CN110434207A - 弯头生产线及弯头的制造方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种弯头生产线及弯头的制造方法，属于弯头生产技术领域。控制激光切割机构与弯管段相对直线运动第一预设长度，两个弯头的连接处位于激光切割区域内，激光切割区域的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，对弯管段进行环形切割使两个弯头的连接处断开获得具有第一弯头角度的弯头。或控制激光切割机构与弯管段相对直线运动第二预设长度，两个弯头的连接处位于激光切割区域内，激光切割区域的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，对弯管段进行环形切割使两个弯头的连接处断开获得具有第二弯头角度的弯头。第一预设长度与第二预设长度不同，第一弯头角度与第二弯头角度不同。从而可以获得多个不同弯头角度的弯头。

Description

弯头生产线及弯头的制造方法

技术领域

本申请涉及弯头生产技术领域，具体而言，涉及一种弯头生产线及弯头的制造方法。

背景技术

现有的弯头制造时，通常是单个成型，单个切割，每个弯头均需要通过下料切割、管口去毛刺、内外表面涂润滑剂、管材压制成型、抛光、车口平端面等多个步骤制造完成，弯头的制造效率低。

发明内容

本申请的目的在于提供一种弯头生产线及弯头的制造方法，能够一次性成型多个不同弯头角度的弯头。

第一方面，本申请实施例提供一种弯头的制造方法，包括成型和切割。将预设长度的直管段一次压制成型，形成具有多个弯头的弯管段。控制激光切割机构与弯管段相对直线运动第一预设长度，使弯管段的两个弯头的连接处位于激光切割机构的激光切割区域内，激光切割区域的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，然后对弯管段进行环形切割使两个弯头的连接处断开获得具有第一弯头角度的弯头。或控制激光切割机构与弯管段相对直线运动第二预设长度，使弯管段的两个弯头的连接处位于激光切割机构的激光切割区域内，激光切割区域的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，然后对弯管段进行环形切割使两个弯头的连接处断开获得具有第二弯头角度的弯头。其中，第一预设长度与第二预设长度不同，第一弯头角度与第二弯头角度不同。

由于通过一次压制成型，可以得到弯管段。切割时通过激光切割机构进行环形切割，通过激光环形切割弯管段的管壁，使弯管段的切割效率更高。通过控制弯管段与激光切割机的相对直线运动的长度不同，并保持激光切割区域的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，进行环形切割以后，可以获得不同弯头角度的弯头，控制获得的弯头的弯头角度。

在一种可能的实施方式中，在成型之前，还包括第一次抛光，对预设长度的直管段进行内抛光和外抛光；成型之后，切割之前，还包括第二次抛光，对弯管段进行内抛光和外抛光。

由于直管段要形成具有多个弯头的弯管段，如果在成型以后进行抛光，由于弯管段的形状，抛光的效率非常低，且会存在抛光不均的问题。所以，在成型之前进行内外抛光，可以对直管段进行均匀抛光，在成型以后，由于成型的过程中会使直管段产生应力变形，可能使第一次抛光产生一定的缺陷，所以，成型以后，切割之前，再进行第二次抛光，抛光效率很高，且第二次抛光是补抛，抛光效果好。

在一种可能的实施方式中，成型采用冷压成型的方式，冷压成型时混合液充入直管段内，混合液包括皂化液和水。

由于成型使直管段的内部填充皂化液和水，不会破坏抛光后的内管壁，避免成型的过程中对第一次抛光的内管壁产生影响。

第二方面，本申请实施例提供一种弯头生产线，包括第一机械手、第二机械手以及依次设置的第一输送线、弯管成型机、弯管切割机和第二输送线。第一输送线用于输送直管段，第一输送线的输出端靠近弯管成型机，第一机械手安装于第一输送线的输出端的一侧并被配置成将直管段转移至弯管成型机。弯管成型机被配置成将直管段弯折成具有多个弯头的弯管段。弯管切割机包括用于固定弯管段的弯管固定机构和用于切割弯管段的激光切割机构，弯管固定机构被配置成与激光切割机构相对直线运动，激光切割机构具有激光切割区域。第二机械手安装于弯管成型机和弯管切割机之间并被配置成用于将成型后的弯管段转移至弯管固定机构。第二输送线的输入端设置于激光切割区域的下方。

通过第一输送线将直管段运输至靠近弯管成型机的一侧，通过第一机械手将直管段转移至弯管成型机上，使用弯管成型机将直管段一次压制成型，得到具有多个弯头的弯管段，通过第二机械手将弯管段转移至弯管固定机构上，弯管固定机构与激光切割机构相对直线运动，使弯管段的一部分移动至激光切割机构的激光切割区域内，通过激光切割机构切割弯管段，形成一个弯头，弯头掉落至第二输送线上，输送至下一工序。弯管固定机构与激光切割机构继续相对直线运动，使弯管段的另一部分移动至激光切割机构的激光切割区域内进行弯头的切割，可以通过控制相对直线运动的距离，获得不同弯头角度的弯头，并控制切割获得的弯头的弯头角度。

在一种可能的实施方式中，弯管固定机构设置于激光切割机构的远离第二输送线的输入端的一端，弯管固定机构被配置成朝向激光切割区域运动。

弯管固定机构将弯管段不断移动至切割区域内，进行多个弯头的切割，且可以使切割后获得弯头刚好掉落至第二输送线上。

在一种可能的实施方式中，弯管固定机构包括固定座和滑动件，固定座的延伸方向与第二输送线的延伸方向垂直，固定座上设置有与固定座的延伸方向一致的滑轨，滑动件滑动设置于滑轨，滑动件上具有安装弯管段的固定孔。

