CN110407445A - 浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明实施方式提供一种浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统，包括锡槽电加热装置、拉边机、主传动和与上述设备电连接的中央控制装置，所述检测和处理系统还包括盛有锡液的锡槽，所述锡槽具有按从左至右顺序连续安装的锡槽宽段、锡槽收缩段和锡槽窄段；所述主传动设置在所述锡槽窄段的右侧，用于拉引盛放在锡槽内所述锡液上的玻璃带；所述拉边机设置在所述锡槽宽段两侧。将测力传感器，红外测高传感器，锡槽出口红外温度传感器，锡槽窄段电加热，锡槽出口区电加热，锡槽出口挡墙和主传动，利用PLC或DCS集成，实现对成型过程板宽异常变化的监控和防范，使浮法成型过程趋于系统化和智能化。
Description
技术领域
本发明涉及浮法玻璃领域，具体地涉及一种浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统及一种浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理方法。
背景技术
随着浮法玻璃装备水平的提高，浮法工艺的不断改进，技术的日趋完善。利用浮法工艺已能制造出厚度为0.1mm～25.0mm的平板玻璃，但是对于制造超厚(18.0mm以上)玻璃，以及制造超薄(1.0mm以下，尤其是0.5mm以下)玻璃，目前对于装备和技术均要求很高，尤其是当下电子玻璃的用量大幅增加，超薄玻璃需求将大幅增加，如果能很好的运用浮法工艺制造电子级超薄玻璃，必将为企业和社会带来巨大的经济效益。
浮法工艺的三大关键热工设备分别是熔窑、锡槽和退火窑，制造超薄玻璃的核心设备是锡槽，目前组成锡槽的砖材材质、形成锡槽成型功能的拉边机、电加热元件及其控制系统等都有了显著提高，虽然各附属设备在功能上均有了明显改进，但是各单机设备各模块之间缺乏相互关联和集成，使自动化装置缺乏智能，设备或装置依旧处于半自动化状态，不能充分发挥各模块各单机设备之间的相互协调促进作用，工艺水平还有待提高。各单机设备或各模块虽然具有自动化功能，但执行操作的命令目前还是依赖于人的主观判定和人为给出命令为主，缺乏智能，而且人为主观判定也会存在操作不准确不及时，尤其是在遇到异常情况时，需要对多个附属设备进行快速准确调整，且操作时调整越快越及时，对成型的波动就越小，也就越有利于生产稳定或快速恢复生产；然而，当调整不及时或调整不准确，轻则影响玻璃质量和产量，重则会将事态进一步恶化，甚至出现重大事故，比如断板等事故。
浮法玻璃生产的另一特点是昼夜连续生产，同时浮法超薄玻璃成型过程又有多台工业电视监控成型，这就要求中央控制室监看人员精力高度集中，否则出现异常不能及时发现，夜班操作人员的精神状态往往不及白班状态，这对及时发现成型过程异常就存在潜在的风险；若出现异常而发现不及时，就有可能造成生产波动，若此时操作员判定不及时或不够准确，则会造成更大的波动，甚至造成二次生产事故等。
现有技术中，对成型过程中板宽异常的监控，缺乏对传感器的使用以及各传感器和执行设备的关联和集成，缺乏自动化和智能管理，成型过程中板宽异常处理更多的还是停留在半自动化水平和人为经验调整上。卷边器上未设计安装测力传感器，卷边器下游位置也未安装测高传感器监控玻璃带边部是否被卷起或玻璃板面有大夹杂物，当成型过程中板宽异常时，需要操作员的及时发现，然后操作员主观判定，对各执行设备(如主传动s速度、锡槽出口挡墙、锡槽出口电加热、锡槽窄段电加热等)给出执行命令，各执行设备再执行命令操作；因此，各执行设备处于半自动化，执行命令依赖于人的主观判定和人为给出命令为主，缺乏智能，且人为主观判定也会存在操作不准确不及时的不足。
发明内容
本发明实施方式的目的是增加了浮法成型过程玻璃带板宽变化的监控手段，确保玻璃带异常变化能在第一时间做出准确响应，确保玻璃带能安全顺利的通过锡槽，大大减小了玻璃带宽度异常变化带来的二次事故风险，避免了因操作员观察不及时出现二次事故的风险和操作员操作误差大带来较大波动的不足，最终提高生产效率。
为了实现上述目的，在本发明第一方面，提供一种浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统，包括锡槽电加热装置、拉边机、主传动和与上述设备电连接的中央控制装置，所述检测和处理系统还包括盛有锡液的锡槽，
