CN110410253A - 保护器及保护器的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种保护器及保护器的制造方法，所述保护器保护内燃机的高压燃料泵。保护器和高压燃料泵通过插通于金属制的套环的螺栓而紧固连结于内燃机主体。保护器还具备介于套环与碳纤维强化树脂部之间的具有弹性的绝缘层。在绝缘层被压缩了的状态下，套环被埋入于碳纤维强化树脂部。

Description

保护器及保护器的制造方法

技术领域

本公开涉及保护器及制造该保护器的保护器的制造方法。保护器通过安装于内燃机的内燃机主体来保护内燃机的高压燃料泵。

背景技术

在日本特开2014-101807号公报中公开了具有保护高压燃料泵的保护器的内燃机。保护器和高压燃料泵通过螺栓紧固连结于内燃机的内燃机主体中的汽缸盖罩。

在日本特开2016-114139号公报中公开了如下的构成：为了抑制电化学腐蚀，通过使成为绝缘层的粘接剂介于金属制的套环(collar)与碳纤维强化树脂部之间，从而用粘接剂密封套环与碳纤维强化树脂部之间的间隙。

树脂的热膨胀系数比金属的热膨胀系数大。因此，即使在用粘接剂密封了套环与树脂部之间的间隙的情况下，也可能会无法跟随于因套环与树脂部的热膨胀系数之差引起的套环与树脂部的位移差而由粘接剂形成的绝缘层破断。这样一来，可能会无法完全抑制液体的浸入而发生电化学腐蚀。

发明内容

以下，对本公开的例子进行记载。

例1.作为本公开的一方面的保护器具备：碳纤维强化树脂部，由碳纤维强化树脂形成；和金属制的套环，被埋入于所述碳纤维强化树脂部，所述保护器和高压燃料泵通过插通于所述套环的螺栓而紧固连结于内燃机的内燃机主体，所述保护器保护所述高压燃料泵。该保护器还具备介于所述套环与所述碳纤维强化树脂部之间的具有弹性的绝缘层，在所述绝缘层被压缩了的状态下，所述套环被埋入于所述碳纤维强化树脂部。

由于套环与树脂部的热膨胀系数之差，在套环的位移量与树脂部的位移量之间可能产生偏差(日文：ずれ)。该偏差可能作用于使套环与树脂部分离的方向上。即使在这样的情况下，根据上述构成，被压缩了的绝缘层也跟随于套环、树脂部的位移而复原。因此，抑制因套环与树脂部的热膨胀系数之差引起的绝缘层的损伤，所以能够抑制电化学腐蚀。

为了实现内燃机的轻量化，可考虑由比强度比铸铁等的比强度高的碳纤维强化树脂形成保护器。

但是，若通过螺栓来紧固连结树脂制的保护器并在高温环境下使用保护器，则保护器中的通过螺栓紧固连结着的部分可能会发生蠕变变形。若发生蠕变变形，则由螺栓产生的紧固连结力会减弱，所以也容易发生紧固连结的松动。因此，可考虑在保护器中的供螺栓插通的部分埋入与树脂相比不容易发生蠕变变形的金属制的套环。

然而，作为强化纤维而使用的碳纤维具有导电性。因此，当雨水等液体浸入于金属制的套环与碳纤维强化树脂部的分界面时，可能会发生电化学腐蚀。上述构成能够降低这样的可能性。

例2.在上述例1的保护器中，在所述套环与所述碳纤维强化树脂部之间的、所述绝缘层所介于的部位处，在所述保护器的额定温度范围内能够产生所述套环与所述碳纤维强化树脂部的位移差，在所述绝缘层被压缩了比所述能够产生的位移差的最大值大的位移量的状态下，所述套环被埋入于所述碳纤维强化树脂部。

