CN205817094U - 一种弯头切割装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弯头切割装置，它包括旋转式激光切割机构和坯料送进机构，坯料送进机构位于旋转式激光切割机构的一侧，其送进方向与旋转式激光切割机构的旋转轴线倾斜设置，所述旋转式激光切割机构为2个，并在两旋转式激光切割机构底部设置双滑轨移动机构；或采用一个旋转式激光切割机构，其底部设置旋转机构。本实用新型解决了弯管形体不规则、切口倾斜等激光切割的难题，实现了弯管的高质量、高效切割，切口误差可控制在0.05mm以内，切口无需切后再行平齐修整，与现有技术相比，生产效率可提高20倍以上。

Description

一种弯头切割装置

技术领域

本实用新型涉及管件加工技术领域，具体涉及一种弯头切割装置。

背景技术

随着社会的进步和经济的发展，流体管道广泛应用于各个领域，已成为用量最大的基础件之一，作为流体管道连接部件的弯头用量也越来越大，提高生产效率成为业界亟待解决的问题。管道连接弯头的结构一般分为焊接弯头和压制成型弯头，焊接弯头通常是先按弯头的夹角将直管材料切成斜口短节，然后将两个或多个短节对接焊接成型；而成型弯头一般是将直管或直管短节在压力机上压弯、或在弯管机上机械弯曲，然后将两端切割成型。传统的弯头制作方法普遍是单件弯曲、单件切割，且大多在车床或专用切割设备上采用锯片切割，切割速度慢，切割质量较差，切割后对切口还需进行平齐修整，故而生产效率很低，不能适应大规模工业化生产需要。特别是针对目前出现了多连体弯头一次压制成型技术，即用一根管材一次压制成七连体、九连体、十三连体或更多个弯头连为一体的弯管，然后将弯管逐个切割成单件弯头。这种弯管由于坯料较长，而且切口相对于弯管轴线不同角度交替倾斜，因此给夹持、送进和切割都带来较大难度，迄今为止，弯头的高效切割分离技术尚未得到较为满意的解决。

实用新型内容

本实用新型所要解决的问题是克服现有技术的上述不足，提供一种弯头切割装置，该装置能够满足多连体弯头的切割，而且切割效率高、切割质量可靠，无需再对切口进行修整。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种弯头切割装置，包括旋转式激光切割机构和坯料送进机构，坯料送进机构位于旋转式激光切割机构的一侧，其送进方向与旋转式激光切割机构的旋转轴线倾斜设置。

所述旋转式激光切割机构为2个，两旋转式激光切割机构底部设置双滑轨移动机构。

所述双滑轨移动机构包括与旋转式激光切割机构滑动连接的双滑轨底座和伸缩气缸，所述双滑轨底座顶端面交叉设置2个滑轨，双滑轨底座上设置移动限位件。

所述旋转式激光切割机构底部设置旋转机构。

所述旋转机构包括底座和推拉气缸，该底座通过止推轴承与所述旋转式激光切割机构连接，所述推拉气缸与底座固定连接，其伸缩端通过拨叉-拨杆机构与旋转式激光切割机构连接，底座上设置旋转限位件。

所述旋转式激光切割机构包括底座、壳体、齿圈、激光切割头和伸缩机构，所述壳体两侧壁设置轴向通孔，所述齿圈通过滑动连接机构与壳体活动连接，伸缩机构通过支架与齿圈固定连接，激光切割头连接在伸缩机构的伸缩端，齿圈通过与之啮合的主动齿轮连接旋转驱动机构，所述旋转驱动机构与座体固定连接，所述激光切割头设置移动限位机构。所述滑动连接机构包括与所述壳体两侧内壁固定连接的环形弹子盘，弹子盘和所述齿圈上对应设置环形弹子槽，弹子槽内设置多个滚珠。

所述齿圈啮合有至少1个平衡齿轮，并通过齿轮轴安装在所述壳体上，所述主动齿轮和驱动机构通过心轴与所述壳体连接。

所述坯料送进机构具有工作台架，工作台架顶部设置坯料推进机构和坯料定位机构，所述坯料推进机构包括联动支架及与所述工作台架连接的导向杆和丝杠，联动支架与导向杆和丝杠依次穿装连接，其自由端连接有坯料夹持机构，丝杠的一端连接有伺服电机。

