CN110439151A - 一种模块化隔墙板的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化隔墙板的施工方法，具体提供了一种包含型材框架、若干轻钢龙骨架体、填充材料、面层板、竖向方管一、竖向方管二、可调连接件的模块化隔墙板的施工方法，具有工序合理、操作简单的优点，且制作的模块化隔墙板的型材框架高度可与结构钢梁的间距一致，将若干轻钢龙骨架体置于型材框架中，并使轻钢龙骨架体与型材框架形成一个整体结构，具有整体性好、结构受力好、安全性高等优点；另外，在隔墙板的型材框架上设置有竖向方管一、竖向方管二及可调连接件，可实现隔墙板的快速安装。

Description

一种模块化隔墙板的施工方法

技术领域

本发明涉及一种模块化隔墙板的施工方法，属于建筑装饰工程施工技术领域。

背景技术

在建筑物室内隔墙施工中，通常采用轻钢龙骨隔墙，传统做法为：现场定位放线后，先布设天地龙骨，再安装竖向轻钢龙骨，最后安装通贯轻钢龙骨，体系超过3m时还需增设横撑轻钢龙骨，然后封单侧板，填充隔音岩棉，封双侧板。整个隔墙体系在现场工作量大，工序繁多，对工人技艺水平要求高，施工周期长，质量难以控制，且隔墙体系高度受限，不得高于5m，在面对超大空间内的隔墙体系和工期紧迫的工程时有着明显的局限性。

因此，有必要研究一种适用于超大空间内的模块化隔墙板及施工方法。

发明内容

本发明提供了一种模块化隔墙板的施工方法，用于制作一种包含型材框架、若干轻钢龙骨架体、填充材料、面层板、竖向方管一、竖向方管二、可调连接件的模块化隔墙板。

为解决以上技术问题，本发明包括如下技术方案：

一种模块化隔墙板的施工方法，包括如下步骤，

确定模块化隔墙板的型材框架的高度，并制作矩形型材框架，采用横档将矩形型材框架分割成若干区域；

根据横档分割的区域尺寸，制作轻钢龙骨架体，并将轻钢龙骨架体固定在型材框架的相应区域中；

在轻钢龙骨架体的水平龙骨与竖向龙骨围合的空间内设置填充材料；

根据型材框架的尺寸制作面层板，在型材框架两侧面上安装面层板；

在型材框架左右两端面分别设置竖向方管一和竖向方管二，竖向方管一与竖向方管二前后错位设置；在其中一个面层板的左右两侧的型材框架上各固定一个可调连接件。

进一步，所述填充材料为隔音岩棉。

进一步，在所述型材框架上设置用于固定底部的底部连接件，用于固定顶部的顶部连接件。

进一步，所述底部连接件、顶部连接件均为L型码件，L型码件上设置有螺栓孔。

进一步，所述竖向方管一、竖向方管二的厚度之和等于型材框架的厚度。

进一步，所述可调连接件为L型角铁。

本发明提供的一种模块化隔墙板的施工方法，具体提供了一种包含型材框架、若干轻钢龙骨架体、填充材料、面层板、竖向方管一、竖向方管二、可调连接件的模块化隔墙板的施工方法，具有工序合理、操作简单的优点，且制作的模块化隔墙板的型材框架高度可与结构钢梁的间距一致，将若干轻钢龙骨架体置于型材框架中，并使轻钢龙骨架体与型材框架形成一个整体结构，具有整体性好、结构受力好、安全性高等优点；另外，在隔墙板的型材框架上设置有竖向方管一、竖向方管二及可调连接件，可实现隔墙板的快速安装。