将弯管段固定在固定孔上，通过控制滑动件在固定座上滑动，从而使弯管段朝向激光切割机构的方向运动，以便对弯管段进行切割，获得多个弯头。

在一种可能的实施方式中，弯管成型机包括下模座、上模和下模组件，上模的上分型面和下模组件的下分型面形成的模腔与弯管段的形状一致。下模组件包括固定下模和位于固定下模两侧的第一滑动下模和第二滑动下模，固定下模固定于下模座上，第一滑动下模和第二滑动下模均滑动设置于下模座且能够同时靠近或远离固定下模。第一滑动下模和第二滑动下模的靠近上模的一侧均设置有第一引导部，上模的两端的靠近下模组件的一侧设置有与第一引导部配合的第二引导部，当上模朝向下模组件的方向运动时，第一引导部能够与第二引导部抵触并使第一滑动下模和第二滑动下模均朝向固定下模的方向滑动。

需要对弯管进行压制成型时，先将直管段放置在下模组件的分型面内，使上模朝向下模组件的方向运动，合模过程中，由于力的作用，使直管段变形产生弯曲应力，直管段的外壁与上模的分型面和下模组件的分型面接触，从而形成具有多个弯头的弯管段。在将直管段置于下模组件的分型面上的时候，第一滑动下模和第二滑动下模均与固定下模之间存在一定的距离，当上模朝向下模组件的方向运动并使第一引导部与第二引导部接触的时候，第一引导部与第二引导部的配合作用，使第一滑动下模和第二滑动下模均朝向固定下模的方向滑动，不仅能够解决直管段在变形过程中由于应力集中而导致弯管段厚度不均匀和出现裂缝等问题，还能够在不需要外界动力的情况下使第一滑动下模和第二滑动下模朝向固定下模的方向运动，从而提高弯管段的质量，控制弯管段成型的精度。

在一种可能的实施方式中，第一引导部具有第一引导面，第二引导部具有第二引导面，当上模朝向下模组件的方向运动时，第一引导面与第二引导面能至少部分贴合。

在第一引导部与第二引导部刚接触的时候，第一引导面与第二引导面也刚接触，在上模不断朝向下模组件方向运动的时候，第一引导面和第二引导面的贴合面积不断增加，当弯管段成型的时候，第一引导面和第二引导面完全贴合。由于第一引导面和第二引导面的贴合面积逐渐增加，使第一引导部与第二引导部抵触并相对稳定地移动。

在一种可能的实施方式中，第一引导部为楔形块，第一引导面为第一倾斜面，第一倾斜面的远离第一滑动下模的一端朝向固定下模的方向倾斜，第二引导部为楔形槽，第二引导面为第二倾斜面，第二倾斜面的靠近第一滑动下模的一端朝向远离固定下模的方向倾斜。或者，第一引导部为楔形槽，第一引导面为第一倾斜面，第一倾斜面的靠近上模的一端朝向远离固定下模的方向倾斜，第二引导部为楔形块，第二引导面为第二倾斜面，第二倾斜面的远离上模的一端朝向固定下模的方向倾斜。

通过楔形块与楔形槽的配合，实现第一引导部能与第二引导部抵触并相对稳定地移动。且楔形块有较好的定位作用，在上模接触第一滑动下模的过程中，楔形块能较为精准地伸入楔形槽内。

在一种可能的实施方式中，第一机械手包括底座、依次铰接的第一机械臂、第二机械臂和第三机械臂，第一机械臂的远离第二机械臂的一端转动连接于底座，第三机械臂的远离第二机械臂的一端设置有用于夹持管件的夹持部。

由于第一机械臂与底座转动连接，在第三机械臂的夹持部将管段夹持以后，控制第一机械臂在底座上转动，就可以将夹持部上的管段移动至相应位置，且由于第一机械臂、第二机械臂和第三机械臂依次铰接，可以控制第一机械手的高度与长度，以便将管段取出或对管段进行安装。

本申请提供的弯头生产线及弯头的制备方法的有益效果包括：

由于直管段通过第一输送线进行输送，通过第一机械手将第一输送线上的直管段转移至弯管成型机上进行成型，可以使直管段形成具有多个弯头的弯管段。形成弯管段以后，可以通过第二机械手将弯管段转移至弯管切割机上进行切割，获得多个弯头，弯头落至第二输送线上输送至下一工序，可以进行多个弯头的自动化生产，提高生产效率。且在使用弯管切割机进行弯管段的切割的时候，可以控制弯管段与激光切割机的相对直线运动的长度不同，并保持激光切割区域的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，进行环形切割以后，可以获得不同弯头角度的弯头，控制获得的弯头的弯头角度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图也属于本申请的保护范围。

图1为本申请实施例提供的弯头生产线的第一结构简图；

图2为本申请实施例提供的自动切管机的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的第一机械手的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的弯管段的第一结构示意图；

图5为本申请实施例提供的弯管成型机的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的下模组件的结构示意图；