所述坯料夹持机构采用胀芯结构，包括座套，座套的前端铰接有活瓣，座套的轴心部位穿装有T形芯轴，芯轴上设有弹簧，芯轴的后端铰接有自锁式扳手，所述活瓣外圆周侧设置环形拉簧。

所述坯料定位机构包括顺次连接的底座、升降机构、横向移动机构和夹紧定位机构，升降机构具有通过导向柱与底座连接的升降平台，升降平台与底座之间设置升降气缸，所述升降平台设置升降限位组件，其包括与升降平台穿装连接的限位杆，该限位杆下端与所述底座固定连接，其上分别设置上、下限位螺母，所述横向移动机构包括可在所述升降平台上横向移动的滑动座和与升降平台固定连接的支座，支座上固定安装有气缸，气缸的伸缩端与滑动座连接；所述夹紧定位机构包括钳形夹爪、菱形伸缩架、伸缩气缸和支板，钳形夹爪位于伸缩架的顶端，伸缩气缸通过上、下铰轴与伸缩架铰接连接，支板下端与所述滑动座连接，其上分别设置用于固定所述上铰轴位置的固定连接孔和与下铰轴滑动连接的滑动长槽。

所述旋转式激光切割机构和坯料送进机构信号连接控制器。

本实用新型的有益效果是：

1）本实用新型的弯头切割装置采用旋转式激光切割机构，解决了弯管形体不规则、切口倾斜等激光切割的难题，实现了弯管的高质量、高效切割，切口误差可控制在0.05mm以内，切口无需切后再行平齐修整，与现有技术相比，生产效率可提高20倍以上。

2）采用胀心式夹持结构，待切割弯管装夹端端面以联动支架的座板为装夹定位，不仅装夹快捷，而且能够保证送进初始轴向定位基准的精确性，进而能够可靠地保证弯管切口与刀具切割面的一致性。

3）采用钳形夹爪、菱形伸缩架和伸缩气缸以及升降、横向移动调整机构构成的夹紧定位系统实施待切割弯管临近切割的弓部轴心定位，更加精准可靠，而且操动方便快捷。

4）本实用新型采用带有旋转底座的激光切割机构，可以较好地满足弯管不同角度切口交替切割的需要，而且切换方便快捷，能可靠地保证弯管切割质量，切换效率高。

5）本实用新型的弯头抛光装置具有结构简单，操作、维护方便、性能可靠、制作成本低廉等优点。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步描述：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中旋转式激光切割机构的结构示意图；

图3是图2的左视图；

图4是图1中坯料送进机构的结构示意图；

图5是图4中坯料定位机构的结构示意图；

图6是本实用新型中实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

实施例一

如图1所示，本实用新型的弯头切割装置，包括旋转式激光切割机构2和坯料送进机构1，坯料送进机构1位于旋转式激光切割机构2的一侧。坯料送进机构1的送进方向与旋转式激光切割机构2的旋转轴线倾斜设置，以适应多连体弯头的切口相对于弯管轴线倾斜的切割需要。鉴于弯管切割切口相对于弯管轴线为两种角度相互交替，本实用新型的弯头切割装置设置2个旋转式激光切割机构2，并采用不同的角度设置，交替对弯管进行切割。两旋转式激光切割机构2可共用一个底座3，该底座3的顶面上交叉设置2个滑轨3-1，分别与两旋转式激光切割机构2滑动连接。两旋转式激光切割机构2分别设置移动机构，所述移动机构可采用伸缩气缸4，可通过支撑连接件与底座3固定连接，伸缩气缸4的伸缩端与旋转式激光切割机构2连接，由两伸缩气缸4分别带动两旋转式激光切割机构2交替进入或退出切割工位。在底座3上两滑轨3-1的一侧可分别设置2个移动限位块，用于旋转式激光切割机构2进退位置的限止，保证对弯管切口的切割精度。