附图说明

图1为本发明一实施例中的模块化隔墙板的结构示意图；

图2为本发明一实施例中的模块化隔墙板的俯视图；

图3为本发明一实施例提供的模块化隔墙板的拆分示意图；

图4为本发明另一实施例提供的装配式隔墙系统的结构示意图；

图5为本发明另一实施例提供的相邻的隔墙板的拼接示意图；

图6为本发明另一实施例提供的隔墙板与结构钢梁的连接示意图；

图7为本发明又一实施例提供的适用于超大空间的装配化隔墙系统的结构示意图；

图8为本发明又一实施例提供的适用于超大空间的装配化隔墙系统的纵剖视图；

图9为饰面板结构示意图；

图10为背衬骨架的结构示意图；

图11为底部撑脚与U型穿孔可调型钢的连接示意图；

图12为辅助支撑架体的连接节点的结构示意图；

图13为连接组件一的爆炸图；

图14为连接组件二的示意图；

图15为底部踢脚板与辅助支撑架体、可调连接件的连接示意图；

图16为连接组件三的结构示意图；

图17为连接组件四的示意图；

图18为连接组件五的示意图。

图中标号如下：

1-结构钢柱；2-结构钢梁；

100-隔墙板；110-型材框架；120-轻钢龙骨架体；130-填充材料；140-面层板；151-竖向方管一；152-竖向方管二；160-可调连接件；171-底部连接件；172-顶部连接件；172a-L型角钢；172b-L型角码二；

200-饰面结构；201-底部踢脚板；202-踢脚板背衬；203-顶部饰面板；204-顶部背衬；210-饰面板；220-背衬骨架；221-竖向型钢；222-横向型钢；223-翼板；224-插头；

300-辅助结构；310-底部撑脚；311-钢板；312-套筒；320-辅助支撑架体；321-U型穿孔可调型钢；322-U型可调横杆；330-辅助连接件；331-连接组件一；331a-连接板；331b-连接托板；331c-挂杆；331d-挂钩；332-连接组件二；333-连接组件三；333a-Z字形托板；333b-Z字形挂板；334-连接组件四；334a-上部L型码件；334b-下部L型码件；335-连接组件五；335a-L型连接板；335b-连接托件；335c-挂件。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提供的一种模块化隔墙板作进一步详细说明。结合下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

实施例一

本实施例提供了一种模块化隔墙板，结合图1至图3所示，所述隔墙板100包括型材框架110、若干轻钢龙骨架体120、填充材料130、面层板140、竖向方管一151、竖向方管二152、可调连接件160。

型材框架110为矩形框架结构，型材框架上设置有横档，将型材框架分割成若干区域。所述隔墙板100用于结构钢梁与结构钢柱之间的墙体拼接，型材框架110的高度根据上下相邻的两根结构钢梁的净空间高度确定，对于大尺寸隔墙板100，型材框架110高度较高，在型材框架110中设置有横档，将型材框架110分割成若干高度不大于3m的空间。作为举例，型材框架110的采用方形钢管焊接而成，方形钢管的横断面尺寸为60mm×80mm、壁厚5mm。

所述轻钢龙骨架体120由水平龙骨和竖向龙骨形成一体结构，位于型材框架110中；如图3所示，横档将型材框架110分割成上下两个区域，每个区域中设置一个轻钢龙骨架体120。轻钢龙骨架体120与型材框架110之间可以焊接固定或螺栓固定。

填充材料130填充于轻钢龙骨架体120的水平龙骨和纵向龙骨围合而成的腔体结构中；作为举例，填充材料130为隔音岩棉。

面层板140位于型材框架110前后两侧面，作为举例，面层板140采用火克板，具有质轻、隔音、隔热等特点。

竖向方管一151和竖向方管二152位于型材框架110左右两端面上，竖向方管一151与竖向方管二152前后错位设置，优选为，竖向方管一151、竖向方管二152的厚度之和等于型材框架110竖向边框的厚度。结合图1至图3所示，型材框架110用于拼接的左右两端称之为端面。所谓错位设置，可参考附图2，在俯视图中，左侧的竖向方管一151靠下设置，与型材框架110的竖向边框的下边缘齐平，右侧的竖向方管二152靠上设置，与型材框架110的竖向边框的上边缘齐平，此处的“上”“下”与图2中的方位一致。竖向方管一151和竖向方管二152是为了在施工中便于相邻的隔墙板100拼接。作为举例，竖向方管一151、竖向方管二152的横断面尺寸为40mm×40mm。

可调连接件160设置于型材框架110的同一侧面上的面层板140的两侧，可调连接件160沿型材框架110的高度方向固定，可调连接件160上沿长度方向设置有若干条形孔。结合图1至图3所示，型材框架110设置面板层的面称之为侧面。作为举例，可调连接件160为50mm×50mm的角铁。

