CN110436415A - 一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法 - Google Patents

一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法。主要由稀盐酸加盐解吸塔，盐浓缩闪蒸罐和稀盐酸回收塔组成，盐浓缩产生的含氯化氢水蒸气进行精馏，得到共沸酸和水蒸气，共沸酸返回解吸塔二次解吸，实现稀盐酸的完全解吸。解决盐浓度过高导致解吸塔T101塔釜再沸器及采出管线堵塞问题，同时采用浓缩塔T102将氯化氢完全回收，解决了废水中含氯化氢的问题。采用即MVR节能方案或变压闪蒸‑能量耦合节能方案。利用压缩机C101将浓缩塔T102塔顶采出的水蒸气压缩提高热量品位，作为闪蒸罐再沸器E103和解吸塔再沸器E102的热源，可节能60％以上；通过升高闪蒸罐F101和浓缩塔T102的压力，可节能55％以上。

Description

一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法
技术领域
本发明涉及一种稀盐酸的解吸方法，特别涉及一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法。
背景技术
稀盐酸是在农药、医药、染料、有机合成等工业中最常见的副产物，由于副产盐酸浓度低，一般在10-20％范围内，限制了其使用范围，制约了生产装置的正常运行。由于氯化氢和水形成最高共沸物，常压下的共沸物中含氯化氢约20.2％，用普通的精馏方式无法实现。部分企业被迫使用中和排放等手段维持生产，在污染环境的同时也造成了资源浪费。
将副产稀盐酸解吸制取的氯化氢气体回用到生产装置，不但可使副产盐酸得到资源化利用，而且可以有效地降低企业生产成本，提高经济效益。稀盐酸解吸工艺主要有：(1)稀盐酸加盐精馏，(2)稀硫酸萃取精馏，(3)变压精馏等。由于稀硫酸萃取精馏过程能耗高，设备腐蚀严重；变压精馏的方法能耗较高等问题，目前大部分企业采取加盐精馏的方式制氯化氢气体。
中国专利CN201010203587.8公布了一种废盐酸回收工艺，将废盐酸通过预热后，与配制好的50％的氯化钙溶液充分混合，进入盐酸解吸塔，在盐酸解吸塔底部的再沸器作用下析出，解吸出的氯化氢气体经过冷却器和除雾器后收集起来，溶有少量氯化氢的水再次回流至盐酸解吸塔继续解吸，氯化钙溶液则通入蒸发罐进行蒸发后再利用。该方法为了实现深度解吸，虽然采用了浓度50％的氯化钙溶液，亦无法解决排出废水中含有少量氯化氢(约1～5％)的问题，且高浓度的氯化钙溶液容易堵塞设备及管路，且该流程能耗较大。
中国专利CN201811130423.X公布了一种从稀盐酸中深解吸生产氯化氢的装置及其工艺的制作方法，将废盐酸通过预热后，与配制好的氯化钙溶液充分混合，进入盐酸解吸塔，盐酸解吸塔塔顶采出氯化氢气体，塔底物料通过多级闪蒸塔将物料中的氯化氢蒸出并将氯化钙提浓，氯化钙返回解吸塔重复使用，闪蒸塔顶采出的稀盐酸通过碱液中和后生成的盐溶液通过膜装置将盐和水分离。然而，该方法同样使用浓度50％的氯化钙水溶液作为解吸剂，且解吸后的废水中同样含有0.1～1％的氯化氢，不能从根本上解决设备及管路堵塞问题和排出废水中含有稀盐酸的问题。
专利CN00135328.4公布了一种氯化氢和水的分离回收方法，该方法使用氯化氢回收塔和脱水塔，在高于脱水塔压力下操作氯化氢回收塔，将与氯化氢回收塔压力下氯化氢和水的共沸组成相比富含氯化氢的氯化氢水溶液供给氯化氢回收塔蒸馏，从其顶部回收氯化氢，将与脱水塔压力下的氯化氢和水的共沸组成相比富含水的氯化氢水溶液供给脱水塔蒸馏，从其顶部回收水，将氯化氢回收塔塔底液一部分或全部供向脱水塔，将脱水塔塔底液一部分或全部供给氯化氢回收塔，用此法，可从因形成共沸混合物分离回收困难的氯化氢水溶液，在不添加第三成分下高效分离回收氯化氢和水。但是由于氯化氢和水共沸组成随压力变化不敏感，采用该方法能耗高。
针对稀盐酸解吸能耗高、解吸后的废水中含氯化氢造成环境污染、而且设备和管路易堵塞的问题，亟需发明一种稀盐酸完全解吸、节能环保的新方法来回收氯化氢气体。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法。该方法能够大幅降低工艺能耗、且无含酸废水排放、安全环保，工艺连续稳定等优点，对工业生产具有重要意义。
本发明的技术方案如下：
一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢的方法，主要由稀盐酸加盐解吸塔，盐浓缩闪蒸罐和稀盐酸回收塔组成，其主要特征是盐浓缩产生的含氯化氢水蒸气进行精馏，得到共沸酸和水蒸气，共沸酸返回解吸塔二次解吸，从而实现稀盐酸的完全解吸。