根据上述构成，绝缘层持续跟随于额定温度范围内的套环与碳纤维强化树脂部的位移差。

例3.在上述例1或例2的保护器中，所述绝缘层由橡胶形成，所述绝缘层涂覆于所述套环的外周面。

通过像这样在套环的外周面涂覆橡胶，能够使绝缘层介于套环的外周面与树脂部之间。

例4.作为本公开的另一方面，提供一种保护器的制造方法，所述制造方法是制造保护高压燃料泵的保护器的制造方法。保护器具有由碳纤维强化树脂形成的碳纤维强化树脂部、和被埋入于所述碳纤维强化树脂部的金属制的套环，所述保护器和所述高压燃料泵通过插通于所述套环的螺栓而紧固连结于内燃机的内燃机主体，并且，该保护器的制造方法包括：将具有弹性的绝缘构件涂覆于所述套环的外周面；将涂覆有所述绝缘构件的所述套环配置在模具的内部；向配置有所述套环的模具的内部填充碳纤维强化树脂；通过对填充于所述模具的内部的所述碳纤维强化树脂进行加压，从而由所述碳纤维强化树脂来压缩所述绝缘构件；以及通过由所述碳纤维强化树脂进行的压缩，从而在使由被压缩了的所述绝缘构件形成的绝缘层介于所述套环与所述碳纤维强化树脂部之间的状态下，将所述套环嵌件成形于所述碳纤维强化树脂部。

根据上述的制造方法，通过利用在嵌件成形时向碳纤维强化树脂施加的压力来压缩绝缘构件。由此，能够形成被压缩了的状态的绝缘层。

例5.在上述例4的保护器的制造方法中，在所述套环与所述碳纤维强化树脂部之间的、所述绝缘层所介于的部位处，在所述保护器的额定温度范围内能够产生所述套环与所述碳纤维强化树脂部的位移差，对所述碳纤维强化树脂进行加压包括：对所述碳纤维强化树脂部进行加压直到成为所述绝缘构件被压缩了比在所述绝缘层所介于的部位处在所述保护器的额定温度范围内能够产生的所述位移差的最大值大的位移量的状态为止。

根据上述的制造方法，能够制造具备持续跟随于额定温度范围内的套环与碳纤维强化树脂部的位移差的绝缘层的保护器。

附图说明

图1是示出内燃机中的高压燃料泵和保护器的搭载位置的示意图。

图2是图1所示的高压燃料泵和保护器的俯视图。

图3是图2中的3-3线向视剖视图。

图4是图3所示的保护器的立体图。

图5是将图3中的套环附近放大而示出的剖视图。

图6是示出为了制造图5所示的保护器而在下模配置了套环的状态的示意图。

图7是示出接着图6、在下模配置了前驱体(日文：前駆体)的状态的示意图。

图8是示出接着图7、成型了保护器的状态的示意图。

图9是将图5所示的保护器中的套环与树脂部之间的绝缘层放大而示出的示意图。

具体实施方式

以下，参照图1～图9对安装于内燃机的内燃机主体的本公开的保护器的一实施方式及制造该保护器的保护器的制造方法进行说明。

如图1所示，在内燃机100的汽缸体30的下部连结有曲轴箱20。在曲轴箱20的下端安装有油底壳10。另外，在汽缸体30的上端安装有汽缸盖40。在汽缸盖40的上端安装有凸轮壳体50。并且，在凸轮壳体50的上端安装有汽缸盖罩60。通过组合上述油底壳10、曲轴箱20、汽缸体30、汽缸盖40、凸轮壳体50以及汽缸盖罩60，从而构成了内燃机100的内燃机主体。

在内燃机主体的上部安装有高压燃料泵90和保护器160。即，高压燃料泵90位于汽缸盖罩60的上部。高压燃料泵90对通过燃料供给配管130供给来的燃料进行压缩，从而通过高压燃料配管150向缸内燃料喷射阀供给高压燃料。

在凸轮壳体50内收容有进气凸轮轴120和排气凸轮轴110。高压燃料泵90是由排气凸轮轴110驱动的柱塞泵(plunger pump)，安装于排气凸轮轴110的上方。

