CN110406747A - 一种全自动剥膜机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动剥膜机，包括机架；第一输送机构；第二输送机构；分膜机构包括顶膜件以及夹膜件，顶膜件可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；顶膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后向下顶压料盘底端的保护膜以使料盘底端的保护膜与料盘脱离；夹膜件可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；夹膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后夹紧与料盘脱离的保护膜；膜回收机构包括固定夹板、活动夹板以及夹板驱动件，固定夹板以及活动夹板分别设于夹膜件的两侧并间隔设置，夹板驱动件用于带动夹板组件向着靠近或者远离固定夹板运动；托料机构；工件夹取机构。本发明可实现将工件与料盘底端的保护膜剥离。

Description

一种全自动剥膜机

技术领域

本发明涉及机械加工设备技术领域，尤其涉及一种全自动剥膜机。

背景技术

目前，在摄像头、马达、屏幕过程中，一般需要待装配的较为精细零件放置在料盘上，料盘的底端由保护膜承托，以保护零件不受损。但在装配时，需要将零件剥离保护膜，然后将与保护膜脱离的工件装载在工件载盘上，以便于后续工件的直接装配。但是，现有用于零件与保护膜剥离的设备的自动化程度较低，剥离效率低；且工件的剥膜作业和装载是分开进行的，连续性较差，影响效率。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种全自动剥膜机，其可实现将工件与料盘底端的保护膜剥离，且将与保护膜脱离的工件装载在工件载盘上。

本发明的目的采用以下技术方案实现：

一种全自动剥膜机，包括，

机架；

第一输送机构，第一输送机构设于机架上并用于输送工件载盘；

第二输送机构，第二输送机构设于机架上并位于第一输送机构的一侧；第二输送机构用于输送装载有工件的料盘；第二输送机构的输送端面上形成有剥膜工位；

分膜机构，分膜机构设于第二输送机构上；分膜机构包括顶膜件以及夹膜件，顶膜件设于剥膜工位的上方，并可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；顶膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后向下顶压料盘底端的保护膜以使料盘底端的保护膜与料盘脱离；夹膜件设于剥膜工位的下方，并可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；夹膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后夹紧与料盘脱离的保护膜；

膜回收机构，膜回收机构包括固定夹板、活动夹板以及夹板驱动件，固定夹板以及活动夹板分别设于夹膜件的两侧并间隔设置，夹板驱动件用于带动夹板组件向着靠近或者远离固定夹板运动；

托料机构，托料机构设于第二输送机构上；托料机构可向着靠近剥膜工位运动并伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间以承托与料盘底端的保护膜脱离的工件；

工件夹取机构，工件夹取机构可在第二输送机构和第一输送机构之间运动并用于夹取托料机构上的工件至工件载盘上。

优选的，托料机构包括托料板、托料板驱动组件以及分膜板；托料板以及分膜板在剥膜工位的两端间隔分布；分膜板用于料盘运动至剥膜工位时伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间以引导保护膜向下；托料板可在托料板驱动机构的带动下向着靠近或者远离分膜板运动，以使保护膜夹持于托料板的端部与分膜板的端部之间。

优选的，所述机架上设有压板以及压板驱动件，压板设于托料板的上方并可在压板驱动件的带动下向着靠近剥膜工位运动；压板用于在向着靠近剥膜工位运动后压设于托料板的料盘上方。

优选的，分膜机构包括顶膜件驱动组件，顶膜件驱动组件用于带动顶膜件向着靠近或者远离剥膜工位运动；顶膜件的底端固设有顶膜板；顶模板用于对顶膜件向下运动时向下顶压料盘底端的保护膜。

优选的，分膜机构包括夹膜件驱动组件，夹膜件驱动组件用于带动夹膜件向着靠近或者远离剥膜工位运动；夹膜件包括两个夹膜块以及夹膜块驱动气缸，两个夹膜块间隔设置；夹膜块驱动气缸用于带动其中一个夹膜块向着靠近或者远离另一夹膜块运动。