本发明的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢的方法，其主要特征是包括如下步骤：
(1)稀盐酸及无机盐MgCl2(也可以是CaCl2或者其它能改变盐酸体系相对挥发度的无机盐，以下叙述以氯化镁为例)溶液从解吸塔T101上部加入，由于无机盐溶液的加入破坏了氯化氢-水形成的共沸体系，解吸塔T101塔顶采出经分凝器E101冷凝后，液相回流，气相作为氯化氢产品采出，塔釜采出含有1％-5％氯化氢的MgCl2水溶液；
(2)解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，蒸发罐F101顶部采出含有1％-5％氯化氢的水蒸气进入浓缩塔T102，底部得到提浓后的MgCl2溶液返回解吸塔T101上部；
(3)由于氯化氢-水形成的最高共沸体系，经浓缩塔T102精馏后，顶部采出不含氯化氢的水蒸气，塔釜采出氯化氢-水共沸组成的稀盐酸返回解吸塔T101。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，MgCl2溶液与稀盐酸的质量比为2:1-6:1。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，MgCl2溶液的质量浓度为10％-40％。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，在解吸塔中不必追求稀盐酸的深度解吸，未解吸的氯化氢在浓缩塔T102中回收。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，包括两种节能方案即MVR节能方案或变压闪蒸-能量耦合节能方案。
所述的MVR节能方案，浓缩塔T102后增加压缩机C101，解吸塔再沸器E102增加冷却器E104，其主要特征是采用压缩机C101压缩浓缩塔T102顶部水蒸气，提高水蒸气热量品位作为闪蒸罐再沸器E103和解吸塔再沸器E102的热源，步骤如下：
(1)质量浓度20％左右的稀盐酸与MgCl2溶液从解吸塔T101上部加入，由于MgCl2水溶液的加入破坏了氯化氢-水形成的共沸体系，解吸塔T101塔顶采出经分凝器E101冷凝后，液相回流，气相作为氯化氢产品采出，塔釜采出含有少量氯化氢的MgCl2水溶液；
(2)解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101顶部蒸出剩余的氯化氢和部分水的蒸汽，该水蒸气进入浓缩塔T102，浓缩后的MgCl2水溶液循环回解吸塔T101；
(3)由于氯化氢-水形成的最高共沸体系，在精馏的作用下，浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢的水蒸气，进入压缩机C101，塔釜采出氯化氢-水共沸组成的稀盐酸返回解吸塔T101；为了进一步保证浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢，浓缩塔T102顶部加入一股水作为回流。
(4)经压缩机C101压缩后的水蒸气进入闪蒸罐换热器E103和解吸塔再沸器E102作为再沸器热源，换热后的压缩水蒸气进入冷却器E104冷却至适宜温度回用，由于压缩水蒸气中不含氯化氢，所以冷凝后的水直接返回使用。
所述的压缩机的压缩比为2-5。
所述的MVR节能方案与传统工艺相比可节能60％以上。
所述的变压闪蒸-能量耦合节能方案，其主要特征是闪蒸罐F101和浓缩塔T102加压操作，提高浓缩塔T102顶部水蒸气热量品位作为解吸塔T101的热源，进行能量耦合，降低能耗。步骤如下：
(1)质量浓度20％左右的稀盐酸与MgCl2溶液从解吸塔T101上部加入，由于MgCl2溶液的加入破坏了氯化氢-水形成的共沸体系，解吸塔T101塔顶采出经分凝器E101冷凝后，液相回流，气相作为氯化氢产品采出，塔釜采出含有少量氯化氢的MgCl2水溶液；
(2)解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101为加压操作，操作压力高于浓缩塔T102压力，以使该闪蒸罐顶部含氯化氢的的水蒸汽能够直接进入浓缩塔T102，浓缩后的MgCl2水溶液循环回解吸塔T101；
(3)浓缩塔T102加压操作，顶部采出不含氯化氢的水蒸气先进入解吸塔T101塔釜换热器E102为解吸塔T101提供热量，换热后的水蒸气回用至其他系统；为了进一步保证浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢，浓缩塔T102顶部加入一股水作为回流；塔釜采出共沸组成的稀盐酸返回解吸塔T101。
所述的闪蒸罐F101的操作压力为0.3-0.8MPa。
所述的浓缩塔T102的操作压力为0.25-0.75MPa。
