CN110446581A - 附加制造装置及附加制造方法 - Google Patents

Abstract

附加制造装置(1)具有：照射部，其将使造形材料熔融的激光束向供给位置照射；作为控制部的数控装置(3)，其承担用于将焊道堆叠而在基材(2)造形出沉积物的控制；以及作为运算部的运算装置(4)，其执行用于通过控制部实现的控制的参数的运算处理。运算部关于堆叠的2个焊道中的先形成的焊道即第1焊道的形成中的供给位置即第1位置、和2个焊道中的在第1焊道堆叠的焊道即第2焊道的形成中的供给位置即第2位置，基于第1焊道的宽度和激光束的直径，对第1焊道的宽度的方向即设定方向上的第1位置和第2位置的间隔进行计算。控制部通过将从第1位置起向设定方向以间隔偏移后的位置设为第2位置的控制，使第2焊道的一部分与第1焊道相比向设定方向凸出。

Description

附加制造装置及附加制造方法

技术领域

本发明涉及制造三维造形物的附加制造装置及附加制造方法。

背景技术

已知通过指向性能量沉积法制造三维造形物的附加制造装置。作为附加制造装置而存在下述附加制造装置，即，通过激光束使造形材料熔融，造形出通过由熔融的造形材料构成的焊道的沉积所实现的沉积物。另外，存在下述附加制造装置，即，通过电弧放电使造形材料熔融而造形出沉积物。在专利文献1中公开了下述造形装置的技术，即，将通过电弧放电熔融作为造形材料的导线而形成的焊道进行堆叠而造形出作为三维造形物的沉积物。专利文献1的造形装置将从下层的焊道起发生了位移的上层的焊道不断堆叠，由此造形出包含倾斜的沉积物。

专利文献1：日本特开2015－160217号公报

发明内容

在上述的专利文献1的方法中，对上层的焊道的沉积中的造形材料的滴下位置进行校正，以使得上层的焊道相对于下层的焊道倾斜的角度变得越大，则通过焊道的沉积实现的延伸与水平方向相比向高度方向变得越大。在专利文献1的方法中，在使焊道沉积以使沉积物从基材上的位置起向水平方向上的期望的位置到达的情况下，与水平方向相比沉积物向铅垂方向的延伸变得显著。另外，为了对沉积物向铅垂方向的延伸进行抑制，在仅使沉积物的倾斜变大以使焊道沉积的朝向向水平方向接近的情况下，难以稳定以不使沉积物倒下。如上所述，根据上述的专利文献1的技术，存在下述问题，即，难以以沉积物向水平方向的延伸变大的方式使焊道沉积并且难以稳定地造形出沉积物。

本发明就是鉴于上述情况而提出的，其目的在于得到能够以沉积物向水平方向的延伸变大的方式使焊道沉积并且稳定地造形出沉积物的附加制造装置。

为了解决上述的课题并达到目的，本发明所涉及的附加制造装置在基材造形出沉积物。本发明所涉及的附加制造装置具有：供给部，其将造形材料向供给位置供给；照射部，其将使造形材料熔融的激光束向供给位置照射；控制部，其承担用于将焊道堆叠而造形出沉积物的控制，该焊道是通过供给位置相对于基材的移动和造形材料的熔融而形成的；以及运算部，其执行用于通过控制部实现的控制的参数的运算处理。运算部关于堆叠的2个焊道中的先形成的焊道即第1焊道的形成中的供给位置即第1位置、和2个焊道中的在第1焊道堆叠的焊道即第2焊道的形成中的供给位置即第2位置，基于第1焊道的宽度和激光束的直径，对第1焊道的宽度的方向即设定方向上的第1位置和第2位置的间隔进行计算。控制部通过将从第1位置起向设定方向以间隔偏移后的位置设为第2位置的控制，使第2焊道的一部分与第1焊道相比向设定方向凸出。

发明的效果

本发明所涉及的附加制造装置具有下述效果，即，能够以沉积物向水平方向的延伸变大的方式使焊道沉积并且稳定地造形出沉积物。

附图说明

图1是示意地表示本发明的实施方式1所涉及的附加制造装置的结构的图。

图2是对通过图1所示的附加制造装置实现的焊道的形成进行说明的图。

图3是表示从上方观察形成图2所示的焊道的情形下的状态的图。

图4是表示图2所示的焊道堆叠的情形的剖视图。

图5是对图2所示的焊道堆叠时的焊道的层叠间距和供给位置向焊道的宽度的方向的移动量进行说明的图。

图6是对通过图2所示的焊道向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形进行说明的第1图。

图7是对与通过图6所示的焊道向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形相关的参数进行说明的图。

图8是表示通过图1所示的附加制造装置所涉及的焊道向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形的顺序的流程图。

图9是对由图1所示的附加制造装置照射的激光束的形状进行说明的图。

图10是对将图9所示的类型L3的激光束向供给位置照射的情况进行说明的图。

图11是对用于抑制图10所示的激光束从焊道起的伸出的参数的校正进行说明的图。

图12是对图9所示的类型L3的激光束进行说明的图。

图13是对通过图2所示的焊道向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形进行说明的第2图。

图14是图1所示的附加制造装置所具有的数控装置的硬件结构图。

图15是图1所示的附加制造装置所具有的运算装置的硬件结构图。

图16是对本发明的实施方式2所涉及的附加制造装置中的参数的校正进行说明的图。

图17是对本发明的实施方式3所涉及的附加制造装置中的参数的校正进行说明的图。

图18是对本发明的实施方式4所涉及的附加制造装置中的控制进行说明的图。

图19是对通过本发明的实施方式5所涉及的附加制造装置实现的沉积物的造形进行说明的图。

图20是对通过本发明的实施方式6所涉及的附加制造装置实现的沉积物的造形进行说明的图。

图21是对通过本发明的实施方式6的第1变形例所涉及的附加制造装置实现的沉积物的造形进行说明的图。

图22是对通过本发明的实施方式6的第2变形例所涉及的附加制造装置实现的沉积物的造形进行说明的图。

图23是对通过本发明的实施方式6的第3变形例所涉及的附加制造装置实现的沉积物的造形进行说明的图。

图24是在图23所示的沉积物的造形中使用的辅助基材的俯视放大图。

图25是在图23所示的沉积物的造形中使用的辅助基材的侧面放大图。

图26是表示图23所示的结构的要部剖面的图。

图27是对通过本发明的实施方式6的第4变形例所涉及的附加制造装置实现的沉积物的造形进行说明的图。

具体实施方式

下面，基于附图，对本发明的实施方式所涉及的附加制造装置及附加制造方法详细地进行说明。此外，本发明不受本实施方式限定。

实施方式1.