优选的，夹膜件包括两个夹膜块以及夹膜块驱动气缸，两个夹膜块间隔设置；夹膜块驱动气缸用于带动其中一个夹膜块向着靠近或者远离另一夹膜块运动。

优选的，工件夹取机构包括安装架、第一驱动机构、第二驱动机构以及夹取件，安装架固接于机架上并位于第一输送机构和第二输送机构上方；所述第一驱动机构用于带动夹取件沿安装架的延伸方向运动；第一驱动机构包括电动滑台，电动滑台沿安装架的延伸方向设置；电动滑台的滑台上固接有固定架；第二驱动机构包括两个同步轮、同步带以及同步电机，同步电机安装于固定架上，同步电机的转轴与其中一个同步轮同步联接；两个同步轮枢接于固定架上并在固定架的高度方向上间隔分布；同步带同步绕设于两个同步轮外；夹取件与同步带的竖直传送段同步联接。

优选的，所述固定架上设有第一摄像头，第一摄像头用于对工件进行拍摄并发送第一图像信号。

优选的，所述机体上设有工件料盘载台，工件料盘载台的下方设有第二摄像头，第二摄像头用于对工件载台进行拍摄并发送第二图像信号；工件料盘载台位于第一输送机构和第二输送机构之间。

优选的，所述第二输送机构的末端衔接有回收仓，回收仓包括引导板、两个侧板以及抵接板，所述引导板由靠近输送机构的一端至远离输送机构的一端逐渐向下倾斜；所述引导板的一端衔接于输送机构的末端；抵接板固定于引导板远离输送机构的一端；两个侧板固定于引导板的两侧。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：其第一输送机构可输送工件载盘，而第二输送机构可输送装载有工件的料盘；在剥膜工位处顶膜件可向下运动将料盘底端的保护膜顶离料盘的底端，而夹膜件可夹紧顶膜件顶离的保护膜，随着夹膜件向下运动，可将保护膜逐渐剥离料盘的底端；与此同时，托料板可由料盘底端与料盘底端的保护膜脱离的间隙逐渐伸入，由保护膜承托的工件便可落在托料板上；工件夹取机构便可夹取托料板上与保护膜脱离的工件至第一输送机构上的工件载盘，如此可实现将工件与料盘底端的保护膜剥离，且将与保护膜脱离的工件装载在工件载盘上，便于后期装配。另外，剥离后的保护膜可在膜回收机构的固定夹板和活动夹板的夹取下直接回收，剥膜、工件转移以及保护膜回收全自动。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的分膜机构的结构示意图；

图3为本发明的分膜机构的部分结构示意图；

图4为本发明的分膜机构的部分结构示意图；

图5为本发明的工件夹取机构的结构示意图；

图6为本发明的工件料盘载台的结构示意图；

图7为本发明的第一输送机构的结构示意图。

图中：10、机体；20、第一输送机构；30、第二输送机构；40、分膜机构；41、顶膜件；411、顶模板；42、夹膜件；421、夹膜件驱动组件；43、托料机构；431、分膜板；432、托料板；433、托料板驱动组件；441、压板；442、压板驱动件；50、工件夹取机构；51、安装架；52、第一驱动机构；53、第二驱动机构；54、夹取件；55、第一摄像头；60、膜回收机构；61、活动夹板；62、固定夹板；63、夹板驱动件；64、弹簧；70、回收仓；71、引导板；72、侧板；73、抵接板；81、工件料盘载台；82、载台驱动机构；83、第二摄像头。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：

如图1-7所示的一种全自动剥膜机，包括机架、第一输送机构20、第二输送机构30、分膜机构40、膜回收机构60、托料机构43以及工件夹取机构50，第一输送机构20设于机架上并用于输送工件载盘。第二输送机构30也设于机架上，并位于第一输送机构20的一侧。第二输送机构30用于输送装载有工件的料盘；第二输送机构30的输送端面上形成有剥膜工位。需要说明的是，工件载盘是具有多个小隔间用于装载剥膜后的工件的托盘，而料盘则是一个底端由保护膜承托的料框，其上的工件由保护膜承托，以保护零件不受损。

具体的是，上述分膜机构40设于第二输送机构30上；分膜机构40包括顶膜件41以及夹膜件42，上述顶膜件41设于剥膜工位的上方，且该顶膜件41可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动。在向着靠近剥膜工位运动后，顶膜件41可向下顶压料盘底端的保护膜，以使料盘底端的保护膜与料盘脱离。另外，夹膜件42设于剥膜工位的下方，该夹膜件42可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动。夹膜件42在向着靠近剥膜工位运动后，可夹紧与料盘脱离的保护膜。