图1示出搭载于车辆的状态的内燃机100的姿势。此外，在图1中图的左侧是车辆前方，图的右侧是车辆后方。以使内燃机100的上部向车辆后方侧倾斜的状态将内燃机100搭载于车辆，以使得内燃机100越向上方越位于车辆后方侧。在搭载于车辆的状态下，在高压燃料泵90的车辆后方侧，如用双点划线所示那样，存在作为构成车身的部件之一的前围上盖板200。

在车辆从前方碰撞到物体的情况下，伴随于因碰撞引起的车辆前部的变形、即收容有内燃机100的发动机室的变形，内燃机100向车辆后方侧移动。保护器160在此时抵接于前围上盖板200，从而抑制高压燃料泵90与前围上盖板200的碰撞。即，保护器160是为了保护高压燃料泵90而设置。

如图2所示，燃料供给配管130在高压燃料泵90之前分支为通向高压燃料泵90的配管和低压燃料配管140。没有从燃料供给配管130向高压燃料泵90供给的燃料通过低压燃料配管140向通道(进气道·排气道)燃料喷射阀供给。

如图2～图4所示，保护器160具有底板161、和从底板161立起的壁板165。

如图4所示，在底板161设置有贯通孔162。并且，如图3所示，高压燃料泵90的柱塞(plunger)91通过该贯通孔162而插入凸轮壳体50内。高压燃料泵90与贯通孔162的内壁面之间由嵌入到高压燃料泵90的橡胶制的密封环163密封。

此外，如图3所示，凸轮壳体50包括金属制的凸轮盖70。在凸轮壳体50中，排气凸轮轴110由从上方覆盖到排气凸轮轴110的凸轮盖70支承为能够旋转。

在排气凸轮轴110设置有驱动高压燃料泵90的凸轮111。在高压燃料泵90的升降器92设置的辊93抵接于凸轮111。在凸轮盖70嵌入有收容升降器92并且引导升降器92的上下运动的升降器引导件94。柱塞91的顶端安装于升降器92，柱塞91和升降器92被弹簧95向凸轮111侧下压。

汽缸盖罩60以使得凸轮盖70的上表面露出的方式开口。保护器160和高压燃料泵90以堵住该汽缸盖罩60的开口的方式安装。此外，在汽缸盖罩60与凸轮壳体50的密封部嵌入有第1油封61，在保护器160的底板161与汽缸盖罩60的密封部嵌入有第2油封62。

此外，保护器160是由碳纤维强化树脂形成的树脂成形部件。并且，如图3和图4所示，在底板161(碳纤维强化树脂部)埋入有两个扁平的筒状的金属制的套环190。

如图3所示，在凸轮盖70的上表面嵌入有两个筒状的保持器(retainer)170。通过使该两个保持器170分别插通于两个套环190，从而使保护器160与凸轮盖70对位(位置对准)。在进行了这样的保护器160的对位的状态下，保护器160和高压燃料泵90通过螺栓180而紧固连结于凸轮盖70的安装接触面(日文：取付座面)。更详细而言，保护器160的底板161夹在设置于高压燃料泵90的罩96的凸缘97与设置于凸轮盖70的安装接触面之间。在像这样将底板161夹在凸缘97与安装接触面之间的状态下，高压燃料泵90的凸缘97和保护器160的底板161通过螺栓180而紧固连结于凸轮盖70的安装接触面，从而将保护器160固定于凸轮盖70。由此，在设置于将高压燃料泵90的燃料室包围的罩96的凸缘97、与凸轮盖70之间夹着树脂制的保护器160的状态下，高压燃料泵90紧固连结于内燃机主体的外侧。

此外，如图3所示，套环190的直径成为比螺栓180的头部的直径稍大的程度。

如图2和图4所示，保护器160的壁板165包括正面壁166、第1侧壁167以及第2侧壁168。正面壁166位于车辆后方侧，如图1所示那样与前围上盖板200相对。第1侧壁167和第2侧壁168分别从正面壁166的两端朝向车辆前方侧延伸。

如图4所示，第1侧壁167和第2侧壁168越向车辆前方侧则越低。由此，如图2所示，第1侧壁167、第2侧壁168以及正面壁166一边避免与燃料配管的干涉一边包围高压燃料泵90的罩96。