图1是示意地表示本发明的实施方式1所涉及的附加制造装置1的结构的图。附加制造装置1是通过指向性能量沉积法制造三维造形物的装置。附加制造装置1将作为三维造形物的沉积物造形于基材2的面。基材2载置于工作台13。图1所示的基材2是板材。基材2也可以是板材以外的材料。

附加制造装置1具有：激光振荡器10，其射出激光束；光传递路径11，其由从激光振荡器10射出的激光束经过；以及加工头12，其将来自光传递路径11的激光束朝向基材2照射。激光振荡器10、光传递路径11和加工头12，构成将使造形材料熔融的激光束向供给位置照射的照射部。激光振荡器10是CO₂激光器及CO激光器这样的气体激光器、半导体激光器这样的固体激光器或者光纤激光器。

导线供给装置6供给作为造形材料的导线7。导线供给引导部8将从导线供给装置6供给的导线7向基材2上的供给位置引导。导线供给引导部8与加工头12设为一体。导线供给装置6和导线供给引导部8，构成将导线7向供给位置供给的供给部。导线供给引导部8以导线7的前端21到达至供给位置的方式对导线7进行供给。导线7的材料是包含通过来自激光振荡器10的激光束的照射而能够熔融的金属的材料。

Z轴驱动装置14在铅垂方向即Z轴方向使加工头12移动。X轴驱动装置15在与Z轴方向垂直的X轴方向使加工头12移动。Y轴驱动装置16在与Z轴方向和X轴方向垂直的Y轴方向使加工头12移动。加工头12能够通过Z轴驱动装置14、X轴驱动装置15和Y轴驱动装置16的机构，向Z轴方向、X轴方向及Y轴方向的三维方向移动。附加制造装置1也可以具有Z轴驱动装置14、X轴驱动装置15及Y轴驱动装置16这3个驱动装置以外的机构。

附加制造装置1具有：数控装置3，其集中控制附加制造装置1的整体；运算装置4，其执行运算处理；以及存储装置5，其对数据库进行保存。附加制造装置1的控制部即数控装置3承担下述控制，即，用于将通过供给位置相对于基材2的移动和导线7的熔融所形成的焊道堆叠而在基材2造形出沉积物。附加制造装置1的运算部即运算装置4，执行用于实现通过数控装置3进行的控制的参数的运算处理。附加制造装置1的存储部即存储装置5在数据库中对参数进行储存。

数控装置3向激光振荡器10发送指令，由此对来自激光振荡器10的激光束的射出及射出停止和射出的激光束的功率进行控制。数控装置3向Z轴驱动装置14、X轴驱动装置15和Y轴驱动装置16发送指令，由此对Z轴驱动装置14、X轴驱动装置15和Y轴驱动装置16的驱动进行控制。Z轴驱动装置14、X轴驱动装置15和Y轴驱动装置16按照从数控装置3接收到的指令而使加工头12移动。数控装置3向导线供给装置6发送指令，由此对来自导线供给装置6的导线7的供给及供给停止和导线7的供给速度进行控制。

附加制造装置1具有对所形成的焊道的形状进行测定的测定装置17。测定装置17具有将焊道的图像导入的拍摄传感器。测定装置17从由拍摄传感器得到的拍摄数据取得焊道的宽度及高度的数据，将取得的数据向数控装置3发送。测定装置17也可以具有激光位移传感器等、能够对焊道的形状进行测定的非接触型的位置传感器、或者接触型的位置传感器。

接下来，对通过实施方式1所涉及的附加制造装置1实现的沉积物的造形进行说明。图2是对通过图1所示的附加制造装置1实现的焊道22的形成进行说明的图。在图2中，示出了将沉积物中的最下方的成为第1层的焊道22形成在基材2上的顺序。

导线供给装置6和导线供给引导部8向供给位置供给导线7。导线7以在基材2处向与使焊道22的形成行进的朝向相反的朝向将导线7的前端21朝向供给位置的方式进行供给。供给位置位于基材2中的设置沉积物的面或者比其靠上的位置。供给位置也可以位于基材2中的设置沉积物的面内的位置。来自加工头12的激光束20朝向供给位置的前端21照射。

导线7受到激光束20而被加热，前端21附近成为比导线7的熔点高的温度，由此从前端21起熔融。导线7的熔融物载置在基材2。基材2中的受到了激光束20的照射的部分熔融。导线7的熔融物向基材2的熔融部分焊接。

附加制造装置1通过X轴驱动装置15和Y轴驱动装置16中的至少一方的驱动，使加工头12向焊道22的形成所行进的朝向移动。附加制造装置1通过水平方向上的加工头12的移动而使供给位置移动。附加制造装置1也可以不通过加工头12而是通过工作台13的移动，使供给位置相对于基材2移动。附加制造装置1通过加工头12和工作台13中的至少一方的移动，能够使供给位置相对于基材2相对地移动即可。

通过供给位置的移动，沿供给位置的移动的轨迹，导线7的熔融物和基材2的焊接进行。在供给位置移动至预先设定的位置后，激光振荡器10停止激光束20的射出。导线供给装置6停止导线7的供给。通过设为上述方式，从而附加制造装置1在基材2上，形成通过导线7的熔融物和基材2的焊接产生的焊道22。在图2中，示出了通过使供给位置向一个方向移动，从而形成线状的焊道22的情形。

附加制造装置1在第1层的焊道22上，通过与第1层的焊道22相同的顺序而形成第2层的焊道22。在第2层的焊道22形成时，第1层的焊道22中的受到了激光束20的照射的部分熔融。第2层的焊道22是通过导线7的熔融物和第1层的焊道22的焊接而形成的。附加制造装置1与第2层的焊道22同样地，形成第3层及其以后的焊道22。附加制造装置1通过设为上述方式而将焊道22不断堆叠，由此造形出沉积物。

通过附加制造装置1形成的焊道22，并不限定于图2所示的线状的焊道22。附加制造装置1在水平方向使供给位置自由地移动，由此能够形成各种各样的形状的焊道22。焊道22可以是圆弧这样的具有曲线的形状，也可以是圆这样的圆环形状。附加制造装置1通过圆环形状的焊道22的堆叠，能够造形出中空的沉积物。附加制造装置1可以在水平方向的一定的范围内填满焊道22，由此形成面状的焊道22。附加制造装置1通过面状的焊道22的堆叠，能够造形出实心的沉积物。