结合图1参看图2、图3，所述旋转式激光切割机构可采用申请人另案申请的激光切割机构（申请名称为一种弯管激光切割装置），该机构包括底座10、壳体、齿圈12、激光切割头22和伸缩机构19，壳体底部可通过连接件25与底座10连接，为便于安装和维修，所述壳体可设置为本体11与一侧盖板11-1连接的两体结构。本体11的侧壁及盖板11-1 的轴心部位设置大孔，用于待切割管件穿过。所述齿圈12通过滑动连接机构与壳体活动连接，保证齿圈12自由地转动。所述滑动连接机构包括与所述壳体两侧内壁固定连接的两个环形弹子盘17，弹子盘17和所述齿圈12上的环形滑槽12-1对应设置环形弹子槽17-1，弹子槽17-1内设置多个滚珠18。此种结构在弹子盘17和齿圈12上形成闭环的滚珠轴承结构，利于克服齿圈12旋转过程中的轴向摆动；同时，当弹子盘17的环形弹子槽17-1磨损失效时，只需更换弹子盘17，利于降低维修费用。齿圈12通过与之啮合的主动齿轮14实现其旋转，主动齿轮14连接旋转驱动机构24，旋转驱动机构24可采用伺服电机。考虑到本实用新型的弯管激光切割装置中，齿圈12处于不定心状态下运行，由于关联结构的加工误差及配合间隙，无可避免齿圈12旋转过程中产生的径向和轴向偏摆，对弯管切口的质量会带来较大的影响。故而，与齿圈12啮合设置有至少1个平衡齿轮15，平衡齿轮15的数量可以是1个，与主动齿轮14同直径对称设置；但最好是设置2个平衡齿轮15，与主动齿轮14在齿圈12上呈正三角形布置，其定心效果最佳。平衡齿轮15可通过齿轮轴15-1安装在所述壳体上，主动齿轮14和驱动机构24也可通过心轴16与所述壳体连接，由此构成封闭式壳体，使得激光切割装置结构紧凑、简单。所述伸缩机构19通过支架20固定连接在齿圈12靠近轴心的内圈部位，激光切割头22连接在伸缩机构19的伸缩端，伸缩机构19可采用液缸或气缸，便于激光切割头22快速进退。所述激光切割头22可设置移动限位机构，便于激光切割头22的进退限位，其结构可由安装在支架20上的限位连接板21和穿装在激光切割头22与伸缩机构19之间连接杆上的上、下限位螺母23构成。

该激光切割机构在使用时，可将待切割弯管6按照需要的角度穿入切割装置的中心通孔中，并使切口与激光切割头22的旋转平面相一致，然后调节所述上、下限位螺母23的位置，其中下限位螺母23控制切割时激光切割头22与弯管切口的距离，以保证切割质量；上限位螺母控制23待切割弯管6送进时激光切割头22与待切割弯管6之间的距离，既要保证送进时待切割弯管6不得碰撞损坏激光切割头22，又要尽量减少激光切割头22后退的行程，以节省切割辅助时间，提高切割效率。上述调整工作完成后，即可启动伸缩机构19，使激光切割头22后退至上限位处，再通过弯管送进机构将待切割弯管6送至切割工位，使设定切口与激光切割头22的旋转平面一致，而后即可启动旋转驱动机构24和激光切割头22的激光传输开关，使激光切割头22围绕切口旋转一周，便完成一个切口的切割。此后，通过伸缩机构19将激光切割头22后退，送进待切割弯管6使次一个切口与激光切割头22的旋转平面一致，进行次一个切口的切割。如此循环，即可高效地完成弯管的切割作业。

参看图4、图5，所述坯料送进机构可采用申请人另案申请的送进机构（申请专利名称为一种弯头切割坯料进给装置），该机构具有工作台架26，工作台架26顶部设置坯料推进机构和坯料定位机构。所述坯料推进机构包括联动支架及与所述工作台架26连接的导向杆28和丝杠27，导向杆28和丝杠27通过两端的连接件31安装在工作台架26的侧部，联动支架与导向杆28和丝杠27依次穿装连接，丝杠27的一端连接有伺服电机32。通过伺服电机32带动丝杠27旋转，由此带动联动支架沿导向杆28前后移动。联动支架的自由端连接有坯料夹持机构，该坯料夹持机构可采用胀芯式结构，其包括座套39，座套39的前端可开设若干个（以3个为佳）轴向凹槽，各凹槽内分别通过轴销铰接有活瓣40，活瓣40的芯部为喇叭状结构，座套39的轴心部位通过螺纹穿装有T形芯轴37，芯轴37的后端连接有用于操动芯轴旋转的扳手38，所述活瓣40外圆周侧通过凹槽设置环形拉簧43。活瓣40的轴向截面外侧宜设置为弧形结构，装夹时与待切割弯管6内壁呈线接触状态，这样可保持待切割弯管6装夹后前部有一定的摆动量，便于定位扶正，保证切口的精确。在操动芯轴37旋转并前后移动时，活瓣40在环形拉簧43的作用下实现胀缩，可从孔内将待切割弯管6端部撑紧，实现牢固装夹的目的。而且，在对同一规格待切割弯管6进行切割时，只需操动扳手38扳砖45°~90°，即可实现活瓣40的胀缩，方便地装夹待切割弯管6和卸下切割后的弯管料头，因此操作十分快捷。