需要说明的是，模块化隔墙板100用于建筑物上下两层结构钢梁之间的墙体施工，在上下两层结构钢梁之间的距离较大时，比如高度大于6m时，由于轻钢龙骨架体受到高度限制，根据规范要求，单个轻钢龙骨架体的高度不得高于5m，若采用传统的轻钢龙骨隔墙施工工序繁琐，对工人的施工技术水平要求较高，施工质量难以控制，且施工周期较长，本发明提供的模块化隔墙板100，型材框架110高度可与结构钢梁2的间距一致，将若干轻钢龙骨架体120置于型材框架110中，并使轻钢龙骨架体120与型材框架110形成一个整体结构，具有整体性好、结构受力好、安全性高等优点；另外，在隔墙板100的型材框架110上设置有竖向方管一151、竖向方管二152及可调连接件160，可实现隔墙板100的快速安装。

本实施例还提供了一种上述模块化隔墙板100的施工方法，包括如下步骤：

S11：根据上下两个相邻结构钢梁2的净高度，确定模块化隔墙板100的型材框架110的高度，并制作矩形型材框架110，采用横档将矩形型材框架110分割成若干区域；

S12：根据横档分割的区域尺寸，制作轻钢龙骨架体120，并将轻钢龙骨架体120固定在型材框架110的相应区域中；所述轻钢龙骨架体120包括水平龙骨和竖向龙骨，所述水平龙骨和竖向龙骨形成一体结构；

S13：在轻钢龙骨架体120的水平龙骨与竖向龙骨围合的空间内设置填充材料130；

S14：根据型材框架110的尺寸制作面层板140，在型材框架110两侧面上安装面层板140；

S15：在型材框架110左右两端面分别设置竖向方管一151和竖向方管二152，竖向方管一151与竖向方管二152前后错位设置；在其中一个面层板140的左右两侧的型材框架110上各固定一个可调连接件160。

实施例二

结合图4至图6所示，一种装配式隔墙，设置于结构钢柱1、结构钢梁2形成的框架式结构内，包括若干相互拼接的模块化隔墙板100。实施例一中的模块化隔墙板的具体结构同样适用于本实施例。

其中，所述结构钢柱1和结构钢梁2拼接固定并形成框架式结构，作为举例，结构钢柱1和结构钢梁2均采用工字钢，模块化隔墙板100的端部嵌入结构钢柱1中，模块化隔墙板100的底部和顶部分别通过底部连接件171、顶部连接件172与底部的结构钢梁2的上翼缘及顶部结构钢梁2的下翼缘固定连接。作为举例，如图6所示，底部连接件171为L型角码一，L型角码一的一个直角边与型钢骨架焊接固定，另一个直角边通过螺栓固定在底部的结构钢梁2上。顶部连接件172包括L型角钢172a和L型角码二172b，L型角钢172a沿结构钢梁2下翼缘的长度方向通常设置，L型角码二172b的一直角边与型材框架110顶部焊接固定，另一直角边通过螺栓与L型角钢172a的一直角边固定连接，L型角钢172a的另一直角边固定在顶部结构钢梁2的下翼缘上。L型码件一和L型码件二上均设置有用于螺栓连接的螺栓孔。

如图5所示，相邻的模块化隔墙板100之间的竖向方管一151和竖向方管二152相互叠合拼接，拼接缝两侧的L型可调连接件160通过若干螺栓拼接。优选为，竖向方管一151和竖向方管二152的拼接处设置有柔性垫片，使拼接处紧密搭接。

本实施例提供的装配式隔墙，通过设置顶部连接件、底部连接件可实现每一个隔墙板的快速固定，通过设置用于拼接的竖向方管一、竖向方管二以及可调连接件，可实现相邻隔墙板的快速拼接，大大提高了施工效率，且具有结构安全、拼接效果好等优点。