另外，上述膜回收机构60包括固定夹板62、活动夹板61以及夹板驱动件63，上述固定夹板62以及活动夹板61分别设于夹膜件42的两侧并间隔设置，在本实施例中，固定夹板62以及活动夹板61均可设于第二输送机构30的下方，上述夹板驱动件63用于带动夹板组件向着靠近或者远离固定夹板62运动。

此外，托料机构43设于第二输送机构30上，托料机构43可向着靠近剥膜工位运动并伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间，以承托与料盘底端的保护膜脱离的工件。工件夹取机构50可在第二输送机构30和第一输送机构20之间运动，并用于夹取托料机构43上的工件至工件载盘上。

在上述结构基础上，使用本发明的全自动剥膜机，可通过第一输送机构20输送空的工件载盘，在第一输送机构20对应第二输送机构30的剥膜工位的位置可对应形成一个工件装载工位。

同时，设于第一输送机构20的第二输送机构30可对应启动，输送装载有工件的料盘至剥膜工位，此后，使顶膜件41沿机架的高度方向向下运动，即顶膜件41可向着靠近剥离工位运动，而顶膜件41向下运动的过程中，可逐渐接近将由第二输送机构30输送过来的料盘底端，且顶膜件41继续向下运动的过程中，顶膜件41会可将料盘底端的承托工件保护膜顶离料盘的底端。与此同时，夹膜件42可沿机架的高度方向向上运动，也即由料盘底端接近料盘；此过程中，上述由顶膜件41顶离料盘底端面的保护膜可由夹膜件42夹紧。此后，使夹膜件42向下运动，便可时保护膜逐渐剥离料盘的底端。

当然，在上述保护膜剥离料盘底端的过程中，托料机构43可由料盘底端与料盘底端的保护膜脱离的间隙逐渐伸入，并随着保护膜的逐渐剥离承托料盘的底端，由保护膜承托的工件便可落在托料机构43上，便于后期装配，如此实现机动将工件与料盘的保护膜进行剥离，效率较高。

此后，在与保护膜脱离的工件掉落至托料机构43上后，工件夹取机构50可在第二输送机构30和第一输送机构20来回往复运动，在此过程中夹取托料机构43的工件放入工件载盘上，便于后期装配。

需要说明的是，上述第一输送机构20具体可选用现有技术中的皮带输送机构，该皮带输送机构可包括与机架固接的皮带输送架以及两个第一皮带，两个第一皮带可枢接在皮带输送架的两侧，而两个第一皮带可在电机的带动下转动，两个第一皮带沿机架的长度方向延伸的传动带可形成输送端面用于承托工件载盘。

另外，本实施例中的第二输送机构30也可选用皮带输送机构，而该皮带输送机构也可包括与机架固接的皮带输送架以及两个第二皮带，可通过两个分别枢接在机架的两侧的第二皮带承托料盘，而托料机构43可位于两侧皮带之间。

进一步的是，上述的膜回收机构60包括安装板，安装板固接于第二输送机构30的底端，安装板上设有同步带传动机构，同步带沿水平第二输送机构30的输送方向延伸，活动夹板61通过连接座与同步带的水平传送段联接，活动夹板61便可在同步带的带动下向着靠近或者远离所述固定夹板62运动，此外，在连接座上设有弹性部件，弹性部件夹持在活动夹板61与连接座的端面之间，如此，活动夹板61在于固定夹板62接触时，弹性部件可提供一定的缓冲空间，防止活动夹板61与固定夹板62之间的硬性撞击。

优选的，在本实施例中，上述托料机构43包括托料板432、托料板驱动组件433以及分膜板431，具体托料板432以及分膜板431在剥膜工位的两端间隔分布，即托料板432和分膜板431在第二输送机构30的输送方向上间隔分布，托料板432可在托料板432机构的带动下向着靠近或者远离分膜板431运动。具体的是，在料盘运动至剥膜工位时，分膜板431可由料盘的一个端部伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间，并引导保护膜向下。此时托料板432可在托料板432驱动机构的带动下向着靠近分膜板431运动，被分膜板431引导向下的保护膜可被夹持于托料板432的端部与分膜板431的端部之间。此后，上述夹膜件42可向上运动，夹取夹持于托料板432的端部与分膜板431的端部之间的保护膜，此后使夹膜件42向下运动，将保护膜逐渐带动向下，而由于托料板432与料盘一样，都是向着分膜板431运动，因而托料板432在向着分膜板431运动过程中逐渐运动至料盘的底端，在保护膜剥离的过程中工件可掉落在托料板432上。