通过设置有这样的第1侧壁167和第2侧壁168，从而正面壁166向车辆前后方向的变形受到抑制，所以保护器160的强度得到提高。

若在对保护器160作用了载荷时假设套环190从底板161脱落，则保护器160相对于高压燃料泵90偏移，所以可以认为保护器160无法再适当地保护高压燃料泵90。

因此，如图5所示，在本实施方式的保护器160中，为了抑制套环190从底板161脱落，在圆环状的套环190的外周面设置凹凸部191。凹凸部191设置于圆环状的套环190的厚度方向上的中央。此外，套环190的厚度方向与套环190的径向正交。套环190的厚度方向与保护器160的厚度方向、即底板161(碳纤维强化树脂部)的厚度方向一致。另外，套环190为扁平的筒状，所以套环190的厚度方向与套环190的轴向一致。在凹凸部191以在套环190的厚度方向上排列的方式设置有截面为山形的三个凸条196。各凸条196遍及套环190的整个外周面地形成为环状。

在套环190的外周面以夹着凹凸部191的各凸条196的方式形成有谷。即，在凹凸部191中，四个谷与三个凸条196在套环190的厚度方向上交替地排列，所以成为在套环190的厚度方向上凹凸交替地排列的状态。

另外，为了抑制包含具有导电性的碳纤维的碳纤维强化树脂部、与金属制的套环190的分界处的电化学腐蚀，在套环190的外周面涂覆有具有电绝缘性的橡胶。由此，在保护器160中，由橡胶形成的绝缘层199介于树脂部与套环190之间。绝缘层199以被压缩了的状态介于套环190与树脂部之间，绝缘层199成为了沿着凹凸部191的形状的样子。

如图5所示，在保护器160中，使树脂进入到成为了沿着凹凸部191的形状的样子的绝缘层199的谷的部分并使该树脂固化。因此，在保护器160中，当对通过插通于套环190的螺栓180所紧固连结着的保护器160作用了载荷时，进入到凹凸部191的谷的部分的树脂、与涂覆了凸条196的表面的绝缘层199接合。即，为了使得套环190不从保护器160脱落，在保护器160实施了防脱。即，在保护器160中，通过设置凹凸部191，从而产生了所谓的锚定效果(anchor effect)，所以防止套环190从树脂部脱落。

在该保护器160中，通过套环190的嵌件成形来实现这样的构成。接着，对制造保护器160的保护器的制造方法进行说明。

通过将以热固性树脂为母材、碳纤维为强化纤维的前驱体放入模具并对该前驱体在压缩了的状态下进行加热，从而使热固性树脂固化。由此，制造出保护器160。前驱体是通过将涂覆热固性树脂并浸渍了热固性树脂的片体向编入碳纤维而成的织物堆叠而构成的。在前驱体中，碳纤维树脂成为在前驱体的厚度方向上堆叠的状态。因此，作为前驱体的强化纤维的碳纤维的延伸方向成为与前驱体的厚度方向垂直的方向。

另外，在成型保护器160的工序中，将涂覆有橡胶的绝缘层199的套环190配置在模具之中。在像这样将套环190配置在模具之中的状态下，通过对前驱体进行压缩、加热，从而将金属制的套环190嵌件成形在碳纤维强化树脂部之中。

具体而言，首先，如图6所示，通过将两个套环190嵌合于下模300的第1小径销311和第2小径销312，从而将这些套环190配置在下模300上。此外，在下模300的第1小径销311与第2小径销312之间，设置有直径比第1小径销311和第2小径销312的直径都大的大径销310。大径销310的直径与保护器160的贯通孔162的直径相等。第1小径销311和第2小径销312的位置以大径销310的位置为基准来设定。并且，第1小径销311和第2小径销312各自的直径比套环190的内径稍小。由此，通过向第1小径销311和第2小径销312分别嵌合套环190，能够进行以大径销310的位置、即保护器160中的贯通孔162的位置为基准的、套环190的对位。