所述锡槽具有按从左至右顺序连续安装的锡槽宽段、锡槽收缩段和锡槽窄段；
所述主传动设置在所述锡槽窄段的右侧，用于拉引盛放在所述锡槽内的锡液上的玻璃带；所述拉边机设置在所述锡槽宽段两侧，用于沿垂直于所述主传动拉动玻璃带的方向分别向两侧拉动位于所述锡槽宽段的玻璃带；
所述检测和处理系统还包括：
一对测力传感器和一对卷边器，置在所述锡槽收缩段的两侧，用于测量位于所述锡槽收缩段的玻璃带的边缘挤压力，每个测力传感器靠近玻璃带的一端设置安装有用于限制所述位于锡槽收缩段的玻璃带的宽度的卷边器；
红外测高传感器，设置在靠近所述锡槽收缩段右侧的锡槽窄段的入口处，用于测量所述锡槽窄段入口处的玻璃带的高度；
锡槽出口挡墙，设置在所述锡槽窄段右侧靠近所述锡槽窄段出口处，用于限制所述锡槽窄段出口处的玻璃带的高度；所述红外测高传感器距离锡液液面的高度大于等于所述锡槽出口挡墙距离锡液面的高度；
锡槽出口红外温度传感器，设置在所述锡槽窄段的右侧出口处，用于测量所述锡槽窄段的右侧出口处的玻璃带的温度；
所述锡槽电加热装置包括按从左至右顺序设置在所述红外测高传感器右侧、所述锡槽上方的锡槽窄段电加热和锡槽出口电加热。
可选的，所述两个卷边器与所述玻璃带的接触部位的净宽为L，L小于所述锡槽窄段的宽度。
可选的，所述红外测高传感器距离锡液液面的高度为所述锡槽出口挡墙的最小开度加上0～15mm。
可选的，所述主传动包括N个过渡辊。
可选的，所述中央控制装置为PLC或DCS。
第二方面，本发明还提供一种浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理方法，应用于上述技术方案中任一项所述的浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统，其特征在于，该检测和处理方法包括如下步骤：
S1)将所述测力传感器、所述红外测高传感器和所述锡槽出口红外温度传感器采集的信号发送给所述中央控制装置；
S2)所述中央控制装置根据接收到的信号分别控制所述锡槽电加热装置的加热温度、所述拉边机的拉引量、所述主传动的转动速度，从而控制从所述锡槽窄段拉引出的玻璃带的宽度。
可选的，所述锡槽电加热装置包括按从左至右顺序设置在所述红外测高传感器右侧、所述锡槽上方的锡槽窄段电加热和锡槽出口电加热。
可选的，所述中央控制装置为PLC或DCS。
第三方面，本发明还提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令在被控制器执行时能够使得所述控制器执行上述技术方案中任一项所述的浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理方法。
本发明通过测力传感器，红外测高传感器等传感器的使用，再利用PLC或DCS将主传动s速度、锡槽出口挡墙、锡槽出口电加热和锡槽窄段电加热进行集成，实现对成型过程中板宽异常变化的监控和防范，使浮法成型过程趋于系统化和智能化。具体地，首先，增加了浮法成型过程玻璃带板宽变化的监控手段；其次，可以确保玻璃带异常变化能在第一时间做出准确响应，确保玻璃带能安全顺利的通过锡槽，大大减小了玻璃带宽度异常变化带来的二次事故风险，如断板、粘边等；再次，避免了因操作员观察不及时出现二次事故风险和操作员操作误差大带来较大波动的不足；最后，有利于中央控制室操作员专注于成型区域拉边机的观察和调整，以及其他工艺参数的查看，有利于减轻操作员的劳动强度。最终提高生产效率，增加了产量，带来实际的经济效益。将锡槽各单机设备各模块进行了关联和集成，使浮法成型工艺迈向了智能管理，显著提高了浮法成型工艺水平。
本发明实施方式的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明实施方式的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明实施方式，但并不构成对本发明实施方式的限制。在附图中：
图1是本发明实施方式提供的浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统的俯视图；
图2是本发明实施方式提供的浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统的剖面图；