接下来，参照图3至图6，对与焊道22的形状及位置相关的参数进行说明。运算装置4执行以下进行说明的参数的运算处理。图3是表示从上方观察形成图2所示的焊道22的情形下的状态的图。导线供给装置6供给直径WD的导线7。激光束20的直径LD是与导线7的直径WD相同的程度，或大于直径WD。通过直径WD的导线7向供给位置的供给、和直径LD的激光束20向供给位置的照射，形成至少比直径WD大的宽度BW的焊道22。焊道22的形状根据导线7的供给速度、激光束20的移动速度、基材2及导线7的材质和激光束20的光束形状而变化。

图4是表示图2所示的焊道22堆叠的情形的剖视图。在图4及后面记述的图5及其以后的剖视图中，省略了表示剖面的阴影线。在焊道22和基材2的边界处焊道22的材质和基材2的材质相互渗透，由此有时焊道22和基材2的边界不明确。在图4中，设为将焊道22和基材2的边界通过线而示意地表示。焊道22彼此的边界也与焊道22和基材2的边界同样地，设为通过线而示意地表示。

通过直径WD的导线7向图3所示的供给位置的供给、和直径LD的激光束20向供给位置的照射，如图4所示铅垂方向上的高度BH的焊道22形成在基材2上。此外，在实施方式1中，设为焊道22以满足BH≤BW的方式形成。在这里，将从基材2起第n次堆叠出的焊道22设为焊道22－n。“n”设为大于或等于1的任意的整数。高度BHn设为焊道22－n的高度BH。宽度BWn设为焊道22－n的宽度BW。焊道22－2、22－3··的宽度BW2、BW3··与基材2上的焊道22的宽度即宽度BW1相同或小于宽度BW1。焊道22－2、22－3··的高度BH2、BH3··与基材2上的焊道22的高度BH1相同或小于高度BH1。测定装置17可以在每次形成焊道22、22－n时对宽度BWn和高度BHn进行测定。宽度BWn和高度BHn可以通过实验取得，也可以预先储存在存储装置5内的数据库。此外，宽度BWn和高度BHn设为与通过焊道22向铅垂方向的堆叠而实现的沉积物的造形有关的参数。

图5是对图2所示的焊道22堆叠时的焊道22的层叠间距和供给位置向焊道22的宽度BW的方向的移动量进行说明的图。供给位置是导线7被供给的位置。层叠间距BP是铅垂方向上的供给位置的间隔。在这里，将第i次层叠的焊道22的层叠间距BP设为层叠间距BPi。“i”设为大于或等于1的任意的整数。在实施方式1中，层叠间距BP1、BP2、BP3···设为都相等。层叠间距BPi预先储存在存储装置5内的数据库。此外，层叠间距Bpi设为与通过焊道22向铅垂方向的堆叠而实现的沉积物的造形有关的参数。

移动量BS设为面状的焊道22被形成的情况下的面方向上的供给位置的移动量。面方向设为与基材2中的形成焊道22的表面平行的方向。与在铅垂方向上相邻的焊道22彼此同样地，在水平方向上相邻的焊道22彼此被相互焊接。在这里，将第j次层叠的焊道22的移动量BS设为移动量BSj。“j”设为大于或等于1的任意的整数。在实施方式1中，移动量BS1、BS2、BS3···设为都相等。移动量BSj预先储存在存储装置5内的数据库。移动量BSj设为与通过焊道22向铅垂方向的堆叠而实现的沉积物的造形有关的参数。

在附加制造装置1中，储存有用于实现期望的沉积物的造形的参数的数据库，是在实际的产品加工之前被构建的。数控装置3在产品加工中按照数据库的参数对各种条件进行设定。运算装置4基于在数据库中储存的参数，执行用于各种条件的校正的运算处理。

附加制造装置1能够进行通过焊道22向铅垂方向和水平方向之间的斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形。图6是对通过图2所示的焊道22向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形进行说明的第1图。

沉积物中的最下方的第1层的焊道22－1与图2及图3所示的情况同样地形成。从下方起第2层的焊道22－2与焊道22－1的中心相比使中心向设定方向移动而形成。设定方向是作为通过焊道22的沉积而使沉积物延伸的目标方向所预先设定出的方向。图6所示的箭头A表示出设定方向。焊道22－2的形成中的供给位置是相对于焊道22－1的形成中的供给位置向上方移动了间距KP后的位置，且是相对于焊道22－1的形成中的供给位置向设定方向移动了移动量KS后的位置。焊道22－2使焊道22－2的一部分与焊道22－1相比向设定方向凸出，从焊道22－1起向斜方向堆叠。在第3层及其以后，焊道22也与焊道22－2同样地向斜方向堆叠。直至得到向设定方向具有期望的长度的沉积物为止，重复焊道22的堆叠。此外，焊道22是不对焊道22－1、22－2、22－n各自进行区分的称呼。

接下来，对与通过焊道22向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形有关的参数进行说明。图7是对与通过图6所示的焊道22向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形有关的参数进行说明的图。

在这里，第1焊道设为相互堆叠的2个焊道中的先形成的焊道。第2焊道设为该2个焊道中的堆叠在第1焊道的焊道。在着眼于2个焊道22－1、22－2的情况下，焊道22－1是第1焊道，焊道22－2是第2焊道。第1位置C1是第1焊道的形成中的供给位置。第2位置C2是第2焊道的形成中的供给位置。第2位置C2是从第1位置C1起向设定方向以移动量KS偏移后的位置。移动量KS是表示设定方向上的第1位置C1和第2位置C2的间隔的参数。焊道22－2中的设定方向侧的凸出量OH的部分，是与焊道22－1相比向设定方向凸出的部分。

与图3所示的情况同样地，对于导线7的直径WD和激光束20的直径LD，WD≤LD的关系成立。另外，在图5所示的情况下在焊道22的最上部堆叠焊道22，与此相对，在图7所示的情况下在比焊道22的最上部低的位置堆叠焊道22，因此对于图5所示的情况下的层叠间距BP和图7所示的间距KP，KP≤BP的关系成立。在图5所示的情况下焊道22向面方向排列，与此相对，在图7所示的情况下在面方向上焊道22重叠，因此对于图5所示的情况下的移动量BS和图7所示的移动量KS，KS≤BS的关系成立。并且，在实施方式1中，焊道22以满足KP＜BH的方式形成。由于KP＜BH和上述的BH≤BW，因此KP≤BW的关系成立。

