纤挡板40呈竖向安装在工装件本体10上，用于限制光纤跑出工装件本体10。为进一步增强限制效果，光纤挡板40的上端部向工装件本体10的中间部分弯折后形成L形，L形的光纤挡板40与工装件本体10之间形成光纤挡槽，光纤可被限制在光纤挡槽。

优选地，光纤夹结构50主要由光纤夹底座51以及光纤压盖52组成。其中，光纤夹底座51的上部设置有沿光纤夹底座51长度方向布置的V型槽511，光纤压盖52的底部与光纤夹底座51的上部配合紧贴，光纤压盖52的底部与V型槽511的两侧壁共同形成一个用于挤压光纤的挤压腔。具体地，光纤压盖52的侧部通过销轴与光纤夹底座51铰接，使得光纤压盖52可绕光纤夹底座51进行翻转。

光纤放入至V型槽511内，当光纤压盖52翻转至其底部与光纤夹底座51贴合时，光纤压盖52的底部在光纤上部施加压力，同时，V型槽511的两侧壁对光纤的左右两侧提供斜向上的压力，光纤在V型槽511以及光纤压盖52的共同作用下，实现牢固的夹紧。该种夹紧方式类似于三爪式的夹紧，对光纤尺寸的精准度要求不高，即使光纤的圆度不够精准，也可以很好的实现光纤的夹紧，进而确保性能测试的精准度。同时，光纤压盖52上设置有第二磁性件，光纤夹底座51上设置有第三磁性件，光纤压盖52转动至与光纤夹底座51贴合时，第三磁性件与第二磁性件磁力吸合。第二磁性件和第三磁性件可以是磁铁与铁芯的组合，也可以都是磁铁。磁铁设置在光纤压盖52上的位置优选为远离铰接一侧，便于磁吸的更加稳固。

进一步地，光纤压盖52的底部设置有软胶，光纤压盖52转动至与光纤夹底座51贴合时，软胶与V型槽511的两侧壁共同形成挤压腔。软胶是用塑料通过注塑形成，软胶可变形且防滑，软胶挤压光纤，一方面保护光纤不会受损，另一方面可通过软胶的变形来弥补光纤的尺寸偏差，进一步确保了夹紧的效果。

优选地，光纤夹底座51上径向设置有定位凸条512，光纤压盖52的底部设置有与定位凸条512嵌合的定位凹槽522。当光纤压盖52转动至与光纤夹底座51紧贴时，定位凸条512与定位凹槽522嵌套配合，定位凹槽522实现导向定位，确保光纤压盖52合盖的位置准确。同时，当光纤收到拉扯时，光纤对光纤压盖52以及光纤夹底座51施加轴向的摩擦力，光纤压盖52在定位凹槽522的限制下不会与光纤夹底座51之间发生轴向移动，确保了光纤夹紧的效果。

进一步优选，光纤压盖52在远离铰接侧形成有突出于所述光纤夹底座51的拨动部521，方便操作者转动打开光纤压盖52。

为了方便安装，光纤夹底座51设置有位于光纤压盖52前端的安装部513，安装部513设置有安装孔，工装件上设置有螺纹孔，光纤夹结构50可通过螺钉固定安装在工装件上。

同时，光纤夹底座51还设置有位于安装部513和光纤压盖52之间的导向部514，导向部514包括与V型槽511对接的导向槽5141。光纤经导向槽5141的导向后插入至V型槽511内，光纤在V型槽511内实现紧固，位于导向槽5141内的光纤被限制成与夹紧部分的光纤零角度的延伸，避免光纤夹紧的末端发生突然的弯折，避免给光纤带来额外的损坏。

导向槽5141的开口两侧分别形成弧形面5142，光纤可顺着弧形面5142从上至下滑入至导向槽5141内，方便快速定位至导向槽5141。

再次参照图8至图10，该光纤剥纤机构包含单光纤剥纤机构以及双光纤剥纤机构，两者的原理相同，唯一的区别在于双光纤剥纤机构可同时操作两条光纤的涂覆层剥离，而单光纤剥纤机构则只能一次操作一条光纤的涂覆层剥离。光纤剥纤机构一般设置在光纤剥离工位处，用以实现对工装件上光纤涂覆层的剥离。

具体地，光纤剥纤机构由剥纤气缸80、前后驱动模块60、上下驱动模块70以及刀片清洁模块90等组成，光纤剥纤机构整体固定安装在功能模块集成板2上。剥纤气缸80安装在前后驱动模块60上，前后驱动模块60驱动剥纤气缸80，使得剥纤气缸80可在前后方向上往复移动。

剥纤气缸80上间隔安装有第一刀架81和第二刀架82，第一刀架81上设置有第一刀片811，第二刀架82上设置有第二刀片821，第一刀片811和第二刀片821呈相对设置，剥纤气缸80驱动第一刀架81和第二刀架82在左右方向上做相向或背向移动。