所述的浓缩塔T102塔顶温度与解吸塔T101塔釜温度温差不低于12℃。
所述的变压闪蒸-能量耦合节能方案与传统工艺相比可节能55％以上。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，采用了比传统稀盐酸解吸浓度低的MgCl2溶液，可以有效解决盐浓度过高导致的解吸塔T101塔釜再沸器及采出管线堵塞的问题，同时采用浓缩塔T102将氯化氢完全回收，解决了废水中含氯化氢的问题。节能方面，可以利用压缩机C101将浓缩塔T102塔顶采出的水蒸气压缩提高热量品位，作为闪蒸罐再沸器E103和解吸塔再沸器E102的热源，可节能60％以上；也可以通过升高闪蒸罐F101和浓缩塔T102的压力，提高浓缩塔T102顶部采出水蒸气的热量品位，作为解吸塔T101的热源后，并进一步回收多余的蒸汽，可节能55％以上。工业生产中可根据实际情况选择节能方案。该方法可以将氯化氢完全回收，不产生废水，能耗低，且工艺简单可靠，便于工业化连续化操作，大大提高了企业的经济效益和社会效益。
附图说明
图1：一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法(MVR节能方案)工艺流程图。
图2：一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法(变压闪蒸-能量耦合节能方案)工艺流程图。
其中：解吸塔T101、闪蒸罐F101、浓缩塔T102、分凝器E101、分凝器E101、解吸塔塔釜再沸器E102、闪蒸罐再沸器E103。冷却器E104、浓缩塔再沸器E105。
具体实施方式
下面结合具体实施例，并参照附图，对本发明做进一步说明：
一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，包括两种节能方案即MVR节能方案和变压闪蒸-能量耦合节能方案
所述的MVR节能方案包括解吸塔T101、闪蒸罐F101、浓缩塔T102、压缩机C101、分凝器E101、解吸塔T101塔釜再沸器E102、闪蒸罐F101换热器E103、冷却器E104，浓缩塔再沸器E105，其特征是稀盐酸和无机盐水溶液从解吸塔T101上部加入，解吸塔T101塔顶气相进入分凝器E101冷凝冷却后，液相回流，气相作为氯化氢产品采出；解吸塔T101塔釜采出进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101顶部采出含1％-5％氯化氢的水蒸气进入浓缩塔T102，底部采出浓缩后的无机盐水溶液返回解吸塔T101上部；浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢的水蒸气进入压缩机C101，底部采出氯化氢和水的共沸物返回解吸塔T101上部，为了保证浓缩塔T102顶部采出的水蒸气中不含氯化氢，浓缩塔T102上部进入一股水进一步吸收上升至塔顶的氯化氢；经压缩机C101压缩后的水蒸气进入闪蒸罐换热器E103和解吸塔再沸器E102进行换热，然后进入冷却器E104冷却后回用。
所述的压缩机的压缩比为2-5。
所述的MVR节能方案与传统工艺相比可节能60％以上。
所述的变压闪蒸-能量耦合节能方案包括解吸塔T101、闪蒸罐F101，浓缩塔T102、分凝器E101、解吸塔T101塔釜换热器E102、闪蒸罐再沸器E103，浓缩塔再沸器E105，其特征是盐酸和无机盐溶液从解吸塔T101上部加入，解吸塔T101塔顶气相进入分凝器E101冷凝冷却后，液相回流，气相作为氯化氢产品采出；解吸塔T101塔釜采出进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101加压操作，顶部采出含1％-5％氯化氢的水蒸气进入浓缩塔T102；浓缩塔T102加压操作，顶部采出不含氯化氢的水蒸气进入解吸塔T101塔釜换热器E102为解吸塔T101提供热量，换热后的水蒸气回用至其他系统。为了保证浓缩塔T102顶部采出的水蒸气中不含氯化氢，浓缩塔T102上部进入一股水进一步吸收上升至塔顶的氯化氢；塔釜采出氯化氢和水共沸组成的稀盐酸返回解吸塔T101。
所述的闪蒸罐F101的操作压力为0.3-0.8MPa。
所述的浓缩塔T102的操作压力为0.25-0.75MPa。
所述的浓缩塔T102塔顶温度与解吸塔T101塔釜温度温差不低于12℃。
