CN108545274B - 一种全自动剥膜机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动剥膜机，包括，机架；第一输送机构；第二输送机构；分膜机构，分膜机构设于第二输送机构上；分膜机构包括顶膜件以及夹膜件，顶膜件设于剥膜工位的上方，并可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；顶膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后向下顶压料盘底端的保护膜以使料盘底端的保护膜与料盘脱离；夹膜件设于剥膜工位的下方，并可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；夹膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后夹紧与料盘脱离的保护膜；托料机构；工件夹取机构。本发明可实现将工件与料盘底端的保护膜剥离，且将与保护膜脱离的工件装载在工件载盘上。

Description

一种全自动剥膜机

技术领域

本发明涉及机械加工设备技术领域，尤其涉及一种全自动剥膜机。

背景技术

目前，在摄像头、马达、屏幕过程中，一般需要待装配的较为精细零件放置在料盘上，料盘的底端由保护膜承托，以保护零件不受损。但在装配时，需要将零件剥离保护膜，然后将与保护膜脱离的工件装载在工件载盘上，以便于后续工件的直接装配。但是，现有用于零件与保护膜剥离的设备的自动化程度较低，剥离效率低；且工件的剥膜作业和装载是分开进行的，连续性较差，影响效率。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种全自动剥膜机，其可实现将工件与料盘底端的保护膜剥离，且将与保护膜脱离的工件装载在工件载盘上。

本发明的目的采用以下技术方案实现：

一种全自动剥膜机，包括，

机架；

第一输送机构，第一输送机构设于机架上并用于输送工件载盘；

第二输送机构，第二输送机构设于机架上并位于第一输送机构的一侧；第二输送机构用于输送装载有工件的料盘；第二输送机构的输送端面上形成有剥膜工位；

分膜机构，分膜机构设于第二输送机构上；分膜机构包括顶膜件以及夹膜件，顶膜件设于剥膜工位的上方，并可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；顶膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后向下顶压料盘底端的保护膜以使料盘底端的保护膜与料盘脱离；夹膜件设于剥膜工位的下方，并可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；夹膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后夹紧与料盘脱离的保护膜；

托料机构，托料机构设于第二输送机构上；托料机构可向着靠近剥膜工位运动并伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间以承托与料盘底端的保护膜脱离的工件；

工件夹取机构，工件夹取机构可在第二输送机构和第一输送机构之间运动并用于夹取托料机构上的工件至工件载盘上。

优选的，托料机构包括托料板以及托料板驱动组件；托料板可在托料板驱动机构的带动下向着靠近或者远离剥膜工位运动；托料板靠近剥膜工位的端部设有分膜部；分膜部用于在托料板向着靠近剥膜工位运动后伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间。

优选的，该全自动剥膜机还包括贴膜机构，贴膜机构包括贴膜辊、贴膜板以及贴膜辊驱动组件；贴膜辊枢接于机架上并位于夹膜件的一侧；贴膜板设于机架上并位于夹膜件远离贴膜辊的一侧；贴膜辊可在贴膜辊驱动组件的带动下向着靠近贴膜板运动，并用于带动夹膜件上的保护膜向着靠近贴膜板运动以使保护膜贴合于贴膜板上。

优选的，贴膜辊驱动组件包括贴膜辊架以及第一气缸，贴膜辊枢接于贴膜辊架靠近贴膜板的端部；第一气缸的缸体固接于机架上；贴膜辊架与第一气缸的活塞杆固接。

优选的，贴膜机构还包括贴膜板驱动组件，贴膜板驱动组件用于带动贴膜板向着靠近贴膜辊运动；贴膜板驱动组件包括贴膜板架以及第二气缸，贴膜板架固接于机架上，贴膜板安装于贴膜板上，第二气缸的缸体固接于贴膜板架上，贴膜板与第二气缸的活塞杆固接。

优选的，分膜机构包括顶膜件驱动组件，顶膜件驱动组件用于带动顶膜件向着靠近或者远离剥膜工位运动；顶膜件的底端固设有顶膜杆；顶膜杆用于对顶膜件向下运动时向下顶压料盘底端的保护膜。