所述联动支架可采用组合式结构，其包括依次连接的联动座30、连接板41和座板42，联动座30与所述丝杠27和导向杆28穿装连接，联动座30与所述座套39固定连接，在连接板41上设置调节长孔（图中未示）。此结构一方面便于拆装进行局部维修、更换和调整，更主要的是能够通过调整保证待切割弯管6轴心与切割系统相对位置的精准调整，进一步提高切割质量。

该送进机构在使用时，可先将待切割弯管6置于工作台架26的上台面上，而后将待切割弯管6的装夹端插入所述活瓣40部位，并将其端部紧靠所述所述座板42的端面，作为送进的初始基准，而后扳动所述扳手38，T形芯轴37右移，使得活瓣40胀开将待切割弯管6牢固的撑紧，即完成待切割弯管18的装夹。然后即可进行待切割弯管6的切割送进调试，即点动所述伺服电机32，使待切割弯管6的第一个切口与工位切割面对准，以此作为送进操动初始位置。当完成第一个切口切割后，启动伺服电机32，使待切割弯管6向前推进一个切口行程进行次一切口的切割，如此次第进行，完成一根待切割弯管6的切割后，通过伺服电机32将联动支架退回至送进操动初始位置，搬动所述扳手38，取下弯管料头，再依前法装夹次一根待切割弯管继续进行切割即可。依上述操动程序操作方便快捷，轴向基准定位准确可靠，能够保证弯头的切割质量。

待切割弯管6的装夹以其临近切口的弓部的轴心作为定位基准，所述坯料定位机构包括底座44、升降机构、横向移动机构和夹紧定位机构。其中，升降机构用于夹紧定位机构进入或脱离夹紧工位，其具有一个升降平台47，该升降平台47通过2~4个导向柱45与底座44连接，升降平台47可沿导向柱45上下移动，升降平台47与底座44之间设置升降气缸46。为了精准控制夹紧定位机构对待切割弯管6夹紧状态的位置，同时尽可能地缩短升降平台47的升降行程，节省辅助操动时间，所述升降平台47设置升降限位组件.该升降限位组件包括一个下端与所述底座44固定连接的限位杆65，该限位杆65与升降平台47滑动连接，在限位杆69上升降平台47的上方和下方分别设置上、下限位螺母66、57，上、下限位螺母66、57均通过螺纹与限位杆65连接，可根据待切割弯管6规格大小的需要分别调整上、下限位螺母66、57的限止位置。

所述横向移动机构用于待切割弯管6左右临近切割工位的两弓部夹紧定位的切换，其包括可在所述升降平台47上横向移动的滑动座48和与升降平台47固定连接的支座58，支座58上固定安装有横向移动气缸59，横向移动气缸59的伸缩端与滑动座48连接。在升降平台47上可设置限止滑动座48左右移动的限位组件，该限位组件可由限位支件60和与之螺纹连接的限位螺钉61、62组成，通过限位螺钉61、62的调节，可以精确地控制夹紧定位机构对上述待切割弯管6左右两弓部夹紧定位位置的严格对应。

所述夹紧定位机构包括钳形夹爪、菱形伸缩架、伸缩气缸54和支板49，钳形夹爪位于伸缩架的顶端，其有2只夹爪56相互配合构成。伸缩气缸54通过上、下铰轴63、51与菱形伸缩架铰接连接，支板49下端与所述滑动座48连接。支板49上分别设置用于固定所述上铰轴67位置的固定连接孔和与下铰轴51滑动连接的滑动长槽50，滑动长槽50用于下铰轴51的滑动导向，防止钳形夹爪偏离菱形伸缩架对称轴线。菱形伸缩架由上、下4根连杆55、52通过上、下、左、右4个铰轴63、51、53、64铰接构成菱形的可伸缩的支架，2只夹爪56安装于上部形成交叉铰接并延伸的2根上连杆55的顶端。当伸缩气缸54伸长时，2只夹爪56则相互扣合，实现待切割弯管6的夹紧；伸缩气缸54收缩时，2只夹爪56相互分离，脱离夹紧状态。夹爪56可制成各种规格的弧形结构，并可与上连杆55活动连接，便于使用时选择与待切割弯管6的直径相当的夹爪56。夹爪56的横截面内侧应制成小于待切割弯管6弓部内侧的弧形，或制成折角形，以便在夹持时与待切割弯管6形成线接触夹紧，已获的更高的定位精度。