所述的变压闪蒸-能量耦合节能方案与传统工艺相比可节能55％以上。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，MgCl2溶液与盐酸的质量比为2:1-6:1。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，MgCl2溶液的质量浓度为10％-40％。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，采用了比传统稀盐酸解吸浓度低的MgCl2溶液，可以有效解决盐浓度过高导致的解吸塔T101塔釜再沸器及采出管线堵塞的问题，同时采用浓缩塔T102将氯化氢完全回收，解决了废水中含氯化氢的问题。节能方面，可以利用压缩机C101将浓缩塔T102塔顶采出的水蒸气压缩提高热量品位，作为闪蒸罐再沸器E103和解吸塔再沸器E102的热源，可节能60％以上；也可以通过升高闪蒸罐F101和浓缩塔T102的压力，提高浓缩塔T102顶部采出水蒸气的热量品位，作为解吸塔T101的热源后，并进一步回收多余的蒸汽，可节能55％以上。工业生产中可根据实际情况选择节能方案。该方法可以将氯化氢完全回收，不产生废水，能耗低，且工艺简单可靠，便于工业化连续化操作，大大提高了企业的经济效益和社会效益。
实施例1
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢的方法，采用MVR节能方案。
(1)质量浓度20％的盐酸及质量分数10％MgCl2溶液从解吸塔T101上部加入，MgCl2溶液与稀盐酸的质量比为6:1，由于无机盐MgCl2溶液的加入破坏了氯化氢和水形成的共沸体系，解吸塔T101塔顶采出蒸汽经分凝器E101冷凝后，液相回流，气相作为氯化氢产品采出，塔釜采出含有少量氯化氢的MgCl2溶液。
(2)解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101顶部采出含有5％氯化氢的水蒸气进入浓缩塔T102，底部得到不含盐酸的MgCl2溶液返回解吸塔T101上部。
(3)由于氯化氢和水形成的最高共沸体系，浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢的水蒸气，进入压缩机C101，压缩比3，塔釜采出氯化氢和水共沸组成的稀盐酸返回解吸塔T101。为了进一步保证浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢，浓缩塔T102顶部加入一股水作为回流。
(4)经压缩机C101压缩后的水蒸气进入闪蒸罐F101换热器E103和解吸塔再沸器E102进行换热，然后进入冷却器E104冷却后回用。由于压缩水蒸气中不含氯化氢，所以冷凝后的水直接返回使用。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法实现了稀盐酸的完全解吸，废水中不含氯化氢，能耗低。传统工艺相比可节能60％以上。
实施例2
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢的方法，采用MVR节能方案。
(1)质量浓度18％的盐酸及质量浓度40％MgCl2溶液从解吸塔T101上部加入，MgCl2溶液与稀盐酸的质量比为2:1，由于无机盐MgCl2溶液的加入破坏了氯化氢和水形成的共沸体系，解吸塔T101塔顶采出经分凝器E101冷凝后，液相回流，气相作为氯化氢产品采出，塔釜采出含有少量氯化氢的MgCl2溶液。
(2)解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101顶部采出含有1％氯化氢的水蒸气进入浓缩塔T102，底部得到不含盐酸的MgCl2溶液返回解吸塔T101上部。
(3)由于氯化氢和水形成的最高共沸体系，浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢的水蒸气，进入压缩机C101，压缩比5，塔釜采出氯化氢和水共沸组成的稀盐酸返回解吸塔T101。为了进一步保证浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢，浓缩塔T102顶部加入一股水作为回流。
(4)经压缩机C101压缩后的水蒸气进入闪蒸罐F101换热器E103和解吸塔再沸器E102进行换热，然后进入冷却器E104冷却后回用，由于压缩水蒸气中不含氯化氢，所以冷凝后的水直接返回使用。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法与传统工艺相比可节能60％以上，且实现了稀盐酸的完全解吸。
实施例3
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢的方法，采用MVR节能方案。
(1)质量浓度18％的盐酸及质量浓度40％CaCl2溶液从解吸塔T101上部加入，CaCl2溶液与稀盐酸的质量比为2:1，由于无机盐CaCl2溶液的加入破坏了氯化氢和水形成的共沸体系，解吸塔T101塔顶采出经分凝器E101冷凝后，液相回流，气相作为氯化氢产品采出，塔釜采出含有少量氯化氢的CaCl2溶液。