图7为图5中Ⅷ处的放大图；

图8为本申请实施例提供的弯管切割机的第一结构示意图；

图9为本申请实施例提供的弯管切割机的第二结构示意图；

图10为本申请实施例提供的弯头生产线的第二结构简图。

图标：10-自动切管机；20-第一输送线；30-弯管成型机；40-弯管切割机；50-第二输送线；61-超声波清洗机；62-喷码机；63-包装机；70-第一机械手；80-第二机械手；11-输送部；111-第一卡件；112-第二卡件；12-输送组件；121-上输送组件；122-下输送组件；1211-第一输送轮；1212-第二输送轮；1221-第三输送轮；1222-第四输送轮；71-底座；72-第一机械臂；73-第二机械臂；74-第三机械臂；75-夹持部；751-安装臂；752-夹持件；90-弯管段；91-第一弯头；92-第三弯头；93-第二弯头；31-下模座；32-上模；33-下模组件；331-固定下模；332-第一滑动下模；333-第二滑动下模；334-下分型面；3321-第一引导部；3331-第二引导部；3322-第一倾斜面；3323-第一竖直面；3324-第一水平面；41-弯管固定机构；42-激光切割机构；411-固定座；412-滑动件；413-固定孔；421-激光切割区域；422-安装座；423-安装环；424-激光切割头；4231-环形壳体；4232-固定环；4233-伺服电机；64-第一抛光机；65-第二抛光机；66-第三机械手；67-第四机械手。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

图1为本实施例提供的弯头生产线的第一结构简图。请参阅图1，弯头生产线包括自动切管机10、第一输送线20、弯管成型机30、弯管切割机40、第二输送线50、超声波清洗机61、喷码机62、包装机63、第一机械手70和第二机械手80。

其中，自动切管机10位于弯头生产线的最前端，如图1所示，位于弯头生产线的最左端。自动切管机10位于第一输送线20的输入端，第一输送线20切割后的直管段落至第一输送线20上进行输送。

图2为本实施例提供的自动切管机的结构示意图。请参阅图2，本实施例中，自动切管机10包括输送部11、设置于所述输送部11的输送组件12以及切刀(图未示)，输送部11上安装有具有第一卡件111和第二卡件112，切刀设置于第二卡件112处，直管穿过第一卡件111和第二卡件112并能够在第一卡件111和第二卡件112内滑动。输送组件12设置于输送部11且位于第一卡件111和第二卡件112之间，输送组件12包括上输送组件121和下输送组件122，上输送组件121包括第一输送轮1211、第二输送轮1212和连接第一输送轮1211和第二输送轮1212的输送带。下输送组件122包括第三输送轮1221、第四输送轮1222和连接第三输送轮1221和第四输送轮1222的输送带，第一电机驱动连接第二输送轮1212，第二电机驱动连接第四输送轮1222，切刀与控制器电连接，通过控制器控制切刀上下运动，从而切割直管。

将一根长直管卡设在第一卡件111和第二卡件112处，直管夹设在第一输送轮1211、第三输送轮1221以及第二输送轮1212和第四输送轮1222之间，通过输送轮转动带动直管朝向第一输送线20的方向运动，运动至一定长度以后，第二卡件112处的切刀切割直管，得到预设长度的直管段。

如图2所示，第一输送轮1211和第二输送轮1212从左到右依次排布，第三输送轮1221和第四输送轮1222从左到右依次排布。第一输送轮1211和第四输送轮1222的直径相同，第二输送轮1212和第三输送轮1221的直径相同，第一输送轮1211的直径大于第二输送轮1212的直径。当第一输送轮1211转动一圈时，通过传动带的传动，第二输送轮1212转动多圈，第四输送轮1222转动一圈时，通过传动带的传动，第三输送轮1221转动多圈，通过四个输送轮的配合，可以带动直管朝向第二卡件112的方向运动。

第一输送线20用于输送直管段，当直管段进入第一输送线20的输入端进行输送，输送时直管段的延伸方向与第一输送线20的输送方向一致，第一输送线20的输出端靠近弯管成型机30，第一机械手70安装于第一输送线20的输出端的一侧并被配置成将直管段转移至弯管成型机30。

图3为本实施例提供的第一机械手70的结构示意图。请参阅图3，本实施例中，第一机械手70包括底座71、依次铰接的第一机械臂72、第二机械臂73和第三机械臂74，第一机械臂72的远离第二机械臂73的一端转动连接于底座71，第三机械臂74的远离第二机械臂73的一端设置有用于夹持管件的夹持部75。

在一种可能的实施方式中，夹持部75包括安装臂751和两个夹持件752，安装臂751的一端与第三机械臂74的远离第二机械臂73的一端铰接，两个夹持件752的一端均与安装臂751的远离第三机械臂74的一端铰接，另一端相互靠近或远离，以便夹持管件或放开管件。

控制第二机械臂73朝向第一输送线20的方向倾斜，第三机械臂74朝向水平面方向转动，安装臂751朝向第一输送线20的方向转动，从而通过两个夹持件752将第一输送线20上的直管段夹紧。第一机械臂72在底座71上转动，使夹持件752朝向弯管成型机30的方向转动。控制安装臂751、第三机械臂74和第二机械臂73转动，使夹持件752上的直管段放置在弯管成型机30上，进行一次性压制成型。

图4为本实施例提供的弯管段90的第一结构示意图。请参阅图4，弯管成型机30被配置成将直管段弯折成具有多个弯头的弯管段90。将预设长度的直管段一次压制成型，形成具有多个弯头的弯管段90，弯管段90包括依次连接的第一弯头91、多个第三弯头92和第二弯头93，第一弯头91和第二弯头93的弯头角度相同，第三弯头92的弯头角度为第一弯头91的两倍。如图所示，例如：第一弯头91为45°弯头，第二弯头93也为45°弯头，多个第三弯头92为90°弯头，且相邻的两个弯头之间留有余量，其余量为20丝。

