CN110405118B - 零件加工用搓丝设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及螺钉加工技术领域，具体公开了一种零件加工用搓丝设备，包括机架、第一振动盘自动上料机、搓丝机构、圆台和穿垫机构，圆台上转动连接有转盘，转盘的边缘设有若干凹槽，第一振动盘自动上料机将螺钉输送至圆台上，圆台上设有弧形挡板和出料通道，出料通道的端部设有旋转通道，旋转通道的端部设有排料通道，排料通道与搓丝机构衔接，搓丝机构包括固定搓丝板、第二气缸和用于驱动活动搓丝板的第一气缸，第二气缸的输出端连接有限料板。本发明中，利用转盘将螺钉转移至穿垫机构的下方进行穿垫，穿垫后的螺钉通过出料通道、旋转通道后进入排料通道，此时螺钉处于水平状态，方便搓丝机构搓丝。本发明将穿垫与搓丝集于一体，提高了加工效率。

Description

零件加工用搓丝设备

技术领域

本发明涉及螺钉加工技术领域，具体公开了一种零件加工用搓丝设备。

背景技术

螺钉，指螺丝，是利用物体的斜面圆形旋转和摩擦力的物理学和数学原理，循序渐进地紧固器物机件的工具。

螺钉的加工工序包括制造加工线、打头、搓丝和检测，有时还会对螺钉进行穿垫工序以得到具有垫圈的螺钉产品。由于螺钉的数量巨大，若是依靠手工穿垫显然是不行的，不仅工人的工作量太大，工作效率也会很慢。因此，为了满足螺钉穿垫工序的需求，人们设计了自动穿垫机，实现自动对螺钉进行穿垫。目前，带有垫圈的螺钉产品通常是先进行搓丝再进行穿垫，搓丝后的螺钉会堆集在收料箱内，由工人转运至穿垫设备处进行穿垫，大量的螺钉需要使用进料设备重新向穿垫设备进料，再加上工作人员转移螺钉耗时耗力，拖长了带有垫圈的螺钉产品的加工时间。因此，需要对现有的螺钉加工设备进行改进。

发明内容

本发明意在提供一种零件加工用搓丝设备，以解决搓丝工序和穿垫工序在不同的设备上进行导致螺钉加工效率较低的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案为：零件加工用搓丝设备，包括机架、第一振动盘自动上料机、搓丝机构和穿垫机构，所述第一振动盘自动上料机包括第一排序出料槽，所述机架上固定连接有圆台，所述圆台上转动连接有转盘，转盘的边缘设有若干凹槽，凹槽的侧壁为弧面，圆台的边缘设有弧形挡板和出料通道，转盘转动时，凹槽与弧形挡板形成固定螺钉的锁定槽，所述穿垫机构位于锁定槽的上方；所述第一排序出料槽远离振动盘自动上料机的一端与圆台衔接，所述第一排序出料槽远离振动盘自动上料机的一端位于弧形挡板的一端，所述出料通道靠近圆台的一端位于弧形挡板的另一端；

所述出料通道的中轴线与圆台和出料通道连接处的切线在竖直方向上重合，出料通道的内表面与圆台的表面相平或低于圆台的表面，出料通道远离圆台的一端低于出料通道靠近圆台的一端；出料通道远离圆台的一端设有旋转通道，旋转通道远离出料通道的一端设有排料通道，所述出料通道、旋转通道和排料通道内均设有卡板，卡板卡住螺钉的头部，旋转通道与排料通道均倾斜设置；所述排料通道远离旋转通道的一端与所述搓丝机构衔接，搓丝机构包括第一气缸、第二气缸、固定搓丝板和活动搓丝板，第一气缸、第二气缸和固定搓丝板固定安装在机架上，第一气缸的输出端与活动搓丝板连接，第二气缸的输出端连接有限料板，所述限料板能插入排料槽内相邻的螺钉之间。