接着，如图7所示，在配置有套环190的下模300配置前驱体169。此外，在该阶段中，在前驱体169形成有大径孔169a、第1小径孔169b以及第2小径孔169c。在大径孔169a插通有大径销310。在第1小径孔169b插通有嵌合于第1小径销311的套环190。在第2小径孔169c插通有嵌合于第2小径销312的套环190。

并且，在如图7所示那样配置前驱体169后，接着，如图8所示，通过将上模320与下模300嵌合来压缩前驱体169。通过在前驱体169的压缩的同时对上模320和下模300进行加热，从而使构成前驱体169的热固性树脂固化。通过由上模320和下模300来压缩前驱体169、即碳纤维强化树脂，从而来自前驱体169的碳纤维强化树脂在模具(上模320和下模300)之中扩展，所以形成保护器160的底板161、壁板165。

另外，此时，如图9所示，涂覆于套环190的外周面的橡胶的绝缘层199由碳纤维强化树脂从用双点划线表示的位置起压缩到用实线表示的位置为止。并且，碳纤维强化树脂进入到成为了沿着套环190的凹凸部191的形状的样子的绝缘层199的谷的部分，从而套环190被嵌件成形。与此同时，碳纤维强化树脂与大径销310紧贴，从而形成贯通孔162。

这样一来，制造出具有作为强化纤维的碳纤维在碳纤维强化树脂部的厚度方向上堆叠的板状的碳纤维强化树脂部、和被埋入于该碳纤维强化树脂部的金属制的套环190的保护器160。

此外，在由上模320和下模300来压缩碳纤维强化树脂部的工序中，在绝缘层199所介于的部位处，能够产生套环190与碳纤维强化树脂部的位移差。在本实施方式中，基于在保护器160的额定温度范围内能够产生的套环190与碳纤维强化树脂部的位移差的最大值来设定压缩绝缘层199的量。并且，在本实施方式中，对碳纤维强化树脂部进行加压直到成为绝缘层199被压缩了比在保护器160能够使用的温度范围即额定温度范围内能够产生的位移差的最大值大的位移量的状态为止。在构成保护器160的大部分的、碳纤维强化树脂部中，如上所述，碳纤维在板状的碳纤维强化树脂部的厚度方向上堆叠。因此，不容易发生与厚度方向正交的方向上的碳纤维强化树脂部的热膨胀、热收缩。另一方面，如在图9中在底板161中用双向箭头所示那样，在构成保护器160的大部分的、碳纤维强化树脂部中，容易发生厚度方向上的热膨胀、热收缩。因此，上述的绝缘层199的压缩量基于板状的碳纤维强化树脂部的厚度方向上的位移差的最大值来算出。

这样一来，在保护器160中，绝缘层199被压缩了比在绝缘层199所介于的部位处在额定温度范围内能够产生的套环190与碳纤维强化树脂部的位移差的最大值大的位移量。在绝缘层199像这样被压缩了的状态下，套环190被埋入于碳纤维强化树脂部。

对本实施方式的保护器160的作用进行说明。

在因车辆从前方与物体碰撞而车辆前部朝向车辆后方变形了的情况下，伴随于车辆前部的变形，内燃机100向车辆后方移动。在具备保护器160的内燃机100中，在高压燃料泵90的车辆后方侧设置有保护器160的壁板165的正面壁166。因此，在内燃机100向车辆后方移动了时，正面壁166抵接于前围上盖板200，所以防止高压燃料泵90与前围上盖板200碰撞。即，高压燃料泵90由保护器160保护，所以高压燃料泵90直接碰撞前围上盖板200的情况受到抑制。

并且，在该保护器160中，在套环190的外周面设置有凹凸部191。因此，即使对保护器160作用了载荷，通过锚定效果而套环190也不容易从保护器160脱落。

对本实施方式的效果进行说明。

(1)在保护器160发生了热膨胀、热收缩时，由于金属制的套环190与碳纤维强化树脂部的热膨胀系数之差，在套环190的位移量与树脂部的位移量之间可能存在偏差。即使该偏差作用于使套环190与树脂部分离的方向上，被压缩了的绝缘层199也跟随于套环190、树脂部的位移而复原。因此，抑制因热膨胀系数之差引起的绝缘层199的损伤，所以能够抑制电化学腐蚀。