图5为本实施例提供的弯管成型机30的结构示意图，图6为本实施例提供的下模组件33的结构示意图。请参阅图5和图6，本实施例中，弯管成型机30包括下模座31、上模32和下模组件33，下模座31用于安装下模组件33，上模32和下模组件33合模以后，上模32的上分型面和下模组件33的下分型面334形成模腔，模腔用于直管段成型为弯管段90，模腔的形状与弯管段90的形状一致，可以形成两端为45°弯头，中间为多个90°弯头的弯管段90结构。

可选地，上模32固定于上模座上，上模32可以与上模座一体成型，也可以通过螺钉固定在上模座上，下模组件33包括固定下模331和位于固定下模331两侧的第一滑动下模332和第二滑动下模333，固定下模331固定于下模座31上，固定下模331可以通过固定件(例如：螺钉)固定在下模座31上，也可以与下模座31一体成型。第一滑动下模332和第二滑动下模333均滑动设置于下模座31且能够同时靠近或远离固定下模331。

第一滑动下模332和第二滑动下模333的滑动方向与成型前的直管段和成型后的弯管段90的延伸方向一致。固定下模331固定于下模座31的中部，固定下模331的上表面、第一滑动下模332的上表面和第二滑动下模333的上表面共同形成下模组件33的分型面，以便形成具有多个弯头的弯管段90。

下模座31的位于固定下模331的两侧分别设置有滑轨，第一滑动下模332和第二滑动下模333上设置有相应的滑槽，使第一滑动下模332和第二滑动下模333能够朝向靠近固定下模331或远离固定下模331的方向滑动，从而形成完整的下模组件33或分体的下模组件33。

第一滑动下模332和第二滑动下模333的安装结构一致，滑动方向相反。可选地，下模座31的位于固定下模331的两侧分别设置两个滑轨，如图5和图6，下模座31的位于固定下模331的一侧分别固定设置第一滑轨和第二滑轨，第一滑轨与第二滑轨平行间隔设置，第一滑动下模332位于第一滑轨和第二滑轨之间，第一滑动下模332和第二滑动下模333位于下模座31的表面与下模座31的表面接触，第一滑动下模332的两侧设置有第一滑槽和第二滑槽，第一滑槽和第二滑槽平行间隔设置，第一滑槽与第一滑轨配合，第二滑槽与第二滑轨配合，实现第一滑动下模332的安装，第一滑槽的延伸方向与第一滑动下模332的滑动方向一致。

在不使用外界动力部件(例如：液压缸、气缸等)的条件下，为了实现第一滑动下模332和第二滑动下模333的滑动，第一滑动下模332和第二滑动下模333的靠近上模32的一侧均设置有第一引导部3321，上模32的两端的靠近下模组件33的一侧设置有与第一引导部3321配合的第二引导部3331，当上模32朝向下模组件33的方向运动时，第一引导部3321能够与第二引导部3331抵触并使第一滑动下模332或第二滑动下模333朝向固定下模331的方向滑动。

呈上述，上模32的两端的靠近下模组件33的一侧分别设置一个第二引导部3331，也就是说，上模32设置有两个第二引导部3331，分别位于上模32的靠近下模组件33的一侧的两端。第一滑动下模332上设置一个第一引导部3321，第二滑动下模333上设置一个第一引导部3321，分别与上模32的两个第二引导部3331一一配合设置。第一滑动下模332上的第一引导部3321与第二引导部3331的配合关系与第二滑动下模333上的第一引导部3321与第二引导部3331的配合关系一致，但第一滑动下模332和第二滑动下模333的滑动方向相反。

使用时，通过第一机械手70将第一输送线20上的直管段转移至下模组件33上，控制上模32向下运动进行弯管成型机30的合模，当第一引导部3321与第二引导部3331接触时，为了实现下模的继续下压，第二引导部3331对第一引导部3321的位置有一个引导作用，由于第一引导部3321和第二引导部3331的结构配合，第一引导部3321具有限制作用，从而使第一滑动下模332和第二滑动下模333朝向固定下模331的方向运动。

在一个可能的实施方式中，第一滑动下模332上的第一引导部3321可以是两个，第二滑动下模333上的第一引导部3321也可以是两个，上模32的靠近下模组件33的一侧设置有四个第二引导部3331，在下模下压的过程中，实现第一滑动下模332和第二滑动下模333的滑动。

为了实现第一引导部3321和第二引导部3331的配合，第一引导部3321具有第一引导面，第二引导部3331具有第二引导面，当上模32朝向下模组件33的方向运动时，第一引导面与第二引导面能至少部分贴合。

在第一引导部3321与第二引导部3331刚接触的时候，第一引导面与第二引导面也刚接触，在上模32不断下压，第一引导面和第二引导面的贴合面积不断增加，当弯管段90成型的时候，第一引导面和第二引导面完全贴合。由于第一引导面和第二引导面的贴合面积逐渐增加，使第一引导部3321与第二引导部3331抵触并相对稳定地移动。

可选地，第一引导部3321为楔形块，第一引导面为第一倾斜面3322，第一倾斜面3322的远离第一滑动下模332的一端朝向固定下模331的方向倾斜，第二引导部3331为楔形槽，第二引导面为第二倾斜面，第二倾斜面的靠近第一滑动下模332的一端朝向远离固定下模331的方向倾斜。

通过楔形块与楔形槽的配合，实现第一引导部3321能与第二引导部3331抵触并相对稳定地移动。且楔形块有较好的定位作用，在上模32接触第一滑动下模332的过程中，楔形块能较为精准地伸入楔形槽内。