需要说明的是，上述分膜板431的端部可选用尖头结构形成，即将托料板432的端部设置斜面，使其厚度由靠近托料板432的端部至远离托料板432的端部逐渐增大。

进一步的是，还可在机架上设有压板441以及压板驱动件442，该压板441设于托料板432的上方，在压板驱动件442的带动下，压板441可在机体10的高度方向上向着靠近或者远离剥膜工位运动。且压板441用于在向着靠近剥膜工位运动后压设于托料板432的料盘上方。即在进行剥膜作业时，托料板432在运动至与分膜板431之间夹持有保护膜时，可使压板441在压板驱动件442的带动下向下运动，压板441压设在托料板432的料盘上方，可在料盘上方的工件进行一定程度的张紧，使保护膜在剥离过程中，工件可稳定的掉落在托料板432上，而不会随着保护膜运动。

当然，上述压板441的底端可选优柔性材质，防止压板441在压设过程中对工件造成损伤。

优选的，本实施例中，上述的分膜机构40包括顶膜件41驱动组件，顶膜件41驱动组件用于带动顶膜件41向着靠近或者远离剥膜工位运动。在顶膜件41的底端固设有顶膜板，在顶模板411件向下运动过程中，顶模板411可伸入上述托料板432和分膜板431之间的间隔，向下顶压料盘底端的保护膜，使经分膜板431引导的保护膜向下顶离料盘。即，在进行保护膜与工件的初步分离时，分膜板431可在料盘朝向分膜板431运动时先伸入保护膜与料盘之间，使保护膜与料盘具有剥离的条件，然后顶模板411向下运动将保护膜向下顶离料盘，并由上述夹膜件42进行接收，完成剥膜作业。

上述托料板驱动组件433、顶膜件41驱动组件以及压板驱动件442均可选用为直线电机、驱动气缸等其他直线运动输出机构来实现。以顶膜件41驱动组件为直线电机为例，，使顶膜件41与直线电机的动力输出端同步联接，即启动直线电机便可带动顶膜件41上下运动，直线电机的驱动原理本领域技术人员可由现有技术中直接获知，在此不再赘述。

优选的，本实施例中的夹膜件42包括两个夹膜块以及夹膜块驱动气缸，两个夹膜块间隔设置，夹膜块驱动气缸用于带动其中一个夹膜块向着靠近或者远离另一夹膜块运动。如此，在夹膜件42向上运动的过程中，可启动夹膜块驱动气缸，夹膜块气缸可带动其中一个夹膜块远离另一夹膜块，两个夹膜块之间便可具有间距，在夹膜件42向上运动时，保护膜便可由两个夹膜块的间距伸入两个夹膜块之间，此后，夹膜块气缸可带动其中一个夹膜块靠近另一夹膜块，两个夹膜块便可相互靠近夹紧保护膜，实现夹膜作业。当然，夹膜件42也可由现有技术中的气动手指或者机械手等其他能够张开或者夹紧的夹具来实现。

优选的，分膜机构40还可包括夹膜件驱动组件421，该夹膜件驱动组件421用于带动夹膜件42向着靠近或者远离剥膜工位运动，如此可通过夹膜件驱动组件421控制夹膜件42的上下运动，便于实时控制夹膜件42的运动行程。具体的是，夹膜件驱动组件421可包括夹膜件42电动滑台，夹膜件42与夹膜件42电动滑台的动力输出端同步联接，即启动夹膜件42电动滑台便可带动夹膜件42上下运动，电动滑台的驱动原理本领域技术人员可由现有技术中直接获知，在此不再赘述。

当然，上述的夹膜件驱动组件421还可通过气缸、丝杆传动机构或油缸等其他直线运动输出机构来替换。

优选的，工件夹取机构50包括安装架51、第一驱动机构52、第二驱动机构53以及夹取件54，安装架51固接于机架上并位于第一输送机构20和第二输送机构30上方；第一驱动机构52用于带动夹取件54沿安装架51的延伸方向运动；第一驱动机构52包括电动滑台，电动滑台沿安装架51的延伸方向设置；电动滑台的滑台上固接有固定架；第二驱动机构53包括两个同步轮、同步带以及同步电机，同步电机安装于固定架上，同步电机的转轴与其中一个同步轮同步联接；两个同步轮枢接于固定架上并在固定架的高度方向上间隔分布；同步带同步绕设于两个同步轮外；夹取件54与同步带的竖直传送段同步联接。