所述坯料定位机构在使用时，可先将将待切割弯管6的装夹端插入所述活瓣40部位，并将其端部紧靠所述联动支架的自由端的端面，作为送进的初始基准，而后扳动所述扳手38，T形芯轴37右移，使得活瓣40胀开将待切割弯管6牢固的撑紧。然后，启动坯料定位机构中的伸缩气缸54使之收缩，钳形夹爪张开至最大开档，再启动升降气缸46，通过升降平台47、滑动座48及支板49带动钳形夹爪下降至最低位置；再按前述操动将待切割弯管6装夹在所述坯料夹持机构上，并启动所述伺服电机32将待切割弯管6向前送进之第一切口切割工位，再通过连接滑动座48的横向移动气缸59移动菱形伸缩架，并通过钳形夹爪的起升和夹紧动作调试，使菱形伸缩架对称轴心线即钳形夹爪的中心与待切割弯管6第一切口临近的弓顶部中心上下对应，此时调整滑动座48在该侧的限位螺钉61或62，同时调整固定升降平台47上方的上限位螺母66，即完成了坯料定位机构对待切割弯管6该侧弓部夹紧定位的调试工作。然后张开钳形夹爪，并通过升降气缸使钳形夹爪降至待切割弯管6下方可以横向移动的位置，而后进行升降下限位螺母57的调整固定。再通过伺服电机32的操动使待切割弯管6向前移动一个切口的距离，即使第二个切口处于切割工位，再通过连接滑动座48的横向移动气缸59移动菱形伸缩架，并通过钳形夹爪的起升和夹紧动作调试，使菱形伸缩架对称轴心线即钳形夹爪的中心与待切割弯管6第二切口临近的弓顶部中心上下对应，此时调整滑动座48另一侧的限位螺钉66或65，再张开钳形夹爪，并通过升降气缸46使钳形夹爪降至待切割弯管6下方可以横向移动的位置，至此即完成了坯料定位机构全部调试工作。之后，即可进行待切割弯管6的正常切割，在钳形夹爪处于张开状态并处于最低位置时，通过伺服电机32将待切割弯管6的待切切口送进至切割工位时，通过横向移动气缸59将滑动座48移至该定位侧的限制位置，通过升降气缸46将菱形伸缩架升至最高位置，可操动伸缩气缸54使之伸长，两夹爪56扣合 并捕捉待切割弯管6将其夹紧，即可进行该切口的切割，当完成第一个切口切割后，启动伺服电机32，使待切割弯管6向前推进一个切口行程进行次一切口的切割，如此次第进行，完成一根待切割弯管6的切割后，通过伺服电机32将联动支架退回至送进操动初始位置，搬动所述扳手38，取下弯管料头，再依前法装夹次一根待切割弯管6继续进行切割即可。只是在更换切割不同规格待切割弯管时需要更换相应的夹爪56，并重复上述调试。由于装夹定位动作全部由气动元器件来完成，因此可以获得极高的装夹效率，特别是通过控制器的配备，所有气动元器件及伺服电机均可按设定的程序自动运行，更加紧凑、高效。

实施例二

参看图6，作为实施例一技术方案的进一步改进，可在旋转式激光切割机构2的底部设置旋转机构，所述旋转机构包括底座3a和推拉气缸7，该底座3a通过止推轴承与所述旋转式激光切割机构2连接，推拉气缸7可通过连接件与底座3a固定连接，推拉气缸7伸缩端通过铰接连接件与旋转式激光切割机构2相铰接，底座上设置旋转限位件。此种结构在完成前一个切口后，启动推拉气缸7，使得旋转式激光切割机构2旋转一个角度即可进行次一个切口的切割，只需设置一个旋转式激光切割机构2，使弯头切割装置结构更加简单，并带来一系列的有益效果。所述弯头切割装置还可设置控制器（图中未示），分别与各部的气缸和伺服电机信号连接，并通过编制导入工艺程序可实现整个切割过程的自动化控制，使得切割生产效率和切割质量大大提高。