可选地，楔形块凸设于第一滑动下模332的下分型面334，图7为图6中Ⅷ处的放大图。请参阅图7，第一引导部3321包括第一倾斜面3322、第一竖直面3323和第一水平面3324，第一倾斜面3322的一端与第一滑动下模332连接，另一端朝向远离第一滑动下模332且靠近固定下模331的方向延伸，第一竖直面3323的一端与第一滑动下模332连接，另一端朝向远离第一滑动下模332的方向延伸且第一竖直面3323与下模座31的安装面垂直，第一水平面3324水平设置且第一水平面3324的两端分别连接第一倾斜面3322的远离第一滑动下模332的一端和第一竖直面3323的远离第一滑动下模332的一端。

楔形槽凹陷于上模32的上分型面，楔形槽的槽形结构与楔形块的楔形结构一致，使楔形块能够滑动进入楔形槽内，并控制第一滑动下模332朝向固定下模331的方向运动。

在一种可行的实施方式中，第一引导部3321为楔形槽，第一引导面为第一倾斜面3322，第一倾斜面3322的靠近上模32的一端朝向远离固定下模331的方向倾斜，第二引导部3331为楔形块，第二引导面为第二倾斜面，第二倾斜面的远离上模32的一端朝向固定下模331的方向倾斜。

第二引导部3331的楔形块凸设于上模32的上分型面，第一引导部3321的楔形槽凹陷于第一滑动下模332的下分型面334，第一引导部3321和第二引导部3331进行配合，即可实现第一滑动下模332和第二滑动下模333的滑动。在上模32下压的过程中，直管段弯曲并向中间收缩，直管段变形产生弯曲应力。上模32与固定下模331固定直管中部，可以避免直管中部位置移动，第一滑动下模332和第二滑动下模333与固定下模331之间的间隙逐渐减小，第一滑动下模332和第二滑动下模333与固定下模331相互靠近的过程释放直管段的应力，避免直管段压缩过程中由于应力集中而导致弯管厚度不均匀和出现裂缝等问题，提高弯管段90的质量。

可选地，上模32与下模组件33合模以后，上分型面与下分型面334之间可以形成两个模腔或多个模腔，提高直管段形成弯管段90的效率。例如：第一机械手70先将一个直管段固定在下分型面334上的一个模腔内，再将另一个直管段固定在下分型面334上的另一个模腔内，上模32下压，一次性压制成型两个具有多个弯头的弯管段90，以便提高弯管段90的成型效率。

为了避免上模32和下模组件33合模的过程中，将直管段压扁，在直管段成型的时候使用冷压成型的方式，冷压成型时混合液充入直管段内。其中，混合液包括皂化液和水。

可选地，弯管成型机30还包括充液装置，充液装置(图未示)包括冲压机、储液腔、充液管道和冲头，充液管道的一端与储液腔连通，另一端设置冲头，冲压机用于给充液管道内充液体。在储液腔内储存混合液，需要对直管段进行充液时，将直管段的一端封闭，启动冲压机，使充液管道内充满混合液，并通过冲头使混合液从直管段的另一端进入直管段内，使直管段内充满混合液，直管段内具有一定的压力，在上模32与下模组件33合模的时候，不会将直管段的管壁压扁。

如果直管段的外径为25-50mm、厚度为1-1.5mm时，直管段内的混合液的压力为35-50Mpa。在一个可能的实施方式中，当直管段的外径为50-80mm、厚度为1.5-2mm时，直管段内的混合液的压力为50-80Mpa。直管段内的充液压力不仅与直管段的管壁的厚度有关，还与直管段的外径有关，以便获得形状精确的弯管段90。

图8为本实施例提供的弯管切割机40的第一结构示意图；图9为本实施例提供的弯管切割机40的第二结构示意图。请参阅图8和图9，弯管切割机40包括用于固定弯管段90的弯管固定机构41和用于切割弯管段90的激光切割机构42。第二机械手80安装于弯管成型机30和弯管切割机40之间并被配置成用于将成型后的弯管段90转移至弯管固定机构41。第二机械手80与第一机械手70的结构相同，转移原理也一致，此处不再赘述。

弯管固定机构41被配置成与激光切割机构42相对直线运动，激光切割机构42具有激光切割区域421，控制激光切割机构42与弯管段90相对直线运动，使弯管段90的两个弯头的连接处位于激光切割区域421内，对弯管段90进行环形切割使两个弯头的连接处断开形成单个的弯头。由于弯管段90具有多个弯头，所以，能够切割形成多个弯头，提高弯头的生产效率。

本实施例中，弯管固定机构41设置于激光切割机构42的远离第二输送线50的输入端的一端，弯管固定机构41被配置成朝向激光切割区域421运动，第二输送线50的输入端设置于激光切割机构42的下方。将弯管段90固定在弯管固定机构41上，控制两个弯头的连接处位于激光切割区域421内，通过激光切割机构42环形切割一次，获得一个弯头，弯头掉落至第二输送线50上，输送至下一工序。再控制弯管固定机构41朝向激光切割机构42的方向运动，使两个弯头的连接处位于激光切割区域421内，通过激光切割机构42环形切割一次，获得另一个弯头，另一个弯头掉落至第二输送线50上，输送至下一工序。

在一个可能的实施方式中，也可以使弯管固定机构41固定，弯管切割机40构朝向弯管固定机构41的方向滑动，从而使两个弯头的连接处位于激光切割区域421内，进行环形切割。