刀片清洁模块90包括转动轴91和横向设置在转动轴91上的毛刷92，刀片清洁模块90安装在上下驱动模块70上，上下驱动模块70上驱动刀片清洁模块90，使得毛刷92可在上下方向上往复移动。

剥纤气缸80为手指气缸，手指气缸上伸出的两个手指相互平行且可相向或背向移动，第一刀架81和第二刀架82分别安装在两个手指上。剥纤气缸80驱动两个手指背向移动，使得第一刀片811和第二刀片821呈打开状；前后驱动模块60驱动剥纤气缸80向前移动至光纤剥离工位，待剥离的光纤伸入至第一刀片811和第二刀片821之间；剥纤气缸80驱动两个手指相向移动，第一刀片811和第二刀片821扎进待剥离的光纤；前后驱动模块60驱动剥纤气缸80向后移动至远离光纤剥离工位，完成光纤涂覆层的剥离。

为了实现刀架以及刀片上的残渣清洁，前后驱动模块60再次驱动剥纤气缸80向前移动至光纤剥离工位，剥纤气缸80驱动两个手指背向移动，使得第一刀片811和第二刀片821处于打开状态；同时，上下驱动模块70带动刀片清洁模块90移动至上端，使得毛刷92位于第一刀片811和第二刀片821之间，毛刷92不断转动，即可完成刀架以及刀片的清洁。之后上下驱动模块70带动刀片清洁模块90向下移动至复位，以便进行下一次光纤的剥离。为了保证清洁效果，驱动模块可带动刀片清洁模块90上下往复移动两次。

本发明装置，通过剥纤气缸80驱动第一刀片811和第二刀片821相对移动即可实现光纤剥离。用于剥离光纤的刀片无需转动，只需要做简单的水平移动，其结构更简单，稳定性更高，进而剥离光纤的成功率更高。

具体地，该光纤剥纤机构中的前后驱动模块60包括第一驱动本体和第一滑块61，第一驱动本体驱动第一滑块61前后移动，上下驱动模块70包括第二驱动本体和第二滑块71，第二驱动本体驱动第二滑块71上下移动。第一驱动本体固定安装在功能模块集成板2上。第二驱动本体与第一滑块61安装呈一体，剥纤气缸80与第二驱动本体安装呈一体，刀片清洁模块90与第二滑块71安装呈一体。

其中，第一驱动本体和第二驱动本体均包括驱动电机和丝杠，丝杠上套装有轴承，第一滑块61和第二滑块71分别固定连接在相应的轴承上。驱动电机驱动丝杠转动，轴承在丝杠上往复移动，进而带动第一滑块61和第二滑块71往复移动。刀片清洁模块90还包括驱动电机和联轴器，驱动电机通过联轴器与转动轴91连接。驱动电机驱动转动轴91转动，毛刷92跟随转动轴91转动以完成清洁。

同时，毛刷92的下方设置有收集盒100，用以收集残渣。收集盒100固定安装在第二滑块71上。收集盒100的一侧边缘向上形成安装架，用于固定安装刀片清洁模块90。

该光纤剥纤机构中的各个传动部件结构简单、平稳可靠，在空间上布置合理。

优选地，第一刀片811和第二刀片821相向移动至最小距离时，第一刀片811和第二刀片821之间的距离大于光纤的芯体直径且小于光纤的包层直径，避免刀片切入至光纤的芯体部分，并对光纤造成伤害。

同时，毛刷92包括支撑轴和毛根，毛根呈发散状附着于支撑轴上，环绕的毛根形成毛刷92的外径，第一刀架81和第二刀架82背向移动至最大距离时，第一刀片811和第二刀片821之间的距离大于支撑轴的直径，避免支撑轴与刀片碰撞，进而损坏刀片；并且，第一刀架81和第二刀架82之间的距离设置成小于毛刷92整体的外径。毛刷92较软，容易变形，毛刷92整体的外径较大时，有利于提高清洁效果。

此外，双光纤剥纤机构中，剥纤气缸80的数量为两个且呈平齐设置，转动轴91上的毛刷92的数量相应地设置成两个。

该设备中的其他功能模块均没有在本说明书中进行详细的记载，不代表该设备的具体结构公开不充分，未记载的其他功能模块均采用了本领域常用的结构和原理，应当理解为被本领域技术人员所熟知，不影响设备整体的实施。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种光纤耦合器自动测试用装置，其特征在于：包括机架以及安装在机架内部的功能模块集成板，所述功能模板集成板上设置有光纤剥纤机构、光纤切割机构、光纤清洁机构、光源和功率计对准机构，所述功能模块集成板的上方设置有工装结构件，所述工装结构件连接有驱动机构，光纤耦合器夹装于工装结构件内，所述驱动机构驱动工装结构件在各机构之间移动，所述光源和功率计对准机构连接有功率计参数处理系统。