附图标记说明
1 玻璃带 2卷边器
3 测力传感器 4红外测高传感器
5 拉边机 6过渡辊
7 锡槽出口挡墙 8锡槽出口红外温度传感器
a 锡槽出口电加热 b锡槽窄段电加热
c 锡槽宽段 d锡槽收缩段
e 锡槽窄段 s主传动
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
在本发明实施方式中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。
图1是本发明实施方式提供的浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统的俯视图，图2是本发明实施方式提供的浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统剖面图。
如图1所示，提供一种浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统，包括锡槽电加热装置、拉边机5、主传动s和与上述设备电连接的中央控制装置，所述检测和处理系统还包括盛有锡液的锡槽，所述锡槽具有按从左至右顺序连续安装的锡槽宽段c、锡槽收缩段d和锡槽窄段e；
所述主传动s设置在所述锡槽窄段e的右侧，用于拉引盛放在锡槽内所述锡液上的玻璃带1；所述拉边机5设置在所述锡槽宽段c两侧，用于沿垂直于所述主传动s拉动玻璃带1的方向拉动位于所述锡槽宽段c的玻璃带1；
所述检测和处理系统还包括：一对测力传感器3和一对卷边器2，所述一对测力传感器3设置在所述锡槽收缩段d垂直于所述主传动s拉动玻璃带1的方向的两侧，用于测量所述锡槽收缩段d的玻璃带1的边缘挤压力，每个测力传感器3靠近玻璃带1的一端设置安装有用于限制所述位于锡槽收缩段d的玻璃带1的宽度的卷边器2；
红外测高传感器4，设置在靠近所述锡槽收缩段d右侧的锡槽窄段e的入口处，用于测量所述锡槽窄段e入口处的玻璃带1的高度；
锡槽出口挡墙7，设置在所述锡槽窄段e靠近主传动s一侧的出口处，用于限制所述锡槽窄段e出口处的玻璃带1的高度；所述红外测高传感器4距离锡液液面的高度大于等于所述锡槽出口挡墙7距离锡液面的高度；
锡槽出口红外温度传感器8，设置在所述锡槽窄段e靠近主传动s一侧的出口处，用于测量所述锡槽窄段e的右侧出口处的玻璃带1的温度；
所述锡槽电加热装置包括按从左至右顺序设置在所述红外测高传感器4右侧、所述锡槽上方的锡槽窄段电加热b和锡槽出口电加热a。
可选的，所述两个卷边器2与所述玻璃带1的接触部位的净宽为L，L小于所述锡槽窄段e的宽度。
可选的，所述红外测高传感器4距离锡液液面的高度为所述锡槽出口挡墙7的最小开度加上0～15mm。
可选的，所述主传动s包括N个过渡辊6；所述N至少为3。
可选的，所述中央控制装置为PLC或DCS。
将测力传感器3，红外测高传感器4，锡槽出口红外温度传感器8，锡槽窄段电加热b，锡槽出口区电加热a，锡槽出口挡墙7和主传动s，利用PLC或DCS集成，实现对成型过程板宽异常变化的监控和防范，使浮法成型过程趋于系统化和智能化。将测力传感器3安装在卷边器2上，卷边器2安装在收缩段位置，卷边器2成对安装，两卷边器2与玻璃带1接触部位的净宽为L，L≤锡槽窄段e的宽度，当经过成型区域的玻璃带1宽度大于L时，玻璃带1触碰并施加横向作用力给卷边器2，安装在卷边器2上的测力传感器3则监测出受力大小和传出受力信号，测力传感器3将信号传输给PLC或DCS；在卷边器2下游锡槽窄段e的入口位置，设计安装红外测高传感器4，红外测高传感器4距锡液面的高度为锡槽出口挡墙7的最小开度加上0～15mm，当玻璃带1被卷边器2卷起的高度，或玻璃带1上的夹杂物高度达到或超过了红外传感器光路信号时，由于红外传感器光路被阻挡，红外传感器产生电信号，并将信号传输给PLC或DCS；锡槽出口红外温度传感器8探测玻璃带1温度，并将探测后形成的电信号传输给PLC或DCS；PLC或DCS按照既定的程序控制锡槽窄段e电加热，锡槽出口区电加热，锡槽出口挡墙7和主传动s执行相关调整。
第二方面，本发明还提供一种浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理方法，应用于上述技术方案中任一项所述的浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统，该检测和处理方法包括如下步骤：