本实施例中，环形切割的宽度为5丝，由于相邻的两个弯头之间留有余量，其余量为20丝，环形切割的宽度为5丝，使经过环形切割以后得到的多个弯头的精度更高。

为了实现弯管段90与激光切割机构42的相对直线运动，可选地，弯管固定机构41包括固定座411和滑动件412，固定座411的延伸方向与第二输送线50的延伸方向垂直，固定座411上设置有与固定座411的延伸方向一致的滑轨，滑动件412滑动设置于滑轨，滑动件412上具有安装弯管段90的固定孔413。

将弯管段90的一端固定在固定孔413内，控制滑动件412朝向激光切割机构42的方向滑动，使两个弯头的连接处(弯管段90的远离固定孔413的一端)位于激光切割区域421内，进行弯头的切割。

其中，相邻两次相对直线运动的间隔时间与环形切割一次的时间相同，第二输送线50的输入端设置于激光切割区域421的下方。一次环形切割得到一个弯头，弯头掉落至第二输送线50上输送至下一工序。一次环形切割完成以后，弯管固定机构41与激光切割机构42相对直线运动，使弯管段90进入激光切割区域421内，进行下一次环形切割，再进行相对直线运动，如此反复。

本实施例中，激光切割机构42包括安装座422、安装环423和激光切割头424，安装座422设置于水平面上，安装环423具有圆形通孔，圆形通孔即为激光切割区域421，安装环423固定于安装座422的上端部，激光切割头424的一端旋转滑动连接于安装环423，激光切割头424的另一端朝向激光切割区域421内延伸，进行弯管段90的切割。

可选地，安装环423的中心部位设置有轴向通孔(圆形通孔，圆形通孔的轴线横向设置)，用于弯管段90穿过。安装环423包括环形壳体4231和固定环4232，环形壳体4231固定于安装座422的上端，固定环4232固定于环形壳体4231，支架(图未示)旋转滑动连接于固定环4232。进一步地，支架为摇臂，摇臂的一端旋转连接于固定环4232，另一端连接伺服电机4233，摇臂的与固定环4232连接的一端连接激光切割头424。

伺服电机4233转动，控制摇臂的一端转动，带动另一端在固定环4232上滑动，从而使激光切割头424绕圆形通孔的轴线转动。

为了使切割得到的弯头更加精确，需要保证激光切割区域的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直。本实施例中，环形壳体4231与固定座411转动连接，固定环4232的转轴竖向设置，固定环4232的转动可以使激光切割区域421的切割面(激光切割头424旋转一周后形成的面)与弯管段相对直线运动的方向所在的直线之间的夹角改变，使每一次环形切割的切割面均与两个弯头的连接处的管轴线垂直，例如：固定环4232与固定座411的转动角度为45°，可以保证激光切割区域421的切割面(激光切割头424旋转一周后形成的面)与两个弯头的连接处的管轴线垂直。也就是说，环形切割一次以后，控制固定环4232在固定座411上顺时针转动45°，再环形切割一次，后控制固定环4232在固定座411上逆时针转动45°，进行环形切割，如此反复，以便获得精确的弯头。

为了获得不同弯头角度的弯头，需要将弯管段90的相对直线运动以及保证激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直结合起来。例如：先控制激光切割机构42与弯管段90相对直线运动第一预设长度，使弯管段90的两个弯头的连接处位于激光切割机构42的激光切割区域421内(即控制滑动件412在固定座411上滑动，使弯管段90的远离固定孔413的一端伸进激光切割区域421内)，然后控制激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直(环形壳体4231在固定座411上绕竖直方向的轴线转动)，最后对弯管段90进行环形切割使两个弯头的连接处断开获得具有第一弯头角度的弯头(伺服电机控制摇臂转动，使激光切割头424在固定环4232上转动，对弯管段90进行一次环形切割)(如图4A)。

还可以用获得具有第二弯头角度的弯头，先控制激光切割机构42与弯管段90相对直线运动第二预设长度，第一预设长度与第二预设长度不同，使弯管段90的两个弯头的连接处位于激光切割机构42的激光切割区域421内(即控制滑动件412在固定座411上滑动，使弯管段90的远离固定孔413的一端伸进激光切割区域421内)，然后控制激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直(环形壳体4231在固定座411上绕竖直方向的轴线转动)，最后对弯管段90进行环形切割使两个弯头的连接处断开获得具有第二弯头角度的弯头，第一弯头角度与第二弯头角度不同(伺服电机控制摇臂转动，使激光切割头424在固定环4232上转动，对弯管段90进行一次环形切割)(如图4B)，其中，第一预设长度和第二预设长度均小于弯管段中最大弯头角度的弯头的直线长度，通过控制相对直线运动的距离不同，并且保持激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，从而获得任意弯头角度的弯头。

其中，图4A和图4B中所示的虚线为获得弯头的切割面。其中，在切割多个第三弯头92时，图4A切割获得的弯头是90°弯头，图4B切割获得的弯头是45°弯头，且每次切割的切割面的角度也发生了变化。在按照图4A中所示的方式切割多个第三弯头92时，每次先使弯管段90朝向激光切割区域421的方向直线运动a长度，控制激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，进行一次环形切割；然后再次使弯管段90朝向激光切割区域421的方向直线运动a长度，控制激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，进行下一次环形切割。在按照图4B中所示的方式切割多个第三弯头92时，每次先使弯管段90朝向激光切割区域421的方向直线运动0.5a长度，控制激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，进行一次环形切割；然后再次使弯管段90朝向激光切割区域421的方向直线运动0.5a长度，控制激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，进行下一次环形切割。也就是说，通过控制弯管段90的相对直线运动的距离以及保证激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，就可以获得多个不同弯头角度的弯头。