优选的，分膜机构包括夹膜件驱动组件，夹膜件驱动组件用于带动夹膜件向着靠近或者远离剥膜工位运动；夹膜件包括两个夹膜块以及夹膜块驱动气缸，两个夹膜块间隔设置；夹膜块驱动气缸用于带动其中一个夹膜块向着靠近或者远离另一夹膜块运动。

优选的，工件夹取机构包括安装架、第一驱动机构、第二驱动机构以及夹取件；第一驱动机构包括滑轨、滑台、滑台电机以及多个连杆组件，滑轨沿安装架的高度方向延伸，滑台与滑轨配合，滑台电机用于驱动滑台沿滑轨滑动；多个连杆组件沿安装架的宽度方向设置；连杆组件包括两个连杆，两个连杆的中部通过第一铰接轴铰接；其中一个连杆组件的两个连杆的端部与相邻另一个连杆组件的两个连杆的端部分别通过第二铰接轴铰接；其中一个连杆组件的第一铰接轴与所述滑台固接；连杆组件位于底端的第二铰接轴上均固接有所述夹取件；安装架设于机架上并在第二驱动机构的带动在第二输送机构和第一输送机构之间运动。

优选的，安装架的顶端设有检测摄像头；检测摄像头用于对工件的间距进行拍摄并发送图像信号；滑台电机用于接收所述图像信号并根据图像信号带动滑台沿滑轨滑动。

优选的，机架上设有两个第二输送机构以及两个工件夹取机构，两个第二输送机构分别位于第一输送机构的两侧；两个第二输送机构上均设有所述分膜机构以及托料机构；各个工件夹取机构一一对应地在各个第二输送机构和第一输送机构之间运动。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：其第一输送机构可输送工件载盘，而第二输送机构可输送装载有工件的料盘；在剥膜工位处顶膜件可向下运动将料盘底端的保护膜顶离料盘的底端，而夹膜件可夹紧顶膜件顶离的保护膜，随着夹膜件向下运动，可将保护膜逐渐剥离料盘的底端；与此同时，托料板可由料盘底端与料盘底端的保护膜脱离的间隙逐渐伸入，由保护膜承托的工件便可落在托料板上；工件夹取机构便可夹取托料板上与保护膜脱离的工件至第一输送机构上的工件载盘，如此可实现将工件与料盘底端的保护膜剥离，且将与保护膜脱离的工件装载在工件载盘上，便于后期装配。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的局部结构示意图；

图3为本发明的局部结构示意图；

图4为本发明的分膜机构和贴膜机构的局部结构示意图；

图5本发明的分膜机构的局部结构示意图；

图6为本发明的托料板的结构示意图。

图7为本发明的工件夹取机构的结构示意图；

图8为本发明的工件夹取机构的局部结构示意图；

图9为本发明的第一输送机构的结构示意图。

图中：100、机架；10、第一输送机构；11、第一皮带；20、第二输送机构；30、分膜机构；31、顶膜件；311、顶膜杆；32、夹膜件；321、夹膜块；322、夹膜块驱动气缸；33、夹膜件驱动组件；34、顶膜件驱动组件；40、托料机构；41、托料板；411、分膜部；42、托料板驱动组件；50、贴膜机构；51、贴膜辊；52、贴膜板；53、贴膜辊驱动组件；54、贴膜板驱动组件；61、安装架；62、第一驱动机构；621、滑台电机；622、滑台；623、连杆组件；624、第一铰接轴；625、第二铰接轴；626、导向块；63、夹取件；64、检测摄像头；65、第二驱动机构；66、第三驱动机构；661、同步电机；662、同步带；663、同步轮。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述：

如图1-9所示的一种全自动剥膜机，包括机架100、第一输送机构10、第二输送机构20、分膜机构30以及托料机构40。第一输送机构10设于机架100上并用于输送工件载盘。第二输送机构20也设于机架100上，并位于第一输送机构10的一侧。第二输送机构20用于输送装载有工件的料盘；第二输送机构20的输送端面上形成有剥膜工位。需要说明的是，工件载盘是具有多个小隔间用于装载剥膜后的工件的托盘，而料盘则是一个底端由保护膜承托的料框，其上的工件由保护膜承托，以保护零件不受损。