S1)将所述测力传感器3、所述红外测高传感器4和所述锡槽出口红外温度传感器8采集的信号发送给所述中央控制装置；
S2)所述中央控制装置根据接收到的信号分别控制所述锡槽电加热装置的加热温度、所述拉边机5的拉引量、所述主传动s的转动速度，从而控制从所述锡槽窄段e拉引出的玻璃带1的宽度。
可选的，所述锡槽电加热装置包括按从左至右顺序设置在所述红外测高传感器4右侧、所述锡槽上方的锡槽窄段电加热b和锡槽出口电加热a。
可选的，所述中央控制装置为PLC或DCS。
PLC或DCS控制程序为以下方式：
1、当成型过程中的玻璃带1偏向一侧，触碰其中一个卷边器2时，此时，安装在该卷边器2的测力传感器3有电信号输出，并传输给PLC或DCS，此时，执行设备暂不调整。但是，当红外测高传感器4有信号输出时，PLC或DCS根据红外测高传感器4的信号给出控制命令，控制主传动s提速，同时控制锡槽出口挡墙7升起。主传动s速度按测力传感器3测力大小及受力增减量进行速度调整，受力增量快或受力大，则主传动s快速提速，若受力增量慢或受力小，则主传动s按较慢速度提速。当测力传感器3无受力信号输出时，主传动s速度按正常生产速度的103％～112％运行5至10秒后，主传动s速度按最快速度恢复至正常生产速度；待红外测高传感器4无信号输出时，锡槽出口挡墙7等待时间t秒后自动下降至正常生产高度，其中时间t等于锡槽窄段e长度比上正常生产时主传动s速度再加10秒。
具体控制方式如下表一：
表一
2、当其中一个卷边器2的测力传感器3受力且有受力信号传出，随后另一侧卷边器2的测力传感器3受力且有受力信号传出，但红外测高传感器4无信号输出，锡槽出口红外温度正常，PLC或DCS则给出控制命令，主传动s提速。主传动s速度按测力传感器3测力大小及受力增减量进行速度调整，受力增量快或受力大，则主传动s快速提速，若受力增量慢或受力小，则主传动s按较慢速度提速，当测力传感器3无受力信号输出时，主传动s速度按正常生产速度的103％～112％运行5至10秒后，主传动s速度按最快速度恢复至正常生产速度。
具体控制方式如下表二：
表二
3、当两侧卷边器2的测力传感器3均无受力信号传出，但红外测高传感器4有信号输出，PLC或DCS给出控制命令，锡槽出口挡墙7等待时间t1秒后自动抬起，时间t1等于锡槽窄段e长度比上正常生产主传动速度再减10秒，待红外测高传感器4无信号输出时，锡槽出口挡墙7等待时间t秒后自动下降至正常生产高度，时间t等于锡槽窄段e长度比上正常生产时主传动s速度再加10秒。
4、当两侧卷边器2的测力传感器3均有受力信号传出，且红外测高传感器4也紧接着有信号输出，PLC或DCS给出控制命令，主传动提速，同时升锡槽出口挡墙7。主传动s速度按最快加速度提速，待测力传感器3输出的受力增量减小时，主传动s速度按测力大小和受力增减量关系调整速度，当测力传感器3无无受力信号输出时，主传动s速度按正常生产速度的103％～112％运行5至10秒后，主传动s速度按最快速度恢复至正常生产速度；待红外测高传感器4无信号输出时，锡槽出口挡墙7等待时间t秒后自动下降至正常生产高度，时间t等于锡槽窄段e长度比上正常生产主传动s速度再加10秒。
5、当两侧卷边器2的测力传感器3均有受力信号传出，且红外测高传感器4也紧接着有信号输出，出口红外温度出现快速下降信号，PLC或DCS给出控制命令，主传动s速度按最快加速度提速，同时升锡槽出口挡墙7，并同步全功率开启锡槽出口电加热a和锡槽窄段b电加热。5秒～10秒后，若测力传感器3受力未减小，受力增量无变化或持续增加，出口红外温度未快速回升，中央控制室工业电视观察锡槽窄段e及锡槽出口玻璃带出现停止不前，则手动按下断板报警器，降下流量闸板，全线进入断板紧急事故状态，按断板应急预案执行操作。
第三方面，本发明还提供一种机器可读存储介质，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令在被控制器执行时能够使得所述控制器执行上述技术方案中任一项所述的浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理方法。
结合附图对本发明作进一步阐述，本发明的实施例不限于此。