可选地，如果直管段的外径为25-50mm、厚度为1-1.5mm时，弯管段90的激光切割功率是800-1200W。在一个可能的实施方式中，当直管段的外径为50-80mm、厚度为1.5-2mm时，弯管段90的激光切割功率是1200-1500W。此时，激光切割功率为激光切割头424的切割功率，弯管段90的激光切割功率不仅与直管段的管壁的厚度有关，还与直管段的外径有关，以便对弯管段90进行切割。

切割获得弯头以后，弯头在第二输送线50上传输，经过超声波清洗机61，进行弯头的清洗，又经过喷码机62进行喷码，再经过包装机63进行包装，获得可以售卖的包装好的弯头。

请继续参阅图1，本实施例中，还可以在弯管成型机30与弯管切割机40之间设置第一抛光机64，弯管成型机30与第一抛光机64之间设置上述第二机械手80，第二机械手80配置成将弯管成型机30上的弯管段90转移至第一抛光机64上，第一抛光机64与弯管切割机40之间设置第三机械手66，第三机械手66配置成将第一抛光机64上的弯管段90转移至弯管切割机40的弯管固定机构41上，第三机械手66的结构与第一机械手70的结构一致，转移原理也一致。第一抛光机64可以对弯管段90进行内抛光和外抛光，本实施例未对其进行改进。

发明人发现，对弯管段90进行抛光的时候，由于弯管段90具有多个弯头，抛光的效率非常低，且会存在抛光不均的问题。所以，在成型之前进行内外抛光，可以对直管段进行均匀抛光，在成型以后，由于成型的过程中会使直管段变形，可能使第一次抛光产生一定的缺陷，所以，成型以后，切割之前，再进行补抛，抛光效果好。

在一种可能的实施方式中，图10为本实施例提供的弯头生产线的第二结构简图。请参阅图10，在第一输送线20的输出端设置第二抛光机65，第一机械手70配置成将第一输送线20上的直管段转移至第二抛光机65，第二抛光机65与弯管成型机30之间设置第四机械手67，第四机械手67配置成将第二抛光机65上的直管转移至弯管成型机30上。

可以对直管段进行一次内抛光和外抛光，再对弯管段90进行一次内抛光和外抛光，抛光效率较高，且抛光效果较好。

本申请实施例提供的弯头生产线的工作原理是：

(1)、使用自动切管机10将直管切割成预设长度的直管段，直管段切管完成以后，会自动落至第一输送线20上。其中，直管段的长度与模腔的长度相配合，以便后续直管段在模腔内形成弯管段90。

(2)、第一输送线20将直管段输送至第二抛光机65的下方，通过第一机械手70将第一输送线20上的直管段转移至第二抛光机65上，第二抛光机65对直管段进行第一次内抛光和外抛光。

(3)、第四机械手67将直管段转移至弯管成型机30的下模组件33的下分型面334上的模腔内，将直管段的一端封闭，启动冲压机，使充液管道内充满混合液，并通过冲头使混合液从直管段的另一端进入直管段内，使直管段内充满混合液，直管段内具有一定的压力。控制上模32向下运动，使楔形块与楔形槽接触，下模继续下压的过程中，由于楔形槽的作用，会使楔形块滑动至楔形槽内，为了使二者配合，会使第一滑动下模332和第二滑动下模333朝向固定下模331的方向滑动，上模32与下模组件33合模以后，直管形成弯管段90。

(4)、通过第二机械手80将弯管成型机30上的弯管段90转移至第一抛光机64上，第一抛光机64对直管段进行第二次内抛光和外抛光。

(5)、通过第三机械手66将第一抛光机64上的弯管段90转移至弯管切割机40上，并固定在滑动件412上的固定孔413内。控制滑动件412在固定座411的滑轨上滑动，使弯管段90的两个弯头的连接处伸进固定环4232的圆形通孔内。控制环形壳体4231在固定座411上绕竖直方向的轴线转动，使激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直。启动伺服电机4233，摇臂在安装环423上转动，使激光切割头424相对于安装环423滑动旋转，激光切割头424发射出激光，对弯管段90的管壁进行环形切割，切割一圈以后得到一个弯头，弯头掉落至第二输送线50上。滑动件412继续在固定座411的滑轨上滑动，继续使两个弯头的连接处伸进固定环4232的圆形通孔内，控制环形壳体4231在固定座411上绕竖直方向的轴线转动，使激光切割区域421的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直。再进行环形切割，从而获得多个弯头。

(6)、第二输送线50在输送弯头的时候，依次经过超声波清洗机61进行超声波清洗，再经过喷码机62的下端进行喷码，经过包装机63进行包装，获得弯头成品。

本实施例提供的弯头生产线进行弯管的制造的效果是：

(1)、弯管段90由多个弯头相结合，一次性压制成型，形成中间多个90°弯头，两端各为45°弯头的弯管段90，相对单个弯头的传统制造方法，提高了工作效率和产品质量，降低了劳动成本。

(2)、通过输送线和机械手进行输送，减少了人工操作的环节，提高了生产安全性。

(3)、多个连体弯头(弯管段90)通过激光切割机构42进行切割，激光切割头424360°旋转，单个弯头的切割1-2秒即可完成，保证弯头角度，切割效果好。

(4)、可灵活调整切割角度，形成任意弯头角度的弯头。

(5)、在成型前进行第一次抛光，成型以后进行第二次抛光，使获得的弯头的抛光效果更好，抛光效率更高。

以上所述仅为本申请的一部分实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弯头的制造方法，其特征在于，包括：