(2)在绝缘层199被压缩了比在保护器160的额定温度范围内能够产生的套环190与碳纤维强化树脂部的位移差的最大值大的位移量的状态下，埋入有套环190。因此，绝缘层199持续跟随于额定温度范围内的套环190与碳纤维强化树脂部的位移差。

(3)保护器160的大部分由比强度比金属的比强度高的碳纤维强化树脂形成。因此，与例如通过设置金属制的保护器来保护高压燃料泵90的内燃机相比，本实施方式能够实现轻量化。此外，即使在纤维强化树脂之中，碳纤维强化树脂的比强度也尤其高。因此，尤其有利于实现轻量化。

(4)通过利用形成保护器160的树脂的弹性，也能够使在高压燃料泵90的工作中产生的振动衰减。因此，能够降低辐射到空气中的高压燃料泵90的工作声音。

(5)若通过螺栓来紧固连结树脂制的构件并在高温的环境下继续使用树脂制的构件，则树脂制的构件会发生蠕变变形。若发生蠕变变形，则紧固连结力减弱，也容易发生紧固连结的松动。与此相对，在保护器160中，底板161中的、夹在设置于凸轮盖70的安装接触面与凸缘97之间并且由螺栓180插通的部分由金属制的套环190构成。即，在底板161中，尤其是由紧固连结产生的载荷容易作用的部分即由螺栓180插通的部分由与树脂相比不容易发生蠕变变形的金属制的套环190构成。因此，能够抑制由于蠕变变形而紧固连结力减弱的情况。

(6)对套环190进行了嵌件成形。因此，与例如在底板161设置供套环190压入的孔、并向该孔压入套环190的情况相比，在本实施方式中，套环190不容易从底板161脱落。

(7)在凹凸部191中设置有截面为山形的凸条196。因此，凸条196的表面与因构成底板161的碳纤维强化树脂部的热膨胀、热收缩引起的位移的方向交叉。因此，在由于热膨胀、热收缩而碳纤维强化树脂部位移了时，树脂部会根据部位而向接近凸条196的表面的方向位移，所以树脂部被压靠于绝缘层199。由此，密封性提高。

(8)对套环190进行了嵌件成形。因此，不需要在例如采用将套环190压入的构成的情况下所需要的加工。例如，不需要实施在套环190的顶端设置锥部的加工、在供套环190压入的孔的开口部设置锥部的加工等。

(9)作为在保护器160的底板161形成贯通孔162的方法，例如也可以采用在使纤维强化树脂固化而形成了底板161之后，通过开设孔的加工来在底板161形成贯通孔162的方法。但是，在该情况下，在贯通孔162的内周面会露出强化纤维的切断面。若在贯通孔162的内周面露出强化纤维的切断面，则在向贯通孔162插入了高压燃料泵90时，密封环163可能会被强化纤维损伤而使得密封性下降。与此相对，在上述的保护器160的制造方法中，在下模300设置大径销310，对被大径销310插通了的前驱体169进行压缩、加热，从而使来自前驱体169的树脂部紧贴于大径销310。由此，形成了供高压燃料泵90插入的贯通孔162。因此，在本实施方式中，树脂流入至与大径销310的分界面为止，所以在贯通孔162的内周面不容易露出强化纤维。因此，密封环163不容易被损伤，所以不容易导致密封性的下降。

(10)上述的保护器的制造方法包括第1工序，所述第1工序是如参照图6所说明的那样，将作为具有弹性的绝缘构件的橡胶(绝缘层199)涂覆于套环190的外周面的状态的套环190配置在模具的内部的工序。另外，如参照图8和图9所说明的那样，通过对碳纤维强化树脂(前驱体169)进行加压，从而由该碳纤维强化树脂来压缩橡胶。第2工序包含于保护器的制造方法，所述第2工序是通过这样的橡胶的压缩，从而在使由被压缩了的橡胶形成的绝缘层199介于套环190与碳纤维强化树脂部之间的状态下，将套环190嵌件成形于碳纤维强化树脂部的工序。