(2)解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101顶部采出含有1％氯化氢的水蒸气进入浓缩塔T102，底部得到不含盐酸的CaCl2溶液返回解吸塔T101上部。
(3)由于氯化氢和水形成的最高共沸体系，浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢的水蒸气，进入压缩机C101，压缩比5，塔釜采出氯化氢和水共沸组成的稀盐酸返回解吸塔T101。为了进一步保证浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢，浓缩塔T102顶部加入一股水作为回流。
(4)经压缩机C101压缩后的水蒸气进入闪蒸罐F101换热器E103和解吸塔再沸器E102进行换热，然后进入冷却器E104冷却后回用，由于压缩水蒸气中不含氯化氢，所以冷凝后的水直接返回使用。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法与传统工艺相比可节能60％以上，且实现了稀盐酸的完全解吸。
实施例4
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，采用变压闪蒸-能量耦合节能方案。
(1)质量浓度15％的盐酸及质量浓度10％MgCl2溶液从解吸塔T101上部加入，MgCl2溶液与盐酸的质量比为6:1，由于MgCl2水溶液的加入破坏了氯化氢-水形成的共沸体系，解吸塔T101塔顶采出氯化氢产品，塔釜采出含有少量氯化氢的MgCl2溶液。
(2)解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101操作压力0.3MPa，顶部采出含有1％氯化氢的水蒸气直接进入浓缩塔T102底部。
(3)浓缩塔T102操作压力0.25MPa，顶部采出不含氯化氢的水蒸气先进入解吸塔T101塔釜换热器E102为解吸塔T101提供热量，换热后的水蒸气回用至其他系统。为了进一步保证浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢，浓缩塔T102顶部加入一股水作为回流；塔釜采出氯化氢-水共沸组成的稀盐酸返回解吸塔T101。
所述的浓缩塔T102塔顶温度与解吸塔T101塔釜温度温差12℃。
所述的变压闪蒸节能方案与传统工艺相比可节能55％以上，且实现了稀盐酸的完全解吸。
实施例5
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，采用变压闪蒸-能量耦合节能方案。
(1)质量浓度20％的盐酸及质量浓度40％MgCl2溶液从解吸塔T101上部加入，MgCl2溶液与盐酸的质量比为2:1，由于无机盐MgCl2溶液的加入破坏了氯化氢和水形成的共沸体系，解吸塔T101塔顶采出氯化氢产品，塔釜采出含有少量氯化氢的MgCl2溶液。
(2)解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101操作压力0.8MPa，顶部采出含有1％氯化氢的水蒸气直接进入浓缩塔T102底部。
(3)浓缩塔T102操作压力0.75MPa，顶部采出不含氯化氢的水蒸气先进入解吸塔T101塔釜换热器E102为解吸塔T101提供热量，换热后的水蒸气回用至其他系统。为了进一步保证浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢，浓缩塔T102顶部加入一股水作为回流；塔釜采出氯化氢和水共沸组成的稀盐酸返回解吸塔T101。
所述的浓缩塔T102塔顶温度与解吸塔T101塔釜温度温差12℃。
所述的变压闪蒸-能量耦合节能方案与传统工艺相比可节能55％以上，且实现了稀盐酸的完全解吸。
所述的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，采用了比传统稀盐酸解吸浓度低的MgCl2溶液，可以有效解决盐浓度过高导致的解吸塔T101塔釜再沸器及采出管线堵塞的问题，同时采用浓缩塔T102将氯化氢完全回收，解决了废水中含氯化氢的问题。节能方面，可以利用压缩机C101将浓缩塔T102塔顶采出的水蒸气压缩提高热量品位，作为闪蒸罐换热器E103和解吸塔再沸器E102热源，可节能60％以上；也可以通过升高闪蒸罐F101和浓缩塔T102的压力，提高浓缩塔T102顶部采出水蒸气的热量品位，作为解吸塔T101的热源后，并进一步回收多余的蒸汽，可节能55％以上。工业生产中可根据实际情况选择节能方案。该方法可以将氯化氢完全回收，不产生废水，能耗低，且工艺简单可靠，便于工业化连续化操作，大大提高了企业的经济效益和社会效益。