试验证明，每个切口切割并包含待切割弯管6的送进及激光切割头22的进退等辅助时间只需2~4s，比之锯片切割效率提高10倍以上。而且，激光切割的切口质量很高，切割后无需再对切口进行平齐修整，两项叠加，生产效率可提高20倍以上。同时，由于所述壳体和齿圈1轴心部位设有较大的通孔，所以待切割弯管6可以斜向送进，保证切口与激光切割头22的旋转平面一致，实施顺利的切割。当一个切口切割完成后，可以通过旋转驱动机构24驱动旋转，使激光切割头22停滞在弯管弯曲平面垂直的平面内，这样可以进一步缩短激光切割头22进退的行程，缩短切割作业时间。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述，以说明本实用新型的原理和应用，但应该理解，本实用新型可以在不偏离这些原理的基础上用其它方式来实现。

Claims (9)

1.一种弯头切割装置，其特征在于：包括旋转式激光切割机构和坯料送进机构，坯料送进机构位于旋转式激光切割机构的一侧，其送进方向与旋转式激光切割机构的旋转轴线倾斜设置，所述旋转式激光切割机构包括底座、壳体、齿圈、激光切割头和伸缩机构，壳体两侧壁设置轴向通孔，齿圈通过滑动连接机构与壳体活动连接，伸缩机构通过支架与齿圈固定连接，激光切割头连接在伸缩机构的伸缩端，齿圈通过与之啮合的主动齿轮连接旋转驱动机构，旋转驱动机构与底座固定连接，激光切割头设置移动限位机构，滑动连接机构包括与壳体两侧内壁固定连接的环形弹子盘，弹子盘和齿圈上对应设置环形弹子槽，弹子槽内设置多个滚珠，齿圈啮合有至少1个平衡齿轮，并通过齿轮轴安装在壳体上，主动齿轮和驱动机构通过心轴与壳体连接。

2.如权利要求1所述的弯头切割装置，其特征在于：所述旋转式激光切割机构为2个，两旋转式激光切割机构底部设置双滑轨移动机构。

3.如权利要求2所述的弯头切割装置，其特征在于：所述双滑轨移动机构包括与旋转式激光切割机构滑动连接的双滑轨底座和伸缩气缸，所述双滑轨底座顶端面交叉设置2个滑轨，双滑轨底座上设置移动限位件。

4.如权利要求1所述的弯头切割装置，其特征在于：所述旋转式激光切割机构底部设置旋转机构。

5.如权利要求4所述的弯头切割装置，其特征在于：所述旋转机构包括底座和推拉气缸，该底座通过止推轴承与所述旋转式激光切割机构连接，所述推拉气缸与底座固定连接，其伸缩端通过拨叉-拨杆机构与旋转式激光切割机构连接，底座上设置旋转限位件。

6.如权利要求1所述的弯头切割装置，其特征在于：所述坯料送进机构具有工作台架，工作台架顶部设置坯料推进机构和坯料定位机构，所述坯料推进机构包括联动支架及与所述工作台架连接的导向杆和丝杠，联动支架与导向杆和丝杠依次穿装连接，其自由端连接有坯料夹持机构，丝杠的一端连接有伺服电机。

7.如权利要求6所述的弯头切割装置，其特征在于：所述坯料夹持机构采用胀芯结构，包括座套，座套的前端铰接有活瓣，座套的轴心部位穿装有T形芯轴，芯轴上设有弹簧，芯轴的后端铰接有自锁式扳手，所述活瓣外圆周侧设置环形拉簧。

8.如权利要求6所述的弯头切割装置，其特征在于：所述坯料定位机构包括顺次连接的底座、升降机构、横向移动机构和夹紧定位机构，升降机构具有通过导向柱与底座连接的升降平台，升降平台与底座之间设置升降气缸，所述升降平台设置升降限位组件，其包括与升降平台穿装连接的限位杆，该限位杆下端与所述底座固定连接，其上分别设置上、下限位螺母，所述横向移动机构包括可在所述升降平台上横向移动的滑动座和与升降平台固定连接的支座，支座上固定安装有气缸，气缸的伸缩端与滑动座连接；所述夹紧定位机构包括钳形夹爪、菱形伸缩架、伸缩气缸和支板，钳形夹爪位于伸缩架的顶端，伸缩气缸通过上、下铰轴与伸缩架铰接连接，支板下端与所述滑动座连接，其上分别设置用于固定所述上铰轴位置的固定连接孔和与下铰轴滑动连接的滑动长槽。

9.如权利要求1所述的弯头切割装置，其特征在于：所述旋转式激光切割机构和坯料送进机构信号连接控制器。