具体的是，上述分膜机构30设于第二输送机构20上；分膜机构30包括顶膜件31以及夹膜件32，上述顶膜件31设于剥膜工位的上方，且该顶膜件31可沿机架100的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动。在向着靠近剥膜工位运动后，顶膜件31可向下顶压料盘底端的保护膜，以使料盘底端的保护膜与料盘脱离。另外，夹膜件32设于剥膜工位的下方，该夹膜件32可沿机架100的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动。夹膜件32在向着靠近剥膜工位运动后，可夹紧与料盘脱离的保护膜。

另外，托料机构40也设于第二输送机构20上，托料机构40可向着靠近剥膜工位运动，并伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间以承托与料盘底端的保护膜脱离的工件。

工件夹取机构可在第二输送机构20和第一输送机构10之间运动，并用于夹取托料机构40上的工件至工件载盘上。

在上述结构基础上，使用本发明的全自动剥膜机时，可通过第一输送机构10输送空的工件载盘，在第一输送机构10对应第二输送机构20的剥膜工位的位置可对应形成一个工件装载工位。

同时，设于第一输送机构10的第二输送机构20可对应启动，输送装载有工件的料盘至剥膜工位，此后，使顶膜件31沿机架100的高度方向向下运动，即顶膜件31可向着靠近剥离工位运动，而顶膜件31向下运动的过程中，可逐渐接近将由输送机构输送过来的料盘底端，且顶膜件31继续向下运动的过程中，顶膜件31会可将料盘底端的承托工件保护膜顶离料盘的底端。与此同时，夹膜件32可沿机架100的高度方向向上运动，也即由料盘底端接近料盘；此过程中，上述由顶膜件31顶离料盘底端面的保护膜可由夹膜件32夹紧。此后，使夹膜件32向下运动，便可时保护膜逐渐剥离料盘的底端。

当然，在上述保护膜剥离料盘底端的过程中，托料机构40可由料盘底端与料盘底端的保护膜脱离的间隙逐渐伸入，并随着保护膜的逐渐剥离承托料盘的底端，由保护膜承托的工件便可落在托料机构40上，便于后期装配，如此实现机动将工件与料盘的保护膜进行剥离，效率较高。

此后，在与保护膜脱离的工件掉落至托料板41上后，工件夹取机构可在第二输送机构20和第一输送机构10来回往复运动，在此过程中夹取托料板41机构的工件放入工件载盘上，便于后期装配。

需要说明的是，上述第一输送机构10具体可选用现有技术中的皮带输送机构，该皮带输送机构可包括与机架100固接的皮带输送架以及两个第一皮带11，两个第一皮带11可枢接在皮带输送架的两侧，而两个第一皮带11可在电机的带动下转动，两个第一皮带11沿机架100的长度方向延伸的传动带可形成输送端面用于承托工件载盘。

另外，本实施例中的第二输送机构20也可选用皮带输送机构，而该皮带输送机构也可包括与机架100固接的皮带输送架以及两个第二皮带，可通过两个分别枢接在机架100的两侧的第二皮带承托料盘，而托料机构40可位于两侧皮带之间。

优选的，该托料机构40包括托料板41以及托料板驱动组件42，托料板41可在托料板41驱动机构的带动下向着靠近或者远离剥膜工位运动。在托料板41靠近剥膜工位的端部设有分膜部411；在托料板41向着靠近剥膜工位运动后，分膜部411可伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间。

如此，在上述保护膜剥离料盘底端的过程中，托料板41可在托料板驱动组件42的带动下向着剥离工位运动，在此过程中，托料板41的分膜板部可由料盘底端与料盘底端的保护膜脱离的间隙逐渐伸入，并随着保护膜的逐渐剥离承托料盘的底端，由保护膜承托的工件便可落在托料板41上，便于后期装配，如此实现机动将工件与料盘的保护膜进行剥离，效率较高。具体上述分膜部411可选用尖头结构形成，即将托料板41的端部设置斜面，使其厚度由靠近剥膜工位至远离剥膜工位逐渐增大。