本实施例还公开了一种装配式隔墙的施工方法，所述装配式隔墙系统设置于结构钢柱1、结构钢梁2形成的框架式结构内，所述施工方法包括如下步骤：

S21：根据上下相邻的结构钢梁2的净间距，制作若干模块化隔墙板100备用；

S22：将模块化隔墙板100的底部通过底部连接件171固定在底部结构钢梁2上，顶部通过顶部连接件172与顶部结构钢梁固定连接，相邻的模块化隔墙板100的竖向方管一151与竖向方管二152叠合拼接，将拼接缝两侧的L型可调连接件160通过螺栓固定连接；若干模块化隔墙板依次拼接固定，形成装配式隔墙。

实施例三

结合图7至图18所示，对适用于超大空间的装配式隔墙系统作进一步描述。该隔墙系统包括：隔墙板100、辅助结构300和饰面结构200。

所述隔墙板100位于结构钢柱1和结构钢梁2拼接固定形成框架式结构内，若干隔墙板100依次拼接形成装配式隔墙。

结合图9和图10所示，饰面结构200包括饰面板210和背衬骨架220，饰面板210选用木纹转印穿孔泡沫复合铝板，板材为14mm厚泡沫铝复合板，包括面板、背板和泡沫滤芯，其中，面板厚度1.0mm，铝面板表面订制木纹转印，背板厚度1.0mm，泡沫铝芯选用厚度12mm中孔径规格。铝箔表面经过清洗处理且有激光微孔处理。粘合剂采用环保双组份环氧树脂胶，产品成型工艺为热压复合。背衬骨架220包括竖向型钢221和横向型钢222，型钢均为带有翼板223的中空管，在竖向型钢221与横向型钢222的连接处设置插头224，插头224的横断面形状与横向型钢222的中空部的横断面形状相匹配，插头224插入横向型钢222中，二者插接固定，饰面板210与型钢的翼板223铆接固定。

辅助结构300包括底部撑脚310、辅助支撑架体320和辅助连接件330。结合图8和图11所示，底部撑脚310包括底部钢板311和设置在底部钢板上的套筒312，辅助支撑架体320包括竖向设置的U型穿孔可调型钢321和U型可调横杆322，U型穿孔可调型钢321是在U型型钢的三个侧面上均沿长度方向设置若干条形孔，U型可调横杆322横断面与之相同。U型穿孔可调型钢321的底部插入底部撑脚310的套筒312内，套筒312可选为矩形钢管，尺寸与U型穿孔可调型钢321的横断面相匹配。结合图8和图12所示，U型穿孔可调型钢321通过U型可调横杆322与隔墙板100的L型可调连接件160固定连接。作为举例，U型穿孔可调型钢321的横断面尺寸为60mm×60mm×60mm，底部钢板的尺寸为200mm(长)×200mm(宽)×10mm(厚)，套筒的横断面尺寸为70mm(长)×70mm(宽)，壁厚为5mm。

如图8所示，辅助连接件330包括连接组件一331、连接组件二332、连接组件三333、连接组件四334和连接组件五335。

如图13所示，连接组件一331包括一对连接板331a、一对连接托板331b、一根挂杆331c和一对挂钩331d。两个连接板平行间隔设置，所述连接板上设置有与L型可调连接件160螺栓连接的螺栓孔一，与U型穿孔可调型钢321螺栓连接的螺栓孔二，与连接托板螺栓连接的螺栓孔三；连接托板上设置有螺栓孔四，与连接板的螺栓孔三相匹配，连接托板上设置有向上开口的槽口；挂杆的两端分别固定在两个连接托板的槽口中；挂钩与背衬骨架220螺栓连接，使饰面结构200挂在连接托杆上。连接组件一331将饰面结构200、隔墙板100和辅助支撑架体320连接为一体，并将饰面结构200的重力传递至辅助支撑架体320上以及隔墙板100的L型可调连接件160上。且饰面结构200通过挂钩挂在挂杆上，施工便捷，效率高。

如图14所示，连接组件二332为若干个L型连接板，连接板上设置有螺栓孔，分别与L型可调连接件160、U型穿孔可调型钢321、背衬骨架220螺栓连接。连接组件二332将饰面结构200、隔墙板100和辅助支撑架体320连接为一体，并将饰面结构200的重力传递至辅助支撑架体320上以及隔墙板100的L型可调连接件160上。