根据这样的保护器的制造方法，通过利用在嵌件成形时对碳纤维强化树脂(前驱体169)施加的压力来压缩橡胶(绝缘层199)。由此，能够形成被压缩了的状态的绝缘层199。

(11)在上述的保护器的制造方法中，在第2工序中对碳纤维强化树脂(前驱体169)进行加压直到成为橡胶(绝缘层199)被压缩了比在保护器160的额定温度范围内能够产生的套环190与碳纤维强化树脂部的位移差的最大值大的位移量的状态为止。因此，根据上述的保护器的制造方法，能够制造具备持续跟随于额定温度范围内的套环190与碳纤维强化树脂部的位移差的绝缘层199的保护器160。

本实施方式可以像以下那样进行变更而实施。本实施方式和以下的变更例可以在技术上不矛盾的范围内互相组合而实施

·例示出凹凸部191包括三个凸条196的构成。但是，凹凸部191只要成为在套环190的厚度方向上凹凸交替地排列的形状即可，凹凸部191的具体的构成能够适当地进行变更。例如，在采用凹凸部包括凸条的构成的情况下，也可以变更该凸条的数量。另外，凸条的截面形状并不限于山形，也可以适当地进行变更。另外，凹凸部也可以采用包括多个突起而不是在周向上连续的凸条的构成。

·在套环190也可以不设置凹凸部191。即，也可以不一定设置发挥防止套环190从树脂部脱落的效果的凹凸部。

·也可以将套环190压入于在由碳纤维强化树脂形成的底板161设置的孔而不是对套环190进行嵌件成形。在该情况下，在将套环190压入于孔时，绝缘层199被压缩。

·绝缘层199的压缩量也可以不一定比额定温度范围内的套环190与碳纤维强化树脂部的位移差的最大值大。如果至少绝缘层处于被压缩了的状态，则绝缘层会跟随于因金属与碳纤维强化树脂的热膨胀系数之差引起的位移差而在压缩量的范围内复原。

·构成绝缘层199的绝缘构件并不限于橡胶。只要是具有弹性的绝缘构件，也可以是橡胶以外的材料。例如，也可以使用具有电绝缘性的弹性体来形成绝缘层199。

·例示出涂覆于套环190的外周面的绝缘层199，但形成绝缘层199的方法并不限于这样的方法。例如，也可以将具有弹性的绝缘构件在施加压力之后填充于套环190的外周面与碳纤维强化树脂部之间的间隙。由此，也可以使被压缩了的状态的绝缘层199介于套环190的外周面与碳纤维强化树脂部之间。

·保护器160不一定限于保护高压燃料泵90免受与前围上盖板200的碰撞的装置。根据车辆中的部件的布局，存在与高压燃料泵90碰撞的可能性的部件不同。因此，保护器160在存在与高压燃料泵90碰撞的可能性的部件与该高压燃料泵90之间具备壁板165即可。

·示出了保护器160的壁板165由正面壁166、第1侧壁167以及第2侧壁168构成的例子，但壁板165的构成、形状能够适当地进行变更。例如，也可以不设置第2侧壁168而由正面壁166和第1侧壁167构成壁板165。进而，也可以不设置第1侧壁167而仅由正面壁166构成壁板165。

·示出了高压燃料泵90是由排气凸轮轴110驱动的柱塞泵的例子，但并不限于柱塞泵。另外，高压燃料泵90也可以是由进气凸轮轴120驱动的泵。另外，高压燃料泵90并不限于由凸轮轴驱动的泵，也可以是连结于曲轴而由曲轴驱动的泵。