优选的，本实施例中的全自动剥膜机还包括贴膜机构50，具体贴膜机构50包括贴膜辊51、贴膜板52以及贴膜辊驱动组件53。将贴膜辊51枢接于机架100上，且贴膜辊51位于夹膜件32的一侧。上述贴膜板52也设于机架100上，并位于夹膜件32远离贴膜辊51的一侧。除此之外，上述贴膜辊51可在贴膜辊驱动组件53的带动下，向着靠近贴膜板52运动，并用于带动夹膜件32上的保护膜向着靠近贴膜板52运动以使保护膜贴合于贴膜板52上。

具体的是，在夹膜件32带动保护膜向下运动时，可启动贴膜辊驱动组件53，在贴膜辊驱动组件53的带动下，贴膜辊51可向着靠近贴膜板52运动，即贴膜辊51可由剥膜工位的一侧逐渐接近剥离工位并与夹膜件32上的保护膜贴合，保护膜便可在贴膜辊51的带动下靠近贴膜板52，贴膜辊51在接近贴膜板52后可将保护膜滚贴在贴膜板52上，如此便可使撕下的保护膜贴在贴膜板52上，便于回收处理保护膜。

更具体的是，上述的贴膜辊驱动组件53包括贴膜辊51架以及第一气缸，使贴膜辊51枢接于贴膜辊51架靠近贴膜板52的端部，而上述第一气缸的缸体固接于机架100上；贴膜辊51架与第一气缸的活塞杆固接。如此，在第一气缸的活塞杆向着靠近贴膜板52伸出时，便可带动贴膜辊51架向着靠近贴膜板52运动，从而实现贴膜辊51向着靠近贴膜板52运动，并使贴膜辊51与贴膜板52滚动配合。而在完成贴膜之后，第一气缸的活塞杆回缩，便可完成复位。当然，上述贴膜辊驱动组件53还可选用丝杆传动机构或者直线电机等其他直线运动输出机构来替换。

优选的，上述的贴膜机构50还可包括贴膜板驱动组件54，该贴膜板驱动组件54用于带动贴膜板52向着靠近贴膜辊51运动，即在贴膜辊驱动组件53带动贴膜辊51向着靠近贴膜板52运动时，贴膜板52驱动机组件也可同时带动贴膜板52向着靠近贴膜辊51运动，如此贴膜辊51可更快的将保护膜贴合在贴膜板52上，且使贴膜辊51的运动行程和贴膜板52的运动行程均控制在合理的范围内。

更具体的是，上述的贴膜板驱动组件54可包括贴膜板52架以及第二气缸，贴膜板52架固接于机架100上，贴膜板52安装于贴膜板52上，第二气缸的缸体固接于贴膜板52架上，贴膜板52与第二气缸的活塞杆固接。如此，第二气缸的活塞杆的伸缩运动，便可带动贴膜板52的靠近贴膜辊51运动或者复位，驱动结构简单稳定。

当然，上述贴膜板驱动组件54还可选用丝杆传动机构或者直线电机等其他直线运动输出机构来替换。

优选的，本实施例中的分膜机构30包括顶膜件驱动组件34，该顶膜件驱动组件34用于带动顶膜件31向着靠近或者远离剥膜工位运动，如此可通过顶膜件驱动组件34控制顶膜件31的上下运动，便于实时控制顶膜件31的运动行程。具体在顶膜件31的底端固设有顶膜杆311；顶膜件31向下运动时，顶膜件31底端的顶膜杆311可向下顶压料盘底端的保护膜，使料盘底端的保护膜更好更快的与料盘底端脱离。

更具体的是，顶膜件驱动组件34包括直线电机，使顶膜件31与直线电机的动力输出端同步联接，即启动直线电机便可带动顶膜件31上下运动，直线电机的驱动原理本领域技术人员可由现有技术中直接获知，在此不再赘述。