具体在本实施例中，第一输送机构20和第二输送机构30在机体10的宽度方向延伸，上述安装架51可沿机体10的宽度方向延伸，上述夹取件54便可在第一驱动机构52的带动下沿机体10的宽度方向运动，在第一输送机构20和第二输送机构30之间往复运动。在进行工件转移时，夹取件54可在第一驱动机构52的带动下运动至第二输送机构30的剥膜工位上方，第二驱动机构53带动夹取件54向下运动，夹取托料机构43的托料板432上的工件，然后第一驱动机构52带动夹取件54运动至第二输送机构30的上方，夹取件54将工件放置在工件料盘上即可。

具体作为第一驱动机构52的电动滑台的滑台可带动固定架沿机体10的宽度方向运动，便可带动夹取件54在机体10的宽度方向运动，而固定架上的同步电机转动便可带动同步轮转动，同步轮转动可带动同步带传动，进而带动与同步带竖直段联接的夹取件54上下运动。

需要说明的是，上述夹取件54可选用为现有技术中的真空吸盘。

进一步的是，上述固定架上设有第一摄像头55，第一摄像头55用于对工件进行拍摄并发送第一图像信号，即第一摄像头55可对托料机构43上的工件进行拍摄，第一驱动机构52根据第一图像信号进行带动夹取件54运动，能够实现准确夹取。

在本实施例中，上述的机体10上设有工件料盘载台81，而工件料盘载台81的下方设有第二摄像头83，该第二摄像头83用于对工件载台进行拍摄并发送第二图像信号，工件料盘载台81位于第一输送机构20和第二输送机构30之间。如此，在进行工件转移时，夹取件54可夹取第一输送机构20的工件料盘至工件料盘载台81上，此后夹取件54在第二输送机构30和工件载台之间往复运动，夹取件54可将工件依次转移至工件料盘载台81上的工件料盘上，在工件料盘摆好多个工件后，夹取件54再夹取整盘装载有工件的料盘至第一输送机构20上，即在转移过程中，夹取件54往复运动的行程限制在第二输送机构30和工件料盘载台81之间，料盘整盘装满后，夹取件54再进行整盘转移，相较于夹取件54在第一输送机构20和第二输送机构30之间的往复运动的行程量较小，可有效节约动力资源。

需要说明的是，第二摄像头83可在工件料盘载台81上的料盘到位后，发送第二图像信号，使夹取件54开始转移作业。

另外，还在机体10上设有载台驱动机构82，载台驱动机构82用于带动工件料盘载台81沿机体10的长度方向运动，即夹取件54在机体10的宽度方向运动时，可在料盘的宽度方向依次摆放工件，而在料盘的宽度方向的一排工件摆满后，载台驱动机构82可带动工件料盘载台81沿机体10的长度方向运动一个位置，使夹取件54在料盘的宽度方向重复上述摆放作用，如此往复，直至整盘料盘摆满。

优选的，第二输送机构30的末端衔接有回收仓70，回收仓70包括引导板71、两个侧板72以及抵接板73，引导板71由靠近输送机构的一端至远离输送机构的一端逐渐向下倾斜；引导板71的一端衔接于输送机构的末端；抵接板73固定于引导板71远离输送机构的一端；两个侧板72固定于引导板71的两侧。如此，在料盘上的保护膜剥离作业完成后，第二输送机构30可将空的料盘输送至第二输送机构30的末端，空的料盘便可在引导板71的引导下向下滑动抵接至抵接板73，且空的料盘的两侧被限定，如此往复，空的料盘可在回收仓70的引导板71的引导作用下自动堆叠至回收仓70内。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动剥膜机，其特征在于，包括，