在焊道22－1、22－2的形成中，供给位置从第1位置C1起向第2位置C2的移动量KS，满足下式(1)的关系。运算装置4基于焊道22－1的宽度BW和激光束20的直径LD，对满足式(1)的关系的移动量KS进行计算。通过对满足式(1)的移动量KS进行设定，从而附加制造装置1能够形成具有凸出量OH的部分的焊道22－2。

KS+LD/2≤BW/2···(1)

根据式(1)，以移动量KS和激光束20的半直径LD/2之和小于或等于焊道22的宽度的一半BW/2的方式对直径LD进行设定。发明人进行了满足式(1)的条件下的试验。在试验中，在移动量KS为0.5mm、直径LD为4.0mm、宽度BW为6.0mm时，确认到在第1次堆叠的焊道22－1形成大约1.2mm的凸出量OH1的凸出部分。另外，将移动量KS变更为1.0mm，确认到在第2次堆叠的焊道22－2形成大约0.8mm的凸出量OH2的凸出部分。在第3次及其以后的焊道22的堆叠中，确认到形成平均大约0.5mm的凸出量OH的凸出部分。在试验中，将导线7的直径WD设为1.2mm，将焊道22的高度BH设为3.0mm。另外，第1次堆叠中的间距KP设为1.0mm，第2次及其以后的堆叠中的间距KP设为0.5mm。

并且，移动量KS满足下式(2)的关系，由此能够在向斜方向堆叠出的焊道22－2，进一步形成向斜方向堆叠的焊道22。

KS+LD/2≤OH+BW/2···(2)

根据上述的KP≤BW和式(1)，满足KS+LD/2≤BW/2及BW/2≥BH/2＞KP/2，由此成为KS+LD/2＞KP/2，成为KP＜2×KS+LD。上述的KP＜BH表示出间距KP没有超过高度BH。以满足KP＜BH和包含式(1)而导出的KP＜2×KS+LD的方式，对在已经形成的焊道22堆叠的焊道22的形成中的供给位置进行设定。在该情况下，导线7碰到已经形成的焊道22，已经形成的焊道22中的与焊道22的中心相比设定方向上的侧方部分一方，相比于与该中心相比的上方部分以造形材料的熔接变多的方式形成焊道22。由此，附加制造装置1能够以向水平方向的沉积物的延伸变大的方式使焊道22沉积。即使在导线7没有碰到已经形成的焊道22的情况下，如果直径LD是不超过满足式(1)的范围的值，则能够以侧方部分中的造形材料的熔接变多的方式形成焊道22。

另外，在焊道22－2向斜方向进行堆叠的焊道22的形成中被照射的激光束20，如果能够不从焊道22－2的凸出量OH的部分伸出，则能够对激光束20向基材2的不需要的照射进行抑制。附加制造装置1能够对激光束20向基材2的不需要的照射进行抑制，由此能够使在基材2残留的热影响层减少。

附加制造装置1关于第n次堆叠的焊道22－n，形成为包含相对于焊道22－n的1个之下的焊道22－(n－1)而向设定方向凸出的部分。关于焊道22－n，对间距KPn、移动量KSn和凸出量OHn进行设定。与通过焊道22向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形有关的参数即间距KP、KPn、移动量KS、KSn和凸出量OH、OHn，向存储装置5的数据库储存。

图8是表示通过图1所示的附加制造装置1所涉及的焊道22向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形的顺序的流程图。在步骤S1中，附加制造装置1在基材2上形成作为第1焊道的焊道22－1。在步骤S2中，附加制造装置1使供给位置与从在步骤S1中形成的焊道22－1的位置即第1位置C1起向设定方向即宽度BW的方向移动后的位置即第2位置C2对准，在焊道22－1上形成下一个焊道22－2。

在步骤S3中，附加制造装置1对焊道22的沉积物的设定方向上的宽度是否达到预先设定出的宽度进行判断。在沉积物的宽度没有达到设定出的宽度的情况下(步骤S3，No)，重复步骤S2和步骤S3。在沉积物的宽度达到设定出的宽度的情况下(步骤S3，Yes)，附加制造装置1结束(end)沉积物的造形。

用户使完成品的设计数据向附加制造装置1读入。运算装置4基于设计数据，对用于沉积物的造形的参数进行计算。附加制造装置1使用计算出的参数，通过图8所示的顺序而造形出沉积物。运算装置4使用在沉积物的造形时由测定装置17取得的数据，对移动量KS及间距KP这样的参数进行计算。运算装置4不断保存计算出的参数，对表示成为产品的沉积物的造形中的加工特性的数据库进行构建。附加制造装置1按照构建出的数据库，进行成为产品的沉积物的造形。

附加制造装置1基于第1焊道的宽度BW和激光束20的直径LD对移动量KS进行设定，由此设定供给位置以使得形成第2焊道，该第2焊道包含与第1焊道相比向设定方向以凸出量OH凸出的部分。附加制造装置1在每次将焊道22堆叠时，通过移动量KS的供给位置向设定方向的移动，能够以与向铅垂方向延伸相比向水平方向的延伸增加的方式造形出沉积物。附加制造装置1以形成向设定方向的凸出量OH的方式使焊道22沉积，并且能够对第2焊道的形成中的供给位置进行设定，以使得在能够相对于第1焊道而稳定的位置形成第2焊道。由此，附加制造装置1能够一边抑制沉积物的倒下、一边将焊道22沉积。由此，附加制造装置1具有下述效果，即，能够以向水平方向的沉积物的延伸变大的方式使焊道22沉积，并且稳定地造形出沉积物。

接下来，对通过焊道22向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形中的参数的校正进行说明。图9是对由图1所示的附加制造装置1照射的激光束20的形状进行说明的图。附加制造装置1能够使用下述类型的激光束，即，朝向供给位置收敛的形状即类型L1的激光束20、朝向供给位置平行地行进的类型L2的激光束20和朝向供给位置直径扩展的形状即类型L3的激光束20。类型L1的激光束20是焦点位置与供给位置相比设定在与激光振荡器10侧相反侧的高斯光束。类型L3的激光束20是焦点位置与供给位置相比设定在激光振荡器10侧的高斯光束。类型L2的激光束20是所谓的顶帽光束。附加制造装置1在使用类型L3的激光束20的情况下，能够进行用于对激光束20向基材2的不需要的照射进行抑制的参数的校正。