优选的，本实施例中的夹膜件32包括两个夹膜块321以及夹膜块驱动气缸322，两个夹膜块321间隔设置，夹膜块驱动气缸322用于带动其中一个夹膜块321向着靠近或者远离另一夹膜块321运动。如此，在夹膜件32向上运动的过程中，可启动夹膜块驱动气缸322，夹膜块321气缸可带动其中一个夹膜块321远离另一夹膜块321，两个夹膜块321之间便可具有间距，在夹膜件32向上运动时，保护膜便可由两个夹膜块321的间距伸入两个夹膜块321之间，此后，夹膜块321气缸可带动其中一个夹膜块321靠近另一夹膜块321，两个夹膜块321便可相互靠近夹紧保护膜，实现夹膜作业。当然，夹膜件32也可由现有技术中的气动手指或者机械手等其他能够张开或者夹紧的夹具来实现。

优选的，分膜机构30还可包括夹膜件驱动组件33，该夹膜件驱动组件33用于带动夹膜件32向着靠近或者远离剥膜工位运动，如此可通过夹膜件驱动组件33控制夹膜件32的上下运动，便于实时控制夹膜件32的运动行程。具体的是，夹膜件驱动组件33可包括夹膜件电动滑台，夹膜件32与夹膜件电动滑台的动力输出端同步联接，即启动夹膜件电动滑台便可带动夹膜件32上下运动，电动滑台的驱动原理本领域技术人员可由现有技术中直接获知，在此不再赘述。

当然，上述的顶膜件驱动组件34或者夹膜件驱动组件33还可通过气缸、丝杆传动机构或油缸等其他直线运动输出机构来替换。

优选的，工件夹取机构包括安装架61、第一驱动机构62、第二驱动机构65以及夹取件63，安装架61设于机架100上，在第二驱动机构65的带动下，安装架61可在第二输送机构20和第一输送机构10之间运动。具体第一驱动机构62包括滑轨、滑台622、滑台电机621以及多个连杆组件623，上述滑轨沿安装架61的高度方向延伸，该滑台622与滑轨配合，滑台电机621用于驱动滑台622沿滑轨滑动。

另外，多个连杆组件623沿安装架61的宽度方向设置，连杆组件623包括两个连杆，两个连杆的中部通过第一铰接轴624铰接，其中一个连杆组件623的两个连杆的端部与相邻另一个连杆组件623的两个连杆的端部分别通过第二铰接轴625铰接；其中一个连杆组件623的第一铰接轴624与滑台622固接；连杆组件623位于底端的第二铰接轴625上均固接有夹取件63。

在将托料机构40上的工件转移至第一输送机构10上的工件载盘上时，可使多个沿安装架61宽度方向设置的多个夹取件63可同时夹取托料机构40上同一排上的多个工件，一次夹取多个工件后，通过第二驱动机构65带动安装架61沿机架100的宽度方向运动至第一输送机构10的工件装载工位处，如此仿佛，工件载盘在第一输送机构10的带动下不断推进，而安装架61的每次往复运动可夹取多个工件装载在工件载盘上的整排上，操作效率较高。

具体的是，在调整相邻两个夹取件63的间距时，可启动滑台电机621，滑动电机可带动滑台622沿滑轨的延伸方向运动，即滑台622可以上下运动，如此，上述与滑台622连接的其中一个连杆组件623的第一铰接轴624可上下运动，而相邻的两个连杆组件623的两个连杆又是通过第二铰接轴625铰接的，因而在第一铰接轴624上下运动时，可带动各个连杆组件623沿安装架61的宽度方向进行伸缩运动，从而使与各连杆组件623的第二铰接轴625沿宽度方向相互靠近或者远离，使与各个第二铰接轴625连接的夹取件63相互靠近或者相互远离，实现相邻两个夹取件63之间的间距调整，便于根据工件与工件之间的间距进行调整，准确夹取，且一次夹取多个工件进行转移，效率较高。