机架；

第一输送机构，第一输送机构设于机架上并用于输送工件载盘；

第二输送机构，第二输送机构设于机架上并位于第一输送机构的一侧；第二输送机构用于输送装载有工件的料盘；第二输送机构的输送端面上形成有剥膜工位；

分膜机构，分膜机构设于第二输送机构上；分膜机构包括顶膜件以及夹膜件，顶膜件设于剥膜工位的上方，并可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；顶膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后向下顶压料盘底端的保护膜以使料盘底端的保护膜与料盘脱离；夹膜件设于剥膜工位的下方，并可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；夹膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后夹紧与料盘脱离的保护膜；

膜回收机构，膜回收机构包括固定夹板、活动夹板以及夹板驱动件，固定夹板以及活动夹板分别设于夹膜件的两侧并间隔设置，夹板驱动件用于带动夹板组件向着靠近或者远离固定夹板运动；

托料机构，托料机构设于第二输送机构上；托料机构可向着靠近剥膜工位运动并伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间以承托与料盘底端的保护膜脱离的工件；

工件夹取机构，工件夹取机构可在第二输送机构和第一输送机构之间运动并用于夹取托料机构上的工件至工件载盘上。

2.如权利要求1所述的全自动剥膜机，其特征在于，托料机构包括托料板、托料板驱动组件以及分膜板；托料板以及分膜板在剥膜工位的两端间隔分布；分膜板用于料盘运动至剥膜工位时伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间以引导保护膜向下；托料板可在托料板驱动机构的带动下向着靠近或者远离分膜板运动，以使保护膜夹持于托料板的端部与分膜板的端部之间。

3.如权利要求2所述的全自动剥膜机，其特征在于，所述机架上设有压板以及压板驱动件，压板设于托料板的上方并可在压板驱动件的带动下向着靠近剥膜工位运动；压板用于在向着靠近剥膜工位运动后压设于托料板的料盘上方。

4.如权利要求1所述的全自动剥膜机，其特征在于，分膜机构包括顶膜件驱动组件，顶膜件驱动组件用于带动顶膜件向着靠近或者远离剥膜工位运动；顶膜件的底端固设有顶膜板；顶模板用于对顶膜件向下运动时向下顶压料盘底端的保护膜。

5.如权利要求1所述的全自动剥膜机，其特征在于，分膜机构包括夹膜件驱动组件，夹膜件驱动组件用于带动夹膜件向着靠近或者远离剥膜工位运动；夹膜件包括两个夹膜块以及夹膜块驱动气缸，两个夹膜块间隔设置；夹膜块驱动气缸用于带动其中一个夹膜块向着靠近或者远离另一夹膜块运动。

6.如权利要求1所述的全自动剥膜机，其特征在于，夹膜件包括两个夹膜块以及夹膜块驱动气缸，两个夹膜块间隔设置；夹膜块驱动气缸用于带动其中一个夹膜块向着靠近或者远离另一夹膜块运动。

7.如权利要求1所述的全自动剥膜机，其特征在于，工件夹取机构包括安装架、第一驱动机构、第二驱动机构以及夹取件，安装架固接于机架上并位于第一输送机构和第二输送机构上方；所述第一驱动机构用于带动夹取件沿安装架的延伸方向运动；第一驱动机构包括电动滑台，电动滑台沿安装架的延伸方向设置；电动滑台的滑台上固接有固定架；第二驱动机构包括两个同步轮、同步带以及同步电机，同步电机安装于固定架上，同步电机的转轴与其中一个同步轮同步联接；两个同步轮枢接于固定架上并在固定架的高度方向上间隔分布；同步带同步绕设于两个同步轮外；夹取件与同步带的竖直传送段同步联接。

8.如权利要求7所述的全自动剥膜机，其特征在于，所述固定架上设有第一摄像头，第一摄像头用于对工件进行拍摄并发送第一图像信号。

9.如权利要求7所述的全自动剥膜机，其特征在于，所述机体上设有工件料盘载台，工件料盘载台的下方设有第二摄像头，第二摄像头用于对工件载台进行拍摄并发送第二图像信号；工件料盘载台位于第一输送机构和第二输送机构之间。

10.如权利要求1所述的全自动剥膜机，其特征在于，所述第二输送机构的末端衔接有回收仓，回收仓包括引导板、两个侧板以及抵接板，所述引导板由靠近输送机构的一端至远离输送机构的一端逐渐向下倾斜；所述引导板的一端衔接于输送机构的末端；抵接板固定于引导板远离输送机构的一端；两个侧板固定于引导板的两侧。