实施例1：将测力传感器3安装在卷边器2上，卷边器2安装在收缩段位置，卷边器2成对安装，两卷边器2与玻璃带1接触部位的净宽为4100mm，锡槽窄段e宽度内宽4300mm，玻璃带1正常生产板宽3600mm。红外测高传感器4安装在卷边器2下游锡槽窄段e的入口位置，拉引向距卷边器1600mm，探头水平面距锡液面高度25mm，玻璃生产厚度规格5.00mm以下。将测力传感器3电信号和红外测高传感器4电信号利用导线接入DCS系统，将主传动s控制线、锡槽出口挡墙7控制线、锡槽出口电加热8控制线、锡槽窄段电加热b控制线接入DCS系统。在生产0.5mm玻璃时，因拉引量突然增大，板宽增大，超过两卷边器2与玻璃带1接触部位的净宽4100mm，玻璃带1触碰并施力于两卷边器2，卷边器2上的测力传感器3立即将受力信号传送给DCS，DCS发出控制命令，主传动用5秒时间将速度由560m/h提速至592m/h，主传动s再用10秒时间将速度由592m/h降至560m/h，恢复正常生产。因玻璃带1两边卷起高度低于红外测高传感器4探头高度，也就小于锡槽出口挡墙7开度，因此，DCS未给锡槽出口挡墙7调整命令，锡槽出口挡墙7开度保持不变。
实施例2：将测力传感器3安装在卷边器2上，卷边器2安装在收缩段位置，卷边器2成对安装，两卷边器2与玻璃带1接触部位的净宽为4900mm，锡槽窄段e宽度内宽5200mm，锡槽窄段e长度12000mm，玻璃带1正常生产板宽4600mm。红外测高传感器4安装在卷边器2下游锡槽窄段e的入口位置，拉引向距卷边器2000mm，探头水平面距锡液面高度20mm，玻璃生产厚度规格5.00mm以下。将锡槽出口红外温度传感器8电信号、测力传感器3电信号和红外测高传感器4电信号利用导线接入DCS系统，将主传动s控制线、锡槽出口挡墙7控制线，锡槽出口电加热8控制线、锡槽窄段电加热b控制线接入DCS系统。在生产0.5mm玻璃时，因料性变化，玻璃带1在Ⅰ号过渡辊与Ⅱ号过渡辊之间发生断板，锡槽内玻璃带1板宽迅速增大，触碰挤压卷边器2玻璃带两边被卷起，红外测高触感器4随即传出电信号，探测到被卷起的玻璃，锡槽出口红外温度传感器8也出现温度急剧下降信号，所有传感器产生的信号均传输给DCS，DCS按程序逻辑关系给出控制命令，各执行设备立即开始按程序执行，主传动s速度按最大加速度提速，用5秒时间将速度由606m/h提高至890m/h，锡槽出口挡墙7开度同步升至最高，同时，锡槽出口电加热a同步100％开启。主传动s速度调整的同时，DCS系统根据退火窑到冷端玻璃应急落板处的总长度和主传动s实时速度，自动计算异常玻璃到达冷端落板处时间，冷端应急落板自动启动。主传动s速度按最大加速度提速8秒后，测力传感器3受力减小，红外测力传感器4无玻璃卷起信号，再过81秒后，锡槽出口挡墙7自动下降，恢复至原开度。测力传感器3受力从最大值降为零，用时10秒，主传动s同步用10秒时间将速度从890m/h降低至636m/h，主传动s再按636m/h运行6秒后，再用5秒时间将速度由636m/h恢复至正常生产速度606m/h。锡槽出口电加热a在锡槽出口挡墙7恢复正常开度时，锡槽出口电加热a开度同步恢复至正常生产开度。操作员确认各工艺参数及板宽，确认恢复正常生产时间，同时向冷端提供正常玻璃装箱时间，全线恢复正常。
本发明克服了现有技术的不足，在锡槽卷边器2上设计安装测力传感器3，当玻璃带1触碰挤压卷边器2时，测力传感器3受力，测力传感器3输出受力电信号；在卷边器2下游锡槽窄段e的入口位置，设计安装红外测高传感器4，当玻璃带1被卷起的高度或玻璃带1上的夹杂物高度达到或超过了红外测高传感器4光路信号时，由于红外测高传感器4光路被阻挡，红外测高传感器4会自动输出电信号。将测力传感器3、红外测高传感器4、锡槽出口红外温度传感器8、锡槽窄段电加热b、锡槽出口电加热a、7锡槽出口挡墙和主传动s，利用PLC或DCS集成，当玻璃带1宽度异常时，由测力传感器3或(和)红外测高传感器4或(和)锡槽出口红外温度传感器8给出电信号，经过PLC或DCS计算处理后，再由PLC或DCS控制器给出控制信号，使锡槽窄段e电加热、锡槽出口电加热a、锡槽出口挡墙7和主传动s按既定的程序自动调整，实现对成型过程板宽异常变化的监控和防范，使浮法成型过程趋于系统化和智能化。
以上结合附图详细描述了本发明的可选实施方式，但是，本发明实施方式并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明实施方式的技术构思范围内，可以对本发明实施方式的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明实施方式的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明实施方式对各种可能的组合方式不再另行说明。