本基础方案的工作原理及有益效果在于：

本方案中，利用第一振动盘自动上料机筛选并排序螺钉，将螺钉通过第一排序出料槽输送至圆台上，且螺钉的头部朝向地面，螺钉的杆部朝向上空，以便垫圈能够从穿垫机构中掉落并穿过螺钉的杆部；第一排序出料槽的端部与圆台衔接，且第一排序出料槽的端部位于弧形挡板的端部旁，转盘转动，第一排序出料槽内的螺钉按照顺序单独进入转盘的凹槽内，随后弧形挡板挡住凹槽，避免螺钉甩出凹槽；之后螺钉随转盘转动，直至螺钉转动至穿垫机构的下方，穿垫机构内的垫圈落在螺钉的杆部上，完成穿垫工序。

由于出料通道的中轴线与圆台和出料通道连接处的切线在竖直方向上重合，因此，当转盘转过弧形挡板时，螺钉在离心力作用心下进入出料通道内，并在重力作用下顺着出料通道离开，螺钉经旋转通道进入排料通道。过程中，当螺钉在出料通道内时，螺钉的杆部朝上，出料通道内的卡板卡住螺钉的头部，而螺钉在旋转通道内移动时，旋转通道内的卡板卡住螺钉的头部，螺钉的杆部从竖直方向逐渐转为水平方向，当螺钉在排料通道内时，排料通道的卡板卡住螺钉的头部，螺钉的杆部水平。

搓丝机构中，第一气缸驱动活动搓丝板往复移动，使得活动搓丝板与固定搓丝板之间发生相对移动，实现对螺钉的搓丝。过程中，第二气缸配合着第一气缸的工作，第二气缸带动限料板往复移动，从而限制排料通道内的螺钉进入活动搓丝板与固定搓丝板之间的数量为单个。

相较于普通的螺钉加工工序而言，本方案是先进行穿垫后进行搓丝，且是在同一设备中完成了螺钉的穿垫与搓丝，避免了在不同设备上进行搓丝和穿垫，从而避免了螺钉半成品的转移工作，减小了工人的工作量，也提高了螺钉的加工线效率。

可选地，所述穿垫机构包括两块相对设置的竖板，竖板固定安装在机架上，两块竖板相对的一侧均设有相互平行的第一竖向凸条和第二竖向凸条，第二竖向凸条的长度短于第一竖向凸条，第一竖向凸条和第二竖向凸条形成竖向滑槽，垫圈的两端分别位于两块竖板的竖向滑槽内，竖向滑槽的厚度等于垫圈的厚度或者大于垫圈的厚度且小于垫圈的两倍厚度；竖板的底端设有支撑板，两块竖板的上支撑板之间的距离小于垫圈的外直径，第二竖向凸条的底端高于位于竖向滑槽底端的垫圈的顶端，或第二竖向凸条的底端与位于竖向滑槽底端的垫圈的顶端相平，第二竖向凸条靠近支撑板的一端设有可移动的挡片。

当螺钉随着转盘转动至穿垫机构的下方时，螺钉的杆部朝上，因此，螺钉的杆部与竖向滑槽内底端的垫圈(由于竖向滑槽的厚度等于垫圈的厚度或者大于垫圈的厚度且小于垫圈的两倍厚度，因此，竖向滑槽内的垫圈处于竖向放置状态)相抵，此时，螺钉的杆部的顶端在垫圈上的投影位于垫圈孔内，螺钉的杆部对垫圈的底部施加作用力使得垫圈的底部具有向第二竖向凸条方向的运动趋势，随着螺钉的杆部继续作用于垫圈的底部，垫圈推动可移动的挡片，垫圈开始以垫圈的两端与支撑板的接触点之间的连线为中心线翻转，即垫圈逐渐躺平，螺钉的杆部穿入垫圈，螺钉继续随转盘移动，垫圈随螺钉离开支撑板，实现自动穿垫。本方案中利用螺钉的杆部作用于垫圈才能实现穿垫，确保垫圈能够穿在螺钉的杆部上，避免垫圈落在转盘或者圆台上，避免工人清理散落的垫圈，减少工人工作量，同时避免出现没有垫圈的螺钉，提高产品的合格率。