图10是对将图9所示的类型L3的激光束20向供给位置照射的情况进行说明的图。附加制造装置1将激光束20的直径LD与焊道22的宽度BW相比变小，或者对焦点位置进行调整，由此能够对不需要的激光束20向基材2的照射进行抑制。关于类型L3的激光束20，与供给位置处的直径LD相比，供给位置下方的基材2的位置处的直径变宽。因此，得到供给位置处的期望的直径LD，另一方面，有时从焊道22－1伸出，激光束20以宽度LO伸出。

图11是对用于抑制图10所示的激光束20从焊道22－1起的伸出的参数的校正进行说明的图。在图11的左部，示出了在第2位置C2处照射出设为直径LD的激光束20的状态。在该状态下，由于从第2位置C2起基材2侧的激光束20的扩展，在基材2中，产生了伸出宽度LO的激光束20的伸出部23。

在图11的右部，示出了在第1位置C1处照射出设为直径LD的激光束20的状态。在该状态下，与在第2位置C2处照射出设为直径LD的激光束20的情况相比，对从第2位置C2起基材2侧的激光束20的扩展进行抑制。如上所述，运算装置4使激光束20成为预先设定出的直径LD的位置从第2位置C2向第1位置C1移动，由此对将第2位置C2设为供给位置的激光束20的照射中的激光束20的直径进行校正。在基材2中，对激光束20的扩展进行抑制，由此激光束20从焊道22－1起的伸出减少。由此，附加制造装置1对不需要的激光束20向基材2的照射进行抑制，能够减少在基材2产生的热影响层。在图11的右部所示的状态下，激光束20的整体由焊道22－1承受。在该情况下，附加制造装置1能够设为激光束20不向基材2伸出的状态。此外，通过用于对激光束20从焊道22－1起的伸出进行抑制的激光束20的直径的校正，与不进行该校正的情况相比较，焊道22－2的尺寸变小。

图12是对图9所示的类型L3的激光束20进行说明的图。一般来说，从光源起焦距ff的位置即焦点位置处的激光束20的直径d，由在照射部设置的光学透镜的规格参数决定。从焦点位置起距离Δf处的激光束20的直径LD希望被预先测定。如果直径LD设为是对光束强度的86.5％进行聚光的直径，则直径LD通过LD＝2×Δf×θf的式子概略地计算。如果直径LD设为是对光束强度的100％进行聚光的直径，则直径LD通过LD＝2×(2×Δf×θf)的式子概略地计算。θf设为是激光束20的光束和光轴X所成的最大角度。

根据上述的式子即LD＝2×Δf×θf，在Δf＝25.0mm、θf＝0.064rad的情况下，成为LD＝3.2mm。在设为KP＝2.0mm的情况下，图11所示的第1位置C1处的直径LD，通过LD＝2×(Δf+KP)×θf的式子，成为LD≈3.46mm。在该情况下，伸出宽度LO通过LO＝(Δf+KP)×θf的式子，成为LO≈0.13mm左右。伸出宽度LO随着焊道22堆叠而变大。

运算装置4可以从在数据库中储存的移动量KS减去通过LO＝(Δf+KP)×θf的式子而计算出的伸出宽度LO而对移动量KS进行校正。通过移动量KS的校正，能够使得激光束20的整体由焊道22－1承受，由此能够对激光束20向基材2的伸出进行抑制。由此，附加制造装置1能够对激光束20向基材2的伸出进行抑制，减少在基材2产生的热影响层。运算装置4可以通过将在数据库中储存的间距KP适当减小的校正，进行使伸出宽度LO减小的校正。在该情况下，附加制造装置1也能够对激光束20向基材2的伸出进行抑制，减少在基材2产生的热影响层。此外，运算装置4在可以不考虑基材2中的热影响层的发生的情况下，也可以不进行上述这样的校正。

运算装置4可以将上述这样的类型L3的激光束20被使用的情况下的参数的校正，在类型L1或者类型L2的激光束20被使用的情况下进行。在该情况下，附加制造装置1也能够对激光束20向基材2的伸出进行抑制，减少在基材2产生的热影响层。

运算装置4可以使用光学透镜的规格参数，对伸出宽度LO进行计算。运算装置4将得到的伸出宽度LO储存在存储装置5的数据库。运算装置4也可以将通过附加制造装置1的外部的装置中的运算而得到的伸出宽度LO向数据库储存。运算装置4也可以基于通过激光束20的照射得到的实验数据，对伸出宽度LO进行计算。

图13是对通过图2所示的焊道22向斜方向的堆叠而实现的沉积物的造形进行说明的第2图。在这里，焊道22A－n设为是将箭头A的方向作为设定方向而堆叠的焊道22－n。焊道22B－n设为是将与箭头A的方向相反的箭头B的方向作为设定方向而堆叠的焊道22－n。在图13所示的例子中，示出了进行焊道22A－n的堆叠和焊道22－n的堆叠，造形出将2个沉积物相连而成的1个构造物的情形。箭头A的方向是从焊道22A－1朝向焊道22B－1的第1设定方向。箭头B的方向是与箭头A的方向相反的方向，且是从焊道22B－1朝向焊道22A－1的第2设定方向。附加制造装置1通过将设定方向设为第1设定方向的焊道22A－n的堆叠而造形出第1沉积物。附加制造装置1通过将设定方向设为第2设定方向的焊道22B－n的堆叠，造形出朝向第1沉积物延伸的第2沉积物。附加制造装置1将第1沉积物和第2沉积物在基材2的上方相连，造形出1个构造物。

直至焊道22A－1的形成中的供给位置和焊道22B－1的形成中的供给位置之间的距离D、焊道22A－1、22B－1的宽度BW和凸出量OH满足D－BW≤(m+1)×OH的关系为止，进行从焊道22A－1起的焊道22的堆叠和从焊道22B－1起的焊道22的堆叠。“m”是任意的自然数，且表示直至将箭头A的方向作为设定方向的沉积物和将箭头B的方向作为设定方向的沉积物相连为止从焊道22A－1和焊道22B－1起堆叠的焊道22的数量。距离D被预先设定，储存在数据库。

2个沉积物彼此的间隔小于或等于凸出量OH，最后的焊道22A－n被堆叠，由此将箭头A的方向作为设定方向的沉积物和将箭头B的方向作为设定方向的沉积物相连。通过设为上述方式，附加制造装置1造形出可以说是将基材2中的焊道22A－1和焊道22B－1之间覆盖的盖状的构造物。附加制造装置1能够以与向铅垂方向的延伸相比向水平方向的延伸增加的方式造形出沉积物，由此能够实现盖状的构造物的造形。