2.根据权利要求1所述的光纤耦合器自动测试用装置，其特征在于：所述工装结构件包括工装件本体以及三个光纤夹结构，所述工装件本体呈板状，所述工装件本体的一端沿所述工装件本体的长度方向延伸形成一个第一连接部，所述工装件本体的另一端沿所述工装件本体的长度方向延伸形成两个间隔分布的第二连接部，三个所述光纤夹结构分别安装于所述第一连接部和所述第二连接部上，所述工装件本体的中间部分设置有两个间隔分布的绕纤部以及贯穿所述工装件本体的工位定位孔，所述工装件本体上还设置有位于两个所述绕纤部之间的固定夹，所述工装件本体的两侧分别设置有光纤挡板，所述光纤挡板的上端部向所述工装件本体的中间部分弯折成L形，所述光纤挡板与所述工装件本体之间形成光纤挡槽。

3.根据权利要求2所述的光纤耦合器自动测试用装置，其特征在于：所述绕纤部包括绕纤立柱和挡圈，所述绕纤立柱的底部与所述工装件本体固定连接，所述挡圈设置在所述绕纤立柱的顶部，所述挡圈的直径大于所述绕纤立柱的直径，所述挡圈的底部、绕纤立柱的外周以及工装件本体的上表面共同形成卷绕槽，所述绕纤立柱和/或所述挡圈为第一磁性件。

4.根据权利要求3所述的光纤耦合器自动测试用装置，其特征在于：所述光纤夹结构包括光纤夹底座以及光纤压盖，所述光纤夹底座的上部设置有沿光纤夹底座长度方向布置的V型槽，所述光纤压盖的底部与所述光纤夹底座的上部配合紧贴，所述光纤压盖的底部与V型槽的两侧壁共同形成一个用于挤压光纤的挤压腔，所述光纤压盖的侧部与所述光纤夹底座铰接，所述光纤压盖上设置有第二磁性件，所述光纤夹底座上设置有第三磁性件，所述光纤压盖转动至与所述光纤夹底座贴合时，所述第三磁性件与第二磁性件磁力吸合。

5.根据权利要求4所述的光纤耦合器自动测试用装置，其特征在于：所述光纤压盖的底部设置有软胶，所述光纤压盖转动至与所述光纤夹底座贴合时，所述软胶与V型槽的两侧壁共同形成挤压腔。

6.根据权利要求2所述的光纤耦合器自动测试用装置，其特征在于：所述固定夹包括朝上设置的开口，所述开口的端部指向所述工装件本体端部，所述开口为弧形开口，所述弧形开口的底部设有形变槽。

7.根据权利要求1所述的光纤耦合器自动测试用装置，其特征在于：所述光纤剥纤机构，包括剥纤气缸、前后驱动模块、上下驱动模块以及刀片清洁模块，所述剥纤气缸上间隔设置有第一刀架和第二刀架，所述第一刀架上设置有第一刀片，所述第二刀架上设置有第二刀片，所述第一刀片和所述第二刀片呈相对设置，所述剥纤气缸驱动第一刀架和第二刀架在左右方向上做相向或背向移动，所述剥纤气缸设置在前后驱动模块上使得所述剥纤气缸可在前后方向上往复移动；所述刀片清洁模块包括转动轴和横向设置在转动轴上的毛刷，所述刀片清洁模块设置在所述上下驱动模块上使得所述毛刷可在上下方向上往复移动；

当所述剥纤气缸移动至前端以及所述刀片清洁模块移动至上端时，所述毛刷可在所述第一刀架和所述第二刀架之间转动。

8.根据权利要求7所述的光纤耦合器自动测试用装置，其特征在于：所述剥纤气缸的数量为两个且呈平齐设置，所述转动轴上的毛刷的数量相应地设置成两个。

9.根据权利要求7所述的光纤耦合器自动测试用装置，其特征在于：所述前后驱动模块包括第一驱动本体和第一滑块，所述第一驱动本体驱动所述第一滑块前后移动，所述上下驱动模块包括第二驱动本体和第二滑块，所述第二驱动本体驱动所述第二滑块上下移动，所述第二驱动本体与第一滑块固定连接，所述剥纤气缸与所述第二驱动本体固定连接，所述刀片清洁模块与所述第二滑块固定连接。

10.根据权利要求7所述的光纤耦合器自动测试用装置，其特征在于：所述第一刀片和所述第二刀片相向移动至最小距离时，所述第一刀片和所述第二刀片之间的距离大于光纤的芯体直径且小于光纤的包层直径；所述毛刷包括支撑轴和毛根，所述毛根呈发散状附着于支撑轴上，环绕的所述毛根形成毛刷的外径，所述第一刀架和第二刀架背向移动至最大距离时，所述第一刀片和第二刀片之间的距离大于所述支撑轴的直径，所述第一刀架和第二刀架之间的距离小于毛刷整体的外径。