本领域技术人员可以理解实现上述实施方式的方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得单片机、芯片或处理器(processor)执行本发明各个实施方式所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明实施方式的思想，其同样应当视为本发明实施方式所公开的内容。
Claims (9)
1.一种浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统，包括锡槽电加热装置、拉边机(5)、主传动(s)和与上述设备电连接的中央控制装置，所述检测和处理系统还包括盛有锡液的锡槽，其特征在于，
所述锡槽具有按从左至右顺序连续安装的锡槽宽段(c)、锡槽收缩段(d)和锡槽窄段(e)；
所述主传动(s)设置在所述锡槽窄段(e)的右侧，用于拉引盛放在所述锡槽内的锡液上的玻璃带(1)；所述拉边机(5)设置在所述锡槽宽段(c)两侧，用于沿垂直于所述主传动(s)拉动玻璃带(1)的方向分别向两侧拉动位于所述锡槽宽段(c)的玻璃带(1)；
所述检测和处理系统还包括：
一对测力传感器(3)和一对卷边器(2)，置在所述锡槽收缩段(d)的两侧，用于测量位于所述锡槽收缩段(d)的玻璃带(1)的边缘挤压力，每个测力传感器(3)靠近玻璃带(1)的一端设置安装有用于限制所述位于锡槽收缩段(d)的玻璃带(1)的宽度的卷边器(2)；
红外测高传感器(4)，设置在靠近所述锡槽收缩段(d)右侧的锡槽窄段(e)的入口处，用于测量所述锡槽窄段(e)入口处的玻璃带(1)的高度；
锡槽出口挡墙(7)，设置在所述锡槽窄段(e)右侧靠近所述锡槽窄段(e)出口处，用于限制所述锡槽窄段(e)出口处的玻璃带(1)的高度；所述红外测高传感器(4)距离锡液液面的高度大于等于所述锡槽出口挡墙(7)距离锡液面的高度；
锡槽出口红外温度传感器(8)，设置在所述锡槽窄段(e)的右侧出口处，用于测量所述锡槽窄段(e)的右侧出口处的玻璃带(1)的温度；
所述锡槽电加热装置包括按从左至右顺序设置在所述红外测高传感器(4)右侧、所述锡槽上方的锡槽窄段电加热(b)和锡槽出口电加热(a)。
2.根据权利要求1所述的检测和处理系统，其特征在于，所述两个卷边器(2)与所述玻璃带(1)的接触部位的净宽为L，L小于所述锡槽窄段(e)的宽度。
3.根据权利要求1所述的检测和处理系统，其特征在于，所述红外测高传感器(4)距离锡液液面的高度为所述锡槽出口挡墙(7)的最小开度加上0～15mm。
4.根据权利要求2或3所述的检测和处理系统，其特征在于，所述主传动(s)包括N个过渡辊(6)。
5.根据权利要求4所述的检测和处理系统，其特征在于，所述中央控制装置为PLC或DCS。
6.一种浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理方法，应用于权利要求1-5中任一项所述的浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理系统，其特征在于，该检测和处理方法包括如下步骤：
S1)将所述测力传感器(3)、所述红外测高传感器(4)和所述锡槽出口红外温度传感器(8)采集的信号发送给所述中央控制装置；
S2)所述中央控制装置根据接收到的信号分别控制所述锡槽电加热装置的加热温度、所述拉边机(5)的拉引量、所述主传动(s)的转动速度，从而控制从所述锡槽窄段(e)拉引出的玻璃带(1)的宽度。
7.根据权利要求6所述的检测和处理方法，其特征在于，所述锡槽电加热装置包括按从左至右顺序设置在所述红外测高传感器(4)右侧、所述锡槽上方的锡槽窄段电加热(b)和锡槽出口电加热(a)。
8.根据权利要求7所述的检测和处理方法，其特征在于，所述中央控制装置为PLC或DCS。
9.一种机器可读存储介质，其特征在于，该机器可读存储介质上存储有指令，该指令在被控制器执行时能够使得所述控制器执行权利要求6-8中任一项所述的浮法玻璃成型过程中板宽事故的检测和处理方法。
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