附加制造装置1在造形材料中使用导线7，由此与使用粉末状的造形材料的情况相比，能够抑制造形材料的飞散。因此，附加制造装置1通过在造形材料中使用导线7，从而能够减少完成品中的不需要的造形材料的残存。附加制造装置1在造形出盖状的构造物的情况下，能够减少由盖覆盖的空间内的不需要的造形材料的残存。

图14是图1所示的附加制造装置1所具有的数控装置3的硬件结构图。数控装置3的控制功能是由执行在存储器102中储存的程序的处理器101实现的。处理器101是CPU(Central Processing Unit)、处理装置、运算装置、微处理器、微型计算机或DSP(DigitalSignal Processor)。数控装置3的功能是由处理器101、软件、固件或软件和固件的组合而实现的。软件或固件作为程序被记述，储存在存储器102。存储器102是RAM(Random AccessMemory)、ROM(Read Only Memory)、闪存存储器、EPROM(Erasable Programmable ReadOnly Memory)、EEPROM(注册商标)(Electrically Erasable Programmable Read OnlyMemory)等非易失性或者易失性的半导体存储器等内置存储器。显示器103对与附加制造装置1的控制相关的显示画面进行显示。

图15是图1所示的附加制造装置1所具有的运算装置4的硬件结构图。运算装置4的运算功能是由执行在存储器112中储存的程序的处理器111实现的。处理器111是CPU、处理装置、运算装置、微处理器、微型计算机或DSP。运算装置4的功能是由处理器111、软件、固件或软件和固件的组合而实现的。软件或固件作为程序被记述，储存于存储器112。存储器112是RAM、ROM、闪存存储器、EPROM、EEPROM等非易失性或者易失性的半导体存储器等内置存储器。显示器113对与运算处理相关的显示画面进行显示。

实施方式2.

实施方式2及3对基于由测定装置17得到的实测值的参数的校正的例子进行说明。图16是对本发明的实施方式2所涉及的附加制造装置1中的参数的校正进行说明的图。在实施方式2中，基于由测定装置17得到的焊道22的二分之一宽度BW/2的实测值BWR/2或者凸出量OH的实测值OHR，对移动量KS进行校正。在实施方式2中，对与上述的实施方式1相同的结构要素标注同一标号，以与实施方式1的不同点为主而进行说明。

在图16中，示出了焊道22－1的实测值BWR/2和焊道22－3的实测值OHR。在BW/2＞BWR/2成立的情况下，运算装置4进行将在数据库中储存的移动量KS设为KS’＝KS+{(BW－BWR)/2}×α的校正。或者，在OH＞OHR成立的情况下，运算装置4进行将在数据库中储存的移动量KS设为KS’＝KS+(OH－OHR)×β的校正。α及β是大于或等于1且小于或等于2的数值，且设为任意地被设定的数值。运算装置4将校正后的移动量KS’和通过移动量KS’的计算而设定出的α及β储存在数据库。此外，通过运算装置4实现的移动量KS的校正，也可以设为是通过除了按照上述的式子进行的运算以外的运算而实现的校正。

数控装置3可以在判断为焊道22的宽度BW的实测值BWR和在数据库中储存的宽度BW之差过大的情况下，使造形停止。例如，在BWR＞2×BW成立的情况下，预想到实测值BWR和宽度BW之差过大、焊道22难以向斜方向稳定地堆叠。在该情况下，数控装置3使造形停止，并且在显示器103对警报进行显示。

数控装置3也可以在判断为实测值OHR和在数据库中储存的凸出量OH之差过大的情况下，使造形停止。例如，在OHR＞2×OH成立的情况下，预想到实测值OHR和凸出量OH之差过大、焊道22难以向斜方向稳定地堆叠。在该情况下，数控装置3使造形停止，并且在显示器103对警报进行显示。

在图13所示的盖状的构造物的造形中，关于将箭头A的方向作为设定方向的沉积物和将箭头B的方向作为设定方向的沉积物，基于测定出的实测值BWR/2、OHR对移动量KS进行校正。另外，在盖状的构造物的造形中，在D≥OHR+BWR/2成立的情况下，预想到根据事先预测的个数的焊道22，2个沉积物不会相连，构造物没有完成。在该情况下，数控装置3可以在显示器103对警报进行显示。另外，也可以是为了完成构造物，形成比事先预测的数量多的焊道22，因此数控装置3将直至构造物完成为止的时间延长的情况在显示器103进行显示。

实施方式3.

图17是对本发明的实施方式3所涉及的附加制造装置1中的参数的校正进行说明的图。在实施方式3中，基于由测定装置17得到的焊道22的高度BH的实测值BHR或者从基材2起的焊道22的堆叠高度的实测值BTR，对间距KP进行校正。在实施方式3中，对与上述的实施方式1及2相同的结构要素标注同一标号，以与实施方式1及2的不同点为主而进行说明。

在图17中，示出了焊道22－1的实测值BHR和焊道22－3的实测值BTR。在BH＞BHR成立的情况下，运算装置4将在数据库中储存的间距KP校正为KP’＝KP+(BH－BHR)×γ。另外，将焊道22－1、22－2、22－3的高度BH的合计表示为BH+BHn，在BTR＞BH+BHn成立的情况下，运算装置4将在数据库中储存的间距KP校正为KP’＝KP+(BH+BHn－BTR)×δ。γ及δ是大于或等于1且小于或等于2的数值，且设为任意地被设定的数值。运算装置4将校正后的间距KP’和通过间距KP’的计算而设定出的γ及δ储存在数据库。

数控装置3也可以在判断为焊道22的高度BH的实测值BHR和在数据库中储存的高度BH之差过大的情况下，使造形停止。例如，在BHR＞2×BH成立的情况下，预想到实测值BHR和高度BH之差过大、焊道22难以向斜方向稳定地堆叠。在该情况下，数控装置3使造形停止，并且在显示器103对警报进行显示。

数控装置3也可以在判断为焊道22的堆叠高度的实测值BTR和在数据库中储存的高度BH的合计即BH+BHn之差过大的情况下，使造形停止。例如，在BTR＞2×(BH+BHn)成立的情况下，预想到实测值BTR和BH+BHn之差过大、焊道22难以向斜方向稳定地堆叠。在该情况下，数控装置3使造形停止，并且在显示器103对警报进行显示。

在图13所示的盖状的构造物的造形中，关于将箭头A的方向作为设定方向的沉积物和将箭头B的方向作为设定方向的沉积物，基于测定出的实测值BHR、BTR对间距KP进行校正。焊道22成为凸出量OH的部分由于重力而下垂的形状。为了对由该下垂引起的焊道22的变形进行抑制，运算装置4可以根据逐次测定出的实测值BTR对间距KP进行校正。

实施方式4.