需要说明的是，上述第一驱动机构62和第二驱动机构65均可通过单轴机械手或者直线电机等直线运动输出机构来实现。当然，整个工件夹取机构也可选用现有技术中的关节机器人来实现。

优选的，还可在安装架61上设有导轨以及导向块626，该导轨沿安装架61的宽度方向延伸，导向块626与导轨滑动配合；各个夹取件63均通过导向块626与导轨滑动配合，如此在各个连杆组件623在安装架61的宽度方向做伸缩运动时，导向块626与导轨滑动，引导第二铰接轴625沿宽度方向运动，从而使各个夹取件63的运动更加平稳。

优选的，夹取件63可选用为现有技术中的真空吸盘来实现，具体真空吸盘可通过真空气管与外部的真空机连通，实现工件的吸附或者放下。当然，夹取件63也可选用现有技术中的气动手指或者机械手来实现。

优选的，还可在安装架61的顶端设有检测摄像头64，该检测摄像头64用于对工件的间距进行拍摄并发送图像信号；滑台电机621用于接收图像信号并根据图像信号带动滑台622沿滑轨滑动，即在每次夹取作业之前，可通过检测摄像头64对料盘上的各排排列的多个工件进行拍照，检测相邻两个工件之间的间距，发送图像信号，上述滑台电机621内可内置控制器用于接收该图像信号，根据该图像信号控制滑台622向上或者向下运动，从而控制各个夹取件63之间的间距，便于准确控制。具体的是，可在控制器内预设间距值，控制器在接收图像信号之后可根据间距值来进行调整，该控制器以及控制方法均可通过现有技术中的单片机来实现。

机架100上设有第三驱动机构66，第三驱动机构66用于带动安装架61沿机架100的高度方向运动，如此，可通过第三驱动机构66来实现安装架61的上下运动，使夹取件63能够更加接近工件，便于夹取。

更具体的是，第三驱动机构66包括同步电机661、同步带662以及两个同步轮663，两个同步轮663枢接于机架100上并沿机架100的高度方向间隔设置；同步带662同步绕设于两个同步带662上；同步电机661用于带动其中一个同步轮663转动；安装架61与同步带662沿机架100高度方向延伸的传动段固接。如此，在需要安装架61上下运动时，可启动同步电机661，同步电机661的转轴转动可带动同步轮663转动，同步轮663转动带动同步带662传动，从而与同步带662沿机架100高度方向延伸的传动段固接的安装架61上下运动，驱动结构稳定。

需要说明的是，上述的第三驱动机构66也可通过驱动气缸、直线电机或者丝杆传动机构来实现。

优选的，本实施例中的机架100上设有两个第二输送机构20以及两个工件夹取机构，使两个第二输送机构20分别位于第一输送机构10的宽度方向的两侧。具体在两个第二输送机构20上均设有所述分膜机构30以及托料机构40；各个工件夹取机构一一对应地在各个第二输送机构20和第一输送机构10之间运动。即可在机架100的两侧同时进行剥膜作业，而在剥膜完成后，可通过两个工件夹取机构交替夹取两侧第二输送机构20上托料机构40的工件放置在第一输送机构10上工件载盘上，剥膜以及工件转移效率更高。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种全自动剥膜机，其特征在于，包括，

机架；

第一输送机构，第一输送机构设于机架上并用于输送工件载盘；

第二输送机构，第二输送机构设于机架上并位于第一输送机构的一侧；第二输送机构用于输送装载有工件的料盘；第二输送机构的输送端面上形成有剥膜工位；

分膜机构，分膜机构设于第二输送机构上；分膜机构包括顶膜件以及夹膜件，顶膜件设于剥膜工位的上方，并可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；顶膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后向下顶压料盘底端的保护膜以使料盘底端的保护膜与料盘脱离；夹膜件设于剥膜工位的下方，并可沿机架的高度方向向着靠近或者远离剥膜工位运动；夹膜件用于在向着靠近剥膜工位运动后夹紧与料盘脱离的保护膜；