可选地，所述挡片通过铰链铰接在第二竖向凸条靠近支撑板的一端。

挡片用过铰链铰接在第二竖向凸条靠近支撑板的一端，当垫圈受到螺钉的作用力时，垫圈能够推动挡片转动，以便垫圈能够平躺在支撑板上。而且，在垫圈没有受力时，挡板能够避免垫圈发生倾倒，保证竖向滑槽内底端的垫圈竖向放置。

可选地，所述第二竖向凸条靠近支撑板的一端开设有缺口，缺口的两侧壁均开设有安装孔，所述挡片的顶端开设有贯穿孔。

将挡片的贯穿孔与缺口的安装孔对齐，使用销轴插入安装孔和贯穿孔，实现挡片与第二竖向凸条的转动连接，且工人能够将挡片拆卸，实现挡片的可拆卸安装。

可选地，所述第一竖向凸条靠近支撑板的一端设有磁铁。

当第一竖向凸条靠近支撑板的一端设有磁铁时，且垫圈为能被磁性吸附的金属垫圈时，垫圈将会被磁性吸附在第一竖向凸条上，能够避免垫圈发生倾倒，同时避免使用挡片，避免垫圈与挡片相互接触摩擦。

可选地，所述搓丝机构的下方设有铁屑收集槽，所述铁屑收集槽内设有筛网，筛网将铁屑收集槽分隔为上收集腔和下收集腔。

铁屑收集槽内的筛网能够通过铁屑而截留螺钉，因此，搓丝后的螺钉位于上收集腔内，而搓丝过程中产生的铁屑通过筛网落在下收集腔内。

可选地，所述下收集腔内滑动连接有推板，推板上设有拉环，拉环上绑定有拉绳，拉绳远离拉环的一端穿过下收集腔的侧壁且位于铁屑收集槽的外部，下收集腔远离推板的侧壁上开设有排料口，排料口处安装有能盖合排料口的门体。

通过拉绳拉动推板，使得推板在下收集腔内滑动，将下收集腔内的铁屑推到下收集腔的一侧，方便工人从排料口清理铁屑。

可选地，所述穿垫机构还包括第二振动盘自动上料机，第二振动盘上料机包括第二排序出料槽，第二排序出料槽远离第二振动盘上料机的一端与竖向滑槽衔接，第二排序出料槽将垫圈导入竖向滑槽内。

利用第二振动盘自动上料机对垫圈进行筛选排序，由第二排序出料槽运输至竖向滑槽，第二排序出料槽内的垫圈均是竖向放置，且垫圈不重叠，以此保证垫圈能够顺利、有序地进入竖向滑槽内，避免工人手动将垫圈逐一放入竖向滑槽内，减少工人的工作量。

可选地，所述圆台的内部设有空腔，空腔内安装有电机，电机的输出端同轴固定连接有转轴，转轴贯穿圆台与转盘固定连接，转轴贯穿圆台处同轴连接有轴承，轴承的外圈与圆台固定连接。

利用电机驱动转盘转动，使得转盘能够匀速转动。

可选地，所述筛网倾斜设置，所述上收集腔连通有出料管，出料管的进料口位于筛网的低端。

掉落在筛网上的螺钉沿筛网滚动至出料管内，避免螺钉在筛网上堆积而影响铁屑的下落。

附图说明

图1为本发明实施例一中零件加工用搓丝设备的俯视图；

图2为本发明实施例一中零件加工用搓丝设备的正视图；

图3为本发明实施例一中竖向滑槽的结构示意图；

图4为本发明实施例二中零件加工用搓丝设备的正视图；

图5为本发明实施例三中第一竖向凸条的结构示意图；

图6为本发明实施例三中第二竖向凸条与挡片的连接示意图；

图7为本发明实施例四中铁屑收集槽附近的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：机架1、第一振动盘自动上料机2、第一排序出料槽3圆台4、转盘5、空腔6、电机7、转轴8、轴承9、凹槽10、弧形挡板11、出料通道12、旋转通道13、排料通道14、卡板15、第一气缸16、第二气缸17、固定搓丝板18、活动搓丝板19、限料板20、竖板21、第一竖向凸条22、第二竖向凸条23、竖向滑槽24、支撑板25、挡片26、铰链261、第二振动盘自动上料机27、第二排序出料槽28、磁铁29、销轴30、铁屑收集槽31、筛网32、出料管33、推板34、拉环35、拉绳36、螺钉37、垫圈38。