图18是对本发明的实施方式4所涉及的附加制造装置1中的控制进行说明的图。在实施方式4中，对基材2或者第1焊道的温度进行测量，基于测量出的温度，使造形停止或者对条件进行变更。在实施方式4中，对与上述的实施方式1至3相同的结构要素标注同一标号，以与实施方式1至3的不同点为主而进行说明。

在实施方式4中，在测定装置17中包含有温度传感器。温度传感器是非接触的高温计等激光器装置。测定装置17在作为第1焊道的焊道22－1形成时，对基材2的温度LTR进行测量。测定装置17在第2焊道形成时，对第1焊道的温度LTR进行测量。在图18中，示出了基材2的温度LTR和作为第2焊道的焊道22－2形成时的作为第1焊道的焊道22－1的温度LTR。运算装置4将在数据库中储存的温度LT和温度LTR进行比较。在将第2焊道堆叠在第1焊道的工序连续地进行的情况下，成为LTR≈LT。

将焊道22的堆叠继续，由此在基材2和所形成的焊道22，不断累积由激光束20的照射产生的热。与此相对，在沉积物的造形的中途焊道22的堆叠被中断的情况下，有时基材2或者焊道22的温度LTR从温度LT起降低。由于基材2和所形成的焊道22的温度LTR的降低，有时对焊道22的形成稳定性造成影响。在该情况下，数控装置3使造形停止或将条件变更而继续造形。另外，数控装置3在显示器103对警报进行显示。运算装置4也可以基于温度LT和温度LTR之差，对在数据库中储存的各种条件的参数进行校正。

附加制造装置1在确认到温度LTR的降低的情况下，可以将第2焊道向第1焊道的向斜方向的堆叠暂时地置换为向铅垂方向的堆叠而继续造形。由此，附加制造装置1能够进行稳定的造形。附加制造装置1在确认到温度LTR的降低的情况下，可以使通过导线供给装置6实现的供给停止而将激光束20照射至基材2和焊道22。附加制造装置1能够使基材2和焊道22的温度上升，进行稳定的造形。

在图13所示的盖状的构造物的造形中，可以关于将箭头A的方向作为设定方向的沉积物和将箭头B的方向作为设定方向的沉积物各自对温度LTR进行测量。

实施方式5.

图19是对通过本发明的实施方式5所涉及的附加制造装置1实现的沉积物的造形进行说明的图。在实施方式5中，附加制造装置1一边使圆的直径逐渐减小、一边沿圆形成焊道22，由此在圆筒状的构造物31造形出盖状的沉积物32。在实施方式5中，对与上述的实施方式1至4相同的结构要素标注同一标号，以与实施方式1至4的不同点为主而进行说明。

附加制造装置1通过沿圆形成的焊道的堆叠而形成构造物31。附加制造装置1沿构造物31使供给位置移动，在构造物31上形成焊道22。运算装置4如果沿圆使供给位置移动了1周，则从该圆的半径减去相当于凸出量OH或者凸出量的实测值OHR的长度，对接下来使供给位置移动的圆进行设定。数控装置3在每次沿圆使供给位置移动了1周时将焊道22的形成中断，形成针对每1层的焊道22。或者，数控装置3一边使圆的半径减少、一边使供给位置以螺旋状移动，以一笔画成的要领形成各层的焊道22。使供给位置移动直至供给位置到达构造物31的中心轴上附近为止，由此将构造物31上覆盖的沉积物32完成。通过设为上述方式，附加制造装置1能够应用向斜方向将焊道22堆叠的方法，造形出盖状的沉积物32。

此外，附加制造装置1也可以沿多边形这样的圆以外的环形状使供给位置移动，由此造形出沉积物。附加制造装置1通过相对于下层将上层中的供给位置的移动轨迹设为相似且缩小的形状，从而能够与沿圆使供给位置移动的情况同样地造形出沉积物。

实施方式6.

图20是对通过本发明的实施方式6所涉及的附加制造装置1实现的沉积物的造形进行说明的图。在实施方式6中，附加制造装置1将焊道33A向斜方向堆叠，另一方面，将焊道33B向铅垂方向堆叠。附加制造装置1将焊道33A向斜方向不断堆叠，使焊道33A的沉积物到达至处在设定方向的目的地的焊道33B的沉积物为止。由此，附加制造装置1能够造形出从基材2到达至焊道33B的沉积物的上表面的盖状的构造物34。

图21是对通过本发明的实施方式6的第1变形例所涉及的附加制造装置1实现的沉积物的造形进行说明的图。在实施方式6的第1变形例中，附加制造装置1将焊道33A向斜方向不断堆叠，使焊道33A的沉积物到达至处在设定方向的目的地的构造物34B为止。构造物34B可以是载置于基材2的物体，也可以是基材2中的朝向上方凸出的部分。

根据从在基材2形成的焊道33A的中心至构造物34B为止的水平方向上的距离E、和构造物34B的铅垂方向上的高度F，使焊道33A的沉积物相对于基材2倾斜的角度θ通过arctan(F/E)＝θ而求出。运算装置4基于移动量KS，进行间距KP设为KP’＝KS×(F/E)的校正。由此，附加制造装置1能够造形出从基材2到达至构造物34B的上表面的盖状的构造物35。

图22是对通过本发明的实施方式6的第2变形例所涉及的附加制造装置1实现的沉积物的造形进行说明的图。在实施方式6的第2变形例中，从与设定方向上的孔36相比近端侧的位置起向设定方向将焊道33A不断叠加，将焊道33A的沉积物到达至孔36的远端。在实施方式6的第2变形例中，在从焊道33A起向设定方向的远端，从基材2立起的其它沉积物、构造物都没有设置。通过从基材2上起进行的焊道33A的堆叠，沉积物向接近水平方向的方向延伸，向基材2中的超过孔36的远端的区域到达。

移动量KS满足实施方式1的式(2)的关系，并且间距KP变小，由此焊道33A的沉积物向接近水平方向的方向延伸。由此，附加制造装置1造形出以在设定方向上跨过孔36的方式延伸的焊道33A的沉积物，由此能够造形出将孔36覆盖的盖状的构造物37。