·高压燃料泵90也可以是内置有驱动柱塞91的电动的致动器的电动泵。即，高压燃料泵90也可以是电动的泵。在该情况下，不需要在保护器160设置供柱塞91插通的贯通孔162。在该情况下，在内燃机主体中安装高压燃料泵90的位置的自由度提高，所以例如也可以将高压燃料泵90安装于汽缸体30。

·例示出通过将对片体进行堆叠而构成的前驱体放入模具从而对套环190进行嵌件成形的制造方法，但保护器160的制造方法并不限于这样的制造方法。例如，也可以利用其他的方法来形成碳纤维在厚度方向上堆叠的前驱体。作为具体例之一，也可以通过将碳纤维与热固性树脂混合而成的混合物反复涂覆于模具，从而形成前驱体。即使在利用这样的方法形成了前驱体的情况下，也能够形成碳纤维在厚度方向上重叠的前驱体。

·另外，保护器160也可以由碳纤维在厚度方向上不重叠的碳纤维强化树脂部形成。即使在该情况下，只要具有弹性的绝缘层199介于套环190与碳纤维强化树脂部之间，在绝缘层199被压缩了的状态下，套环190被埋入于碳纤维强化树脂部即可。根据这样的构成，被压缩了的绝缘层199跟随于套环190、树脂的位移而复原。因此，抑制因金属与树脂部的热膨胀系数之差引起的绝缘层199的损伤，所以能够抑制电化学腐蚀。

Claims (5)

1.一种保护器，具备：

碳纤维强化树脂部，由碳纤维强化树脂形成；和

金属制的套环，被埋入于所述碳纤维强化树脂部，

所述保护器的特征在于，

所述保护器和高压燃料泵通过插通于所述套环的螺栓而紧固连结于内燃机的内燃机主体，所述保护器保护所述高压燃料泵，

所述保护器还具备介于所述套环与所述碳纤维强化树脂部之间的具有弹性的绝缘层，

在所述绝缘层被压缩了的状态下，所述套环被埋入于所述碳纤维强化树脂部。

2.根据权利要求1所述的保护器，

在所述套环与所述碳纤维强化树脂部之间的、所述绝缘层所介于的部位处，在所述保护器的额定温度范围内能够产生所述套环与所述碳纤维强化树脂部的位移差，

在所述绝缘层被压缩了比所述能够产生的位移差的最大值大的位移量的状态下，所述套环被埋入于所述碳纤维强化树脂部。

3.根据权利要求1或2所述的保护器，

所述绝缘层由橡胶形成，所述绝缘层涂覆于所述套环的外周面。

4.一种保护器的制造方法，所述制造方法是制造保护高压燃料泵的保护器的制造方法，所述保护器具有由碳纤维强化树脂形成的碳纤维强化树脂部、和被埋入于所述碳纤维强化树脂部的金属制的套环，

所述制造方法的特征在于，

所述保护器和所述高压燃料泵通过插通于所述套环的螺栓而紧固连结于内燃机的内燃机主体，

所述制造方法包括：

将具有弹性的绝缘构件涂覆于所述套环的外周面；

将涂覆有所述绝缘构件的所述套环配置在模具的内部；

向配置有所述套环的模具的内部填充碳纤维强化树脂；

通过对填充于所述模具的内部的所述碳纤维强化树脂进行加压，从而由所述碳纤维强化树脂来压缩所述绝缘构件；以及

通过由所述碳纤维强化树脂进行的压缩，从而在使由被压缩了的所述绝缘构件形成的绝缘层介于所述套环与所述碳纤维强化树脂部之间的状态下，将所述套环嵌件成形于所述碳纤维强化树脂部。

5.根据权利要求4所述的保护器的制造方法，

在所述套环与所述碳纤维强化树脂部之间的、所述绝缘层所介于的部位处，在所述保护器的额定温度范围内能够产生所述套环与所述碳纤维强化树脂部的位移差，

对所述碳纤维强化树脂进行加压包括：对所述碳纤维强化树脂部进行加压直到成为所述绝缘构件被压缩了比在所述绝缘层所介于的部位处在所述保护器的额定温度范围内能够产生的所述位移差的最大值大的位移量的状态为止。