托料机构，托料机构设于第二输送机构上；托料机构可向着靠近剥膜工位运动并伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间以承托与料盘底端的保护膜脱离的工件；托料机构包括托料板以及托料板驱动组件；托料板可在托料板驱动机构的带动下向着靠近或者远离剥膜工位运动；托料板靠近剥膜工位的端部设有分膜部；分膜部用于在托料板向着靠近剥膜工位运动后伸入料盘的底端面与料盘底端的保护膜之间；

工件夹取机构，工件夹取机构可在第二输送机构和第一输送机构之间运动并用于夹取托料机构上的工件至工件载盘上。

2.如权利要求1所述的全自动剥膜机，其特征在于，该全自动剥膜机还包括贴膜机构，贴膜机构包括贴膜辊、贴膜板以及贴膜辊驱动组件；贴膜辊枢接于机架上并位于夹膜件的一侧；贴膜板设于机架上并位于夹膜件远离贴膜辊的一侧；贴膜辊可在贴膜辊驱动组件的带动下向着靠近贴膜板运动，并用于带动夹膜件上的保护膜向着靠近贴膜板运动以使保护膜贴合于贴膜板上。

3.如权利要求2所述的全自动剥膜机，其特征在于，贴膜辊驱动组件包括贴膜辊架以及第一气缸，贴膜辊枢接于贴膜辊架靠近贴膜板的端部；第一气缸的缸体固接于机架上；贴膜辊架与第一气缸的活塞杆固接。

4.如权利要求2所述的全自动剥膜机，其特征在于，贴膜机构还包括贴膜板驱动组件，贴膜板驱动组件用于带动贴膜板向着靠近贴膜辊运动；贴膜板驱动组件包括贴膜板架以及第二气缸，贴膜板架固接于机架上，贴膜板安装于贴膜板上，第二气缸的缸体固接于贴膜板架上，贴膜板与第二气缸的活塞杆固接。

5.如权利要求1所述的全自动剥膜机，其特征在于，分膜机构包括顶膜件驱动组件，顶膜件驱动组件用于带动顶膜件向着靠近或者远离剥膜工位运动；顶膜件的底端固设有顶膜杆；顶膜杆用于对顶膜件向下运动时向下顶压料盘底端的保护膜。

6.如权利要求1所述的全自动剥膜机，其特征在于，分膜机构包括夹膜件驱动组件，夹膜件驱动组件用于带动夹膜件向着靠近或者远离剥膜工位运动；夹膜件包括两个夹膜块以及夹膜块驱动气缸，两个夹膜块间隔设置；夹膜块驱动气缸用于带动其中一个夹膜块向着靠近或者远离另一夹膜块运动。

7.如权利要求1所述的全自动剥膜机，其特征在于，工件夹取机构包括安装架、第一驱动机构、第二驱动机构以及夹取件；第一驱动机构包括滑轨、滑台、滑台电机以及多个连杆组件，滑轨沿安装架的高度方向延伸，滑台与滑轨配合，滑台电机用于驱动滑台沿滑轨滑动；多个连杆组件沿安装架的宽度方向设置；连杆组件包括两个连杆，两个连杆的中部通过第一铰接轴铰接；其中一个连杆组件的两个连杆的端部与相邻另一个连杆组件的两个连杆的端部分别通过第二铰接轴铰接；其中一个连杆组件的第一铰接轴与所述滑台固接；连杆组件位于底端的第二铰接轴上均固接有所述夹取件；安装架设于机架上并在第二驱动机构的带动在第二输送机构和第一输送机构之间运动。

8.如权利要求7所述的全自动剥膜机，其特征在于，安装架的顶端设有检测摄像头；检测摄像头用于对工件的间距进行拍摄并发送图像信号；滑台电机用于接收所述图像信号并根据图像信号带动滑台沿滑轨滑动。

9.如权利要求1-8任一项所述的全自动剥膜机，其特征在于，机架上设有两个第二输送机构以及两个工件夹取机构，两个第二输送机构分别位于第一输送机构的两侧；两个第二输送机构上均设有所述分膜机构以及托料机构；各个工件夹取机构一一对应地在各个第二输送机构和第一输送机构之间运动。