图23是对通过本发明的实施方式6的第3变形例所涉及的附加制造装置1实现的沉积物的造形进行说明的图。在实施方式6的第3变形例中，附加制造装置1配置将与第2变形例相同的孔36覆盖的网格状的辅助基材38，造形出盖状的构造物37。

图24是在图23所示的沉积物的造形中使用的辅助基材38的俯视放大图。辅助基材38是以将宽度MD的线状的材料39形成宽度MW的网眼的方式编织而构成的。

图25是在图23所示的沉积物的造形中使用的辅助基材38的侧面放大图。辅助基材38是以高度MT将材料39编织而构成的。辅助基材38的材料设为与导线7的材料相同的材料、或与基材2的材料相同的材料。

图26是表示图23所示的结构的要部剖面的图。焊道33A－1设置在基材2。关于焊道33A－2、33A－3和在焊道33A－2、33A－3的设定方向侧形成的其它焊道33A，直至凸出量OH满足(MW+MD)×p＝OH的关系为止，将焊道33A的堆叠继续。“p”是任意的整数，且表示直至将沉积物从与孔36相比设定方向的近端侧的位置起连接至与孔36相比远端侧的位置为止所堆叠的焊道33A的数量。

关于焊道33A－2、33A－3和在焊道33A－2、33A－3的设定方向侧形成的其它焊道33A，KS＝OH成立。另外，关于焊道33A－2，KP＝MT成立。关于焊道33A－3和在焊道33A－3的设定方向侧形成的其它焊道33A，KP＝0成立。

辅助基材38通过熔融而焊接于焊道33A和基材2。附加制造装置1设置有将孔36覆盖的辅助基材38，由此能够对焊道33A下垂至孔36的内部为止这样的焊道33A的变形进行抑制。附加制造装置1能够造形出将孔36覆盖的盖状的构造物37。

图27是对通过本发明的实施方式6的第4变形例所涉及的附加制造装置1实现的沉积物的造形进行说明的图。在实施方式6的第4变形例中，附加制造装置1对具有多个线状的材料41的辅助基材40进行配置，造形出盖状的构造物42。材料41平行且等间隔地配置。附加制造装置1设置有将孔36覆盖的辅助基材40，由此能够对焊道33A下垂至孔36的内部为止这样的焊道33A的变形进行抑制。附加制造装置1能够造形出将孔36覆盖的盖状的构造物37。

以上的实施方式所示的结构，表示本发明的内容的一个例子，也能够与其它公知技术进行组合，在不脱离本发明的主旨的范围，也能够对结构的一部分进行省略、变更。

标号的说明

1附加制造装置，2基材，3数控装置，4运算装置，5存储装置，6导线供给装置，7导线，8导线供给引导部，10激光振荡器，11光传递路径，12加工头，13工作台，14Z轴驱动装置，15X轴驱动装置，16Y轴驱动装置，17测定装置，20激光束，21前端，22、33A、33B焊道，23伸出部，31、34、34B、35、37、42构造物，32沉积物，36孔，38、40辅助基材，39、41材料，101、111处理器，102、112存储器，103、113显示器。

Claims (8)

1.一种附加制造装置，其在基材造形出沉积物，

该附加制造装置的特征在于，具有：

供给部，其将造形材料向供给位置供给；

照射部，其将使所述造形材料熔融的激光束向所述供给位置照射；

控制部，其承担用于将焊道堆叠而造形出所述沉积物的控制，该焊道是通过所述供给位置相对于所述基材的移动和所述造形材料的熔融而形成的；以及

运算部，其执行用于通过所述控制部实现的控制的参数的运算处理，

所述运算部关于堆叠的2个焊道中的先形成的焊道即第1焊道的形成中的所述供给位置即第1位置、和所述2个焊道中的在所述第1焊道堆叠的焊道即第2焊道的形成中的供给位置即第2位置，基于所述第1焊道的宽度和所述激光束的直径，对所述第1焊道的所述宽度的方向即设定方向上的所述第1位置和所述第2位置的间隔进行计算，

所述控制部通过将从所述第1位置起向所述设定方向以所述间隔偏移后的位置设为所述第2位置的控制，使所述第2焊道的一部分与所述第1焊道相比向所述设定方向凸出。

2.根据权利要求1所述的附加制造装置，其特征在于，

所述运算部基于通过所述焊道的形状的测定而得到的实测值，对所述间隔进行校正。

3.根据权利要求1或2所述的附加制造装置，其特征在于，

所述运算部对将所述第2位置作为所述供给位置的所述激光束的照射中的所述激光束的直径进行校正。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的附加制造装置，其特征在于，

所述运算部基于将所述第2位置作为所述供给位置的所述激光束的照射中的从所述第1焊道起的所述激光束的伸出宽度，对所述间隔进行校正。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的附加制造装置，其特征在于，

所述造形材料是导线。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的附加制造装置，其特征在于，

将所述第1焊道的所述宽度设为BW，将所述激光束的直径设为LD，将表示所述间隔的参数且从所述第1位置向所述第2位置的所述供给位置的移动量设为KS，所述运算部对满足KS+LD/2≤BW/2的关系的所述KS进行计算。

7.一种附加制造方法，其是在基材造形出沉积物的附加制造装置的附加制造方法，

该附加制造方法的特征在于，包含下述工序：

将造形材料向供给位置供给；

将使所述造形材料熔融的激光束向所述供给位置照射；

进行用于将焊道堆叠而造形出所述沉积物的控制，该焊道是通过所述供给位置相对于所述基材的移动和所述造形材料的熔融而形成的；以及

执行用于所述控制的参数的运算处理，

关于堆叠的2个焊道中的先形成的焊道即第1焊道的形成中的所述供给位置即第1位置、和所述2个焊道中的在所述第1焊道堆叠的焊道即第2焊道的形成中的供给位置即第2位置，基于所述第1焊道的宽度和所述激光束的直径，对所述第1焊道的所述宽度的方向即设定方向上的所述第1位置和所述第2位置的间隔进行计算，

通过将从所述第1位置起向所述设定方向以所述间隔偏移后的位置设为所述第2位置的控制，使所述第2焊道的一部分与所述第1焊道相比向所述设定方向凸出。

8.根据权利要求7所述的附加制造方法，其特征在于，包含下述工序：

通过将所述设定方向作为第1设定方向的所述焊道的堆叠而造形出第1沉积物；

通过将所述设定方向作为第2设定方向的所述焊道的堆叠而造形出朝向所述第1沉积物延伸的第2沉积物；以及

将所述第1沉积物和所述第2沉积物在与所述基材相比的上方相连，造形出1个构造物。