结合图8和图15所示，饰面结构200还包括底部踢脚板201和踢脚板背衬202，底部踢脚板201固定在踢脚板背衬202上，并通过连接组件三333固定。如图16所述，连接组件三333包括一个Z字形托板333a和一个Z字形挂板333b，Z字形托板333a与U型穿孔可调型钢321螺栓固定，Z字形挂板333b与踢脚板背衬202螺栓连接，从而使底部踢脚板201挂扣在U型穿孔可调型钢321上。

如图8所示，饰面结构200还包括顶部饰面板203和顶部背衬204，顶部饰面板203固定在顶部背衬204上，并通过连接组件四334和连接组件五335固定。结合图8和图17所示，连接组件四334包括两个上下设置的对拼L型码件，上部L型码件334a与顶部背衬204螺栓连接，下部L型码件334b固定在U型穿孔可调型钢321的顶部。结合图8和图18所示，连接组件五335包括一个L型连接板335a、一个连接托件335b和一个挂件335c，其中连接托件335b包括连接部和顶托部，L型连接板335a的一端与隔墙板100的L型可调连接件160固定，另一端与连接托件335b的连接部固定，挂件335c的一端与顶部背衬204固定，另一端插挂在连接托件335b的顶托部内。

本实施例提供的适用于超大空间的装配式隔墙系统，包括隔墙板、辅助结构和饰面结构，隔墙板与结构钢梁和结构钢柱固定连接，通过辅助结构的辅助连接件将饰面结构、隔墙板连接为一体，能够保障超大饰面板的可靠连接，同时，还具有便于调节、安装方便和可重复利用等优点。

本实施例还提供了一种适用于超大空间的装配式隔墙系统的施工方法，结合图7至图18对该施工方法作进一步描述。该施工方法包括如下步骤：

S31：施工结构钢柱1和结构钢梁2，形成框架式结构，根据上下相邻的结构钢梁2的净间距，制作若干模块化隔墙板100备用；

S32：在框架式结构的结构钢梁2之间将模块化隔墙板100依次拼接，模块化隔墙板100的底部通过底部连接件171固定在底部结构钢梁2上，顶部通过顶部连接件172与顶部钢梁固定连接，相邻的模块化隔墙板100的竖向方管一151与竖向方管二152叠合拼接，将拼接缝两侧的可调连接件160通过螺栓固定连接，形成装配式隔墙；

S33：安装辅助结构300，固定底部撑脚310，并将U型穿孔可调型钢321底部插入底部撑脚310的套筒中，将连接组件一331的连接板与连接托板螺栓固定，将连接板分别与模块化隔墙板100的L型可调连接件160、U型穿孔可调型钢321螺栓固定；将连接组件二332分别与可调连接件160、U型穿孔可调型钢321螺栓固定；

S33：将饰面结构200的背衬骨架220上安装挂钩，在连接托板上设置挂杆，将挂钩挂在挂杆上，并将背衬骨架220与连接组件二332螺栓固定。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种模块化隔墙板的施工方法，其特征在于，包括如下步骤，

确定模块化隔墙板的型材框架的高度，并制作矩形型材框架，采用横档将矩形型材框架分割成若干区域；

根据横档分割的区域尺寸，制作轻钢龙骨架体，并将轻钢龙骨架体固定在型材框架的相应区域中；

在轻钢龙骨架体的水平龙骨与竖向龙骨围合的空间内设置填充材料；

根据型材框架的尺寸制作面层板，在型材框架两侧面上安装面层板；

在型材框架左右两端面分别设置竖向方管一和竖向方管二，竖向方管一与竖向方管二前后错位设置；在其中一个面层板的左右两侧的型材框架上各固定一个可调连接件。

2.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述填充材料为隔音岩棉。

3.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，在所述型材框架上设置用于固定底部的底部连接件，用于固定顶部的顶部连接件。

4.如权利要求3所述的施工方法，其特征在于，所述底部连接件、顶部连接件均为L型码件，L型码件上设置有螺栓孔。

5.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述竖向方管一、竖向方管二的厚度之和等于型材框架的厚度。

6.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述可调连接件为L型角铁。