实施例一

本实施例基本如图1、图2和图3所示：零件加工用搓丝设备，包括机架1、第一振动盘自动上料机2、搓丝机构和穿垫机构，第一振动盘自动上料机2包括第一排序出料槽3，第一排序出料槽3内的螺钉37均是头部朝下、杆部朝上。

机架1上固定连接有圆台4，圆台4上转动连接有转盘5，具体地，圆台4的内部设有空腔6，空腔6内安装有电机7，电机7的输出端同轴固定连接有转轴8，转轴8贯穿圆台4与转盘5固定连接，转轴8贯穿圆台4处同轴连接有轴承9，轴承9的外圈与圆台4固定连接。

转盘5的边缘设有若干凹槽10，凹槽10的开口朝向转盘5外，凹槽10的侧壁为弧面，圆台4的边缘焊接有弧形挡板11和出料通道12，转盘5转动时，凹槽10与弧形挡板11形成固定螺钉37的锁定槽，穿垫机构位于锁定槽的上方。第一排序出料槽3的右端与圆台4衔接，第一排序出料槽3靠近圆台4的一端位于转盘5的直径的延长线上，且第一排序出料槽3位于弧形挡板11的左端。

出料通道12位于弧形挡板11的右端，出料通道12的中轴线与圆台4和出料通道12连接处的切线在竖直方向上重合，出料通道12的内表面与圆台4的表面相平或低于圆台4的表面，本实施例中，出料通道12的内表面低于圆台4的表面。出料通道12远离圆台4的一端低于出料通道12靠近圆台4的一端，出料通道12的倾斜角度为25°-30°，本实施例中，出料通道12的倾斜角度为30°。出料通道12远离圆台4的一端焊接有旋转通道13，旋转通道13远离出料通道12的一端焊接有排料通道14，出料通道12、旋转通道13和排料通道14内均焊接有卡板15，卡板15卡住螺钉37的头部。旋转通道13与排料通道14均倾斜设置，旋转通道13与排料通道14的倾斜角度为15°。

排料通道14远离旋转通道13的一端(左端)与搓丝机构衔接，搓丝机构包括第一气缸16、第二气缸17、固定搓丝板18和活动搓丝板19，第一气缸16、第二气缸17和固定搓丝板18固定安装在机架1上，第一气缸16的输出端与活动搓丝板19固定连接，第二气缸17的输出端固定连接有限料板20，限料板20能插入排料槽内相邻的螺钉37之间。

穿垫机构包括两块相对设置的竖板21，竖板21固定安装在机架1上。结合图3所示，两块竖板21相对的一侧均焊接有相互平行的第一竖向凸条22和第二竖向凸条23，第一竖向凸条22比第二竖向凸条23更靠近第一排序出料槽3。第二竖向凸条23的长度短于第一竖向凸条22，第一竖向凸条22和第二竖向凸条23形成竖向滑槽24，垫圈38的两端分别位于两块竖板21的竖向滑槽24内，竖向滑槽24的厚度等于垫圈38的厚度或者大于垫圈38的厚度且小于垫圈38的两倍厚度，本实施例中，竖向滑槽24的厚度等于1.2倍垫圈38厚度，使得垫圈38在竖向滑槽24内竖向排列。

竖板21的底端一体成型有支撑板25，两块竖板21的上支撑板25之间的距离小于垫圈38的外直径，第二竖向凸条23的底端高于位于竖向滑槽24底端的垫圈38的顶端，或第二竖向凸条23的底端与位于竖向滑槽24底端的垫圈38的顶端相平，本实施例中，第二竖向凸条23的底端高于最底层垫圈38的顶端，即第二竖向凸条23不影响最底层垫圈38向右移动。第二竖向凸条23靠近支撑板25的一端设有可移动的挡片26，具体地，挡片26通过铰链261铰接在第二竖向凸条23的底端。