成型，将预设长度的直管段一次压制成型，形成具有多个弯头的弯管段；

切割，控制激光切割机构与所述弯管段相对直线运动第一预设长度，使所述弯管段的两个弯头的连接处位于所述激光切割机构的激光切割区域内，所述激光切割区域的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，然后对所述弯管段进行环形切割使所述两个弯头的连接处断开获得具有第一弯头角度的弯头；

或控制激光切割机构与所述弯管段相对直线运动第二预设长度，使所述弯管段的两个弯头的连接处位于所述激光切割机构的激光切割区域内，所述激光切割区域的切割面与相邻两个弯头连接处的管轴线保持垂直，然后对所述弯管段进行环形切割使所述两个弯头的连接处断开获得具有第二弯头角度的弯头；

其中，所述第一预设长度与所述第二预设长度不同，所述第一弯头角度与所述第二弯头角度不同。

2.根据权利要求1所述的弯头的制造方法，其特征在于，在所述成型之前，还包括第一次抛光，对预设长度的所述直管段进行内抛光和外抛光；

所述成型之后，所述切割之前，还包括第二次抛光，对所述弯管段进行内抛光和外抛光。

3.根据权利要求2所述的弯头的制造方法，其特征在于，所述成型采用冷压成型的方式，所述冷压成型时混合液充入所述直管段内，所述混合液包括皂化液和水。

4.一种使用权利要求1-3任一项所述的弯头的制造方法的弯头生产线，其特征在于，包括第一机械手、第二机械手以及依次设置的第一输送线、弯管成型机、弯管切割机和第二输送线；

所述第一输送线用于输送所述直管段，所述第一输送线的输出端靠近所述弯管成型机，所述第一机械手安装于所述第一输送线的所述输出端的一侧并被配置成将所述直管段转移至所述弯管成型机；

所述弯管成型机被配置成将所述直管段弯折成具有多个弯头的所述弯管段；

所述弯管切割机包括用于固定所述弯管段的弯管固定机构和用于切割所述弯管段的激光切割机构，所述弯管固定机构被配置成与所述激光切割机构相对直线运动，所述激光切割机构具有所述激光切割区域；

第二机械手安装于所述弯管成型机和所述弯管切割机之间并被配置成用于将成型后的所述弯管段转移至所述弯管固定机构；

所述第二输送线的输入端设置于所述激光切割区域的下方。

5.根据权利要求4所述的弯头生产线，其特征在于，所述弯管固定机构设置于所述激光切割机构的远离所述第二输送线的输入端的一端，所述弯管固定机构被配置成朝向所述激光切割区域运动。

6.根据权利要求5所述的弯头生产线，其特征在于，所述弯管固定机构包括固定座和滑动件，所述固定座的延伸方向与所述第二输送线的延伸方向垂直，所述固定座上设置有与所述固定座的延伸方向一致的滑轨，所述滑动件滑动设置于所述滑轨，所述滑动件上具有安装所述弯管段的固定孔。

7.根据权利要求4-6任一项所述的弯头生产线，其特征在于，所述弯管成型机包括下模座、上模和下模组件，所述上模的上分型面和所述下模组件的下分型面形成的模腔与所述弯管段的形状一致；

所述下模组件包括固定下模和位于所述固定下模两侧的第一滑动下模和第二滑动下模，所述固定下模固定于所述下模座上，所述第一滑动下模和所述第二滑动下模均滑动设置于所述下模座且能够同时靠近或远离所述固定下模；

所述第一滑动下模和所述第二滑动下模的靠近所述上模的一侧均设置有第一引导部，所述上模的两端的靠近所述下模组件的一侧设置有与所述第一引导部配合的第二引导部，当所述上模朝向所述下模组件的方向运动时，所述第一引导部能够与所述第二引导部抵触并使所述第一滑动下模或所述第二滑动下模朝向所述固定下模的方向滑动。

8.根据权利要求7所述的弯头生产线，其特征在于，所述第一引导部具有第一引导面，所述第二引导部具有第二引导面，当所述上模朝向所述下模组件的方向运动时，所述第一引导面与所述第二引导面能至少部分贴合。

9.根据权利要求8所述的弯头生产线，其特征在于，所述第一引导部为楔形块，所述第一引导面为第一倾斜面，所述第一倾斜面的远离所述第一滑动下模的一端朝向所述固定下模的方向倾斜，所述第二引导部为楔形槽，所述第二引导面为第二倾斜面，所述第二倾斜面的靠近所述第一滑动下模的一端朝向远离所述固定下模的方向倾斜；

或者，所述第一引导部为楔形槽，所述第一引导面为第一倾斜面，所述第一倾斜面的靠近所述上模的一端朝向远离所述固定下模的方向倾斜，所述第二引导部为楔形块，所述第二引导面为第二倾斜面，所述第二倾斜面的远离所述上模的一端朝向所述固定下模的方向倾斜。

10.根据权利要求4-6任一项所述的弯头生产线，其特征在于，所述第一机械手包括底座、依次铰接的第一机械臂、第二机械臂和第三机械臂，第一机械臂的远离所述第二机械臂的一端转动连接于所述底座，第三机械臂的远离所述第二机械臂的一端设置有用于夹持管件的夹持部。