本发明公开和提出的一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢气体的方法，本领域技术人员可通过借鉴本文内容，适当改变条件路线等环节实现，尽管本发明的方法和制备技术已通过较佳实施例子进行了描述，相关技术人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和技术路线进行改动或重新组合，来实现最终的制备技术。特别需要指出的是，所有相类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，他们都被视为包括在本发明精神、范围和内容中。

Claims (9)

1.一种节能型稀盐酸完全解吸制备氯化氢的方法，主要由稀盐酸加盐解吸塔，盐浓缩闪蒸罐和稀盐酸回收塔组成，其主要特征是盐浓缩产生的含氯化氢水蒸气进行精馏，得到共沸酸和水蒸气，共沸酸返回解吸塔二次解吸，实现稀盐酸的完全解吸。
2.如权利要求1所述的方法，其主要特征是包括如下步骤：
(1)稀盐酸及无机盐MgCl2(CaCl2或其它无机盐)溶液从解吸塔T101上部加入，由于无机盐溶液的加入破坏了氯化氢-水形成的共沸体系，解吸塔T101塔顶采出经分凝器E101冷凝后，液相回流，气相作为氯化氢产品采出，塔釜采出含有1％-5％氯化氢的MgCl2水溶液；
(2)解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，蒸发罐F101顶部采出含有1％-5％氯化氢的水蒸气进入浓缩塔T102，底部得到提浓后的MgCl2溶液返回解吸塔T101上部；
(3)由于氯化氢-水形成的最高共沸体系，经浓缩塔T102精馏后，顶部采出不含氯化氢的水蒸气，塔釜采出氯化氢-水共沸组成的稀盐酸返回解吸塔T101。
3.如权利要求1所述的方法，其主要特征是MgCl2溶液(CaCl2或其它无机盐)与稀盐酸的质量比为2:1-6:1。
4.如权利要求1所述的方法，其主要特征是MgCl2溶液(CaCl2或其它无机盐)的质量浓度为10％-40％。
5.如权利要求1所述的方法，其主要特征是包括MVR节能方案或加压闪蒸-能量耦合节能方案。
6.如权利要求5所述的方法，其特征是MVR节能方案包括如下步骤：
①低浓度稀盐酸及MgCl2(CaCl2或其它无机盐)的溶液从解吸塔T101上部加入，由于MgCl2溶液的加入破坏了氯化氢-水形成的共沸，解吸塔T101塔顶采出经分凝器E101冷凝后，液相回流，气相作为氯化氢产品采出，塔釜采出含有少量氯化氢的MgCl2溶液；
②解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101顶部采出含有1％-5％氯化氢的水蒸气进入浓缩塔T102，闪蒸罐底部得到浓缩的MgCl2溶液返回解吸塔T101上部循环使用；
③由于氯化氢-水形成的最高共沸体系，浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢的水蒸气，进入压缩机C101，塔釜采出氯化氢-水共沸组成的稀盐酸返回解析塔T101；为了进一步保证浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢，浓缩塔T102顶部加入一股水作为回流；
④经压缩机C101压缩后的水蒸气进入换热器E103作为闪蒸罐F101的热源，换热后的压缩水蒸气进入冷却器E104冷却至适宜温度回用，由于压缩水蒸气中不含氯化氢，所以冷凝后的水直接返回使用。
7.如权利要求5所述的方法，其特征是加压闪蒸-能量耦合节能方案包括如下步骤：
①质低浓度稀盐酸及MgCl2(CaCl2或其它无机盐)的水溶液从解吸塔T101上部加入，由于MgCl2溶液的加入破坏了氯化氢-水形成的共沸体系，解吸塔T101塔顶采出氯化氢产品，塔釜采出含有少量氯化氢的MgCl2溶液；
②解吸塔T101塔釜物料进入闪蒸罐F101，闪蒸罐F101顶部采出含有1％-5％氯化氢的水蒸气进入浓缩塔T102，闪蒸罐底部得到浓缩的MgCl2溶液返回解吸塔T101上部循环使用；
③由于氯化氢-水形成的最高共沸体系，浓缩塔T102顶部采出不含氯化氢的水蒸气，该部分水蒸气先进入解吸塔T101塔釜换热器E102作为解吸塔T101的热源，实现能量的二次利用，降低了能耗和冷凝水的用量。
8.如权利要求6所述的方法，其特征是MVR节能方案中压缩机的压缩比为2-5，使蒸汽加热再沸器时具有12℃以上的换热温差。
9.如权利要求7所述的方法，其特征是加压闪蒸-能量节能方案中闪蒸罐F101的操作压力为0.3-0.8MPa，使蒸汽加热再沸器时具有12℃以上的换热温差。
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