具体实施过程如下：工人将垫圈38预先放入竖向滑槽24内，由于竖向滑槽24的厚度等于1.2倍垫圈38厚度，因此，垫圈38只能在竖向滑槽24内单列竖向排列。另外，由于第二竖向凸条23与支撑板25之间的距离大于垫圈38的外直径，因此，位于竖向滑槽24最底层的垫圈38的右侧由挡片26支撑，避免垫片向右倾倒。

启动第一振动盘自动上料机2，第一振动盘自动上料机2筛选排列螺钉37，螺钉37进入第一排序出料槽3，且此时第一排序出料槽3内的螺钉37均是头部朝下、杆部朝上的状态。同时，启动电机7，电机7驱动转盘5顺时针转动，由于第一排序出料槽3的右端与圆台4衔接，因此，转盘5转动过程中，当转盘5边缘的凹槽10与第一排序出料槽3相对时，第一排序出料槽3内的螺钉37进入凹槽10内，随后转盘5转过第一排序出料槽3，转盘5的边缘封住第一排序出料槽3的出料口，直至转下一个凹槽10与第一排序出料槽3相对。

当螺钉37进入凹槽10后，转盘5继续顺时针转动，弧形挡板11封住装有螺钉37的凹槽10的开口，避免螺钉37甩出凹槽10，使得螺钉37能在锁定槽内跟随转盘5转动。随着转盘5的顺时针转动，螺钉37转动至穿垫机构的下方，螺钉37的杆部与竖向滑槽24内最底层的垫圈38接触并相互作用，此时，螺钉37的杆部的顶端在最底层的垫圈38上的投影位于垫圈38孔内。螺钉37随转盘5继续顺时针转动，螺钉37的杆部对最底层的垫圈38的底部施加作用力，使得最底层的垫圈38的底部向右移动，由于挡片26通过铰链261铰接在第二竖向凸条23的底端，因此，挡片26在最底层垫圈38的作用下逆时针转动，且是以最底层垫圈38两端与支撑板25的接触点之间的连线为中心线逆时针转动，最底层垫圈38逐渐躺平，且此时螺钉37的杆部穿入最底层垫圈38的垫圈38孔内，随着螺钉37继续转动，将垫圈38拖离支撑板25，最终垫圈38穿在螺钉37的杆部上，实现自动穿垫。

在最底层垫圈38逐渐躺平的过程中，倒数第二层垫圈38在重力作用下沿竖向滑槽24向下滑动，因此，当最底层垫圈38套在螺钉37的杆部上并离开支撑板25后，倒数第二层垫圈38将会卡在两个支撑板25之间，等待下一个螺钉37与之相互作用。且此时挡片26失去垫圈38的作用而顺时针转动复位。

本实施例中，只有螺钉37的杆部作用于垫圈38后，垫圈38才会穿在螺钉37的杆部上，当没有螺钉37经过穿垫机构的下方时，便不会有垫圈38下落，因此，本实施例能够保证每个垫圈38均能顺利穿在螺钉37的杆部上，提高产品的合格率。

完成穿垫后的螺钉37随着转盘5继续顺时针转动，然后进入出料通道12内，在重力作用下沿出料通道12滑动，离开圆台4，并经旋转通道13内进入排料通道14内。由于出料通道12、旋转通道13和排料通道14内均焊接有卡板15，螺钉37的头部被卡板15卡住，因此，螺钉37不会从旋转通道13、排料通道14内掉出。当螺钉37在出料通道12内时，螺钉37的杆部竖直朝上，而螺钉37在旋转通道13内移动时，螺钉37的杆部从竖直朝上逐渐变为水平，当螺钉37进入排料通道14内后，螺钉37的杆部已经水平，方便后面进行搓丝。

由于排料通道14与搓丝机构衔接，因此，排料通道14内的螺钉37在重力作用下向搓丝机构移动，第二气缸17带动限料板20往复运动，使得限料板20间歇性插入排料通道14内，限制每次从排料通道14进入固定搓丝板18和活动搓丝板19之间的螺钉37数量为一个。当螺钉37进入固定搓丝板18和活动搓丝板19之间后，第一气缸16带动活动搓丝板19往复移动，使得活动搓丝板19和固定搓丝板18之间发生相对移动，对螺钉37进行搓丝。

本实施例中，螺钉37先进行穿垫工序再进行搓丝工序，将穿垫与搓丝集为一体，避免了工人转移半成品，从而减小了工人的劳动量，同时也节省了转移半成品所需要的时间，提高了螺钉37的加工效率，从而增大螺钉37的日生产量。

实施例二

本实施例与实施例一的不同之处在于：如图4所示，穿垫机构还包括第二振动盘自动上料机27，第二振动盘上料机包括第二排序出料槽28，第二排序出料槽28远离第二振动盘上料机的一端与竖向滑槽24衔接，第二排序出料槽28将垫圈38导入竖向滑槽内。

本实施例中，使用第二振动盘自动上料机27筛选排列垫圈，垫圈进入第二排序出料槽28，此时第二排序出料槽28内的垫圈竖向排列，且垫圈不重叠，第二排序出料槽28内的垫圈能够有序地进入竖向滑槽内，垫圈在竖向滑槽内单列竖向排列，避免工人手动将垫圈逐一放入竖向滑槽内，减少工人的劳动量。

实施例三

本实施例与实施例一的不同之处在于：如图5和图6所示，第二竖向凸条23的底端开设有缺口，缺口的两侧壁均开设有安装孔，挡片26的顶端开设有贯穿孔。第一竖向凸条22的底端设有磁铁29，具体地，第一竖向凸条22的底端开设有放置槽，放置槽内粘接有磁铁29。

工人将挡片26的贯穿孔与缺口的安装孔对齐，使用销轴30插入安装孔和贯穿孔，实现挡片26与第二竖向凸条23的转动连接，且工人能够将挡片26拆卸，实现挡片26的可拆卸安装。当垫圈是能够被磁铁29磁性吸附的金属垫圈时，将挡片26拆卸下来，避免垫圈在躺平过程中与挡片26接触。本实施中，最底层的垫圈的底部与磁铁29磁性相吸，能够在无挡片26情形下避免垫圈38向右倾倒，直至螺钉的杆部作用于最底层垫圈38的底部，并将最底层垫圈拖离支撑板25。而后，倒数第二层垫圈在重力作用下沿竖向滑槽向下滑动，倒数第二层垫圈的底端与磁铁29磁性相吸，成为新的最底层垫圈。

实施例四

本实施例与实施一的不同之处在于：如图7所示，搓丝机构的下方设有铁屑收集槽31，铁屑收集槽31内设有筛网32，筛网32将铁屑收集槽31分隔为上收集腔和下收集腔。筛网32倾斜设置，筛网32的左端高于右端，上收集腔连通有出料管33，出料管33的进料口位于筛网32的右端。下收集腔内滑动连接有推板34，推板34上设有拉环35，拉环35上绑定有拉绳36，拉绳36远离拉环35的一端穿过下收集腔的侧壁且位于铁屑收集槽31的外部，下收集腔远离推板34的侧壁上开设有排料口(未画出)，排料口处安装有能盖合排料口的门体。

本实施例中，螺钉37经搓丝后掉落进铁屑收集槽31内，此时筛网32能够截留螺钉37而通过铁屑，因此，铁屑通过筛网32后掉落在下收集腔内，而螺钉37在重力作用下沿筛网32向右移动，最终进入出料管33内，避免螺钉37堆积在筛网32上，从而避免铁屑难以通过筛网32。

当下收集腔内的铁屑积累较多需要清理时，打开排料口处的门体，露出排料口，工人拉动拉绳36位于铁屑收集槽31外部的一端，使得推板34在下收集腔内向右滑动，将下收集腔内的铁屑推到排料口处，方便工人清理铁屑。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和本发明的实用性。

Claims (9)

1.零件加工用搓丝设备，包括机架、第一振动盘自动上料机、搓丝机构和穿垫机构，所述第一振动盘自动上料机包括第一排序出料槽，其特征在于：所述机架上固定连接有圆台，所述圆台上转动连接有转盘，转盘的边缘设有若干凹槽，凹槽的侧壁为弧面，圆台的边缘设有弧形挡板和出料通道，转盘转动时，凹槽与弧形挡板形成固定螺钉的锁定槽，所述穿垫机构位于锁定槽的上方；所述第一排序出料槽远离振动盘自动上料机的一端与圆台衔接，所述第一排序出料槽远离振动盘自动上料机的一端位于弧形挡板的一端，所述出料通道靠近圆台的一端位于弧形挡板的另一端；

所述出料通道的中轴线与圆台和出料通道连接处的切线在竖直方向上重合，出料通道的内表面与圆台的表面相平或低于圆台的表面，出料通道远离圆台的一端低于出料通道靠近圆台的一端；出料通道远离圆台的一端设有旋转通道，旋转通道远离出料通道的一端设有排料通道，所述出料通道、旋转通道和排料通道内均设有卡板，卡板卡住螺钉的头部，旋转通道与排料通道均倾斜设置；所述排料通道远离旋转通道的一端与所述搓丝机构衔接，搓丝机构包括第一气缸、第二气缸、固定搓丝板和活动搓丝板，第一气缸、第二气缸和固定搓丝板固定安装在机架上，第一气缸的输出端与活动搓丝板连接，第二气缸的输出端连接有限料板，所述限料板能插入排料槽内相邻的螺钉之间；

所述穿垫机构包括两块相对设置的竖板，竖板固定安装在机架上，两块竖板相对的一侧均设有相互平行的第一竖向凸条和第二竖向凸条，第二竖向凸条的长度短于第一竖向凸条，第一竖向凸条和第二竖向凸条形成竖向滑槽，垫圈的两端分别位于两块竖板的竖向滑槽内，竖向滑槽的厚度等于垫圈的厚度或者大于垫圈的厚度且小于垫圈的两倍厚度；竖板的底端设有支撑板，两块竖板的上支撑板之间的距离小于垫圈的外直径，第二竖向凸条的底端高于位于竖向滑槽底端的垫圈的顶端，或第二竖向凸条的底端与位于竖向滑槽底端的垫圈的顶端相平，第二竖向凸条靠近支撑板的一端设有可移动的挡片。

2.根据权利要求1所述的零件加工用搓丝设备，其特征在于：所述挡片通过铰链铰接在第二竖向凸条靠近支撑板的一端。

3.根据权利要求1所述的零件加工用搓丝设备，其特征在于：所述第二竖向凸条靠近支撑板的一端开设有缺口，缺口的两侧壁均开设有安装孔，所述挡片的顶端开设有贯穿孔。

4.根据权利要求3所述的零件加工用搓丝设备，其特征在于：所述第一竖向凸条靠近支撑板的一端设有磁铁。

5.根据权利要求1所述的零件加工用搓丝设备，其特征在于：所述搓丝机构的下方设有铁屑收集槽，所述铁屑收集槽内设有筛网，筛网将铁屑收集槽分隔为上收集腔和下收集腔。

6.根据权利要求5所述的零件加工用搓丝设备，其特征在于：所述下收集腔内滑动连接有推板，推板上设有拉环，拉环上绑定有拉绳，拉绳远离拉环的一端穿过下收集腔的侧壁且位于铁屑收集槽的外部，下收集腔远离推板的侧壁上开设有排料口，排料口处安装有能盖合排料口的门体。

7.根据权利要求1所述的零件加工用搓丝设备，其特征在于：所述穿垫机构还包括第二振动盘自动上料机，第二振动盘上料机包括第二排序出料槽，第二排序出料槽远离第二振动盘上料机的一端与竖向滑槽衔接，第二排序出料槽将垫圈导入竖向滑槽内。

8.根据权利要求1所述的零件加工用搓丝设备，其特征在于：所述圆台的内部设有空腔，空腔内安装有电机，电机的输出端同轴固定连接有转轴，转轴贯穿圆台与转盘固定连接，转轴贯穿圆台处同轴连接有轴承，轴承的外圈与圆台固定连接。

9.根据权利要求5所述的零件加工用搓丝设备，其特征在于：所述筛网倾斜设置，所述上收集腔连通有出料管，出料管的进料口位于筛网的低端。

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