CN110396167A - 一种聚醚多元醇在制备耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫中的应用 - Google Patents

一种聚醚多元醇在制备耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫中的应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种聚醚多元醇在制备耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫中的应用，所述聚醚多元醇的原料包括环氧丁烷，且环氧丁烷的质量占原料总质量的50‑95％；通过将环氧丁烷引入聚醚多元醇，利用环氧丁烷的长侧碳链的疏水性，并对环氧丁烷的含量进行优化选择，来提高聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能。

Description

一种聚醚多元醇在制备耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫 中的应用
技术领域
本发明涉及聚醚型聚氨酯软质泡沫制备技术领域，具体涉及一种聚醚多元醇在制备耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫中的应用。
背景技术
聚氨酯软质泡沫因其柔软的触感，优异的支撑和回弹性能，可以用来制作各种垫材，在各种硬度的床垫、汽车座椅、鞋底和鞋面、头枕、家庭和办公室的沙发椅子、扶手以及各种汽车内外饰等等都有广泛应用。同时，聚氨酯软质泡沫可以制作成各种密度，从10-300kg/m3，密度低且范围宽，适合各种场合；制作工艺也是多种多样，从最简单的箱式发泡到直接在复杂构型的模具中一次注射成型，可以通过切割等方式得到各种不同形状的产品；生产者可以通过调节配方中各个组分的比例，以及异氰酸酯和多元醇的比例得到各种密度和硬度的产品，灵活度很高，为下游制品开发提供了多种可能。
聚氨酯软质泡沫多为开孔结构，空气可以自由流通于泡沫内部，而泡沫本身密度低，比表面积大，使得泡沫材料本身可以和空气以及水蒸气充分接触，进而导致氨基甲酸酯键可以发生水解反应，降低泡沫的使用寿命。
聚氨酯软质泡沫分为聚醚型聚氨酯软泡和聚酯型聚氨酯软泡，目前，聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐水解性能虽然优于聚酯型聚氨酯软质泡沫，但是其耐水解性能仍然不能满足现有的聚醚型聚氨酯软质泡沫的使用需求，因此，如何进一步提高聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐水解性能是目前亟待解决的技术问题。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能不能满足其使用需求，从而提供一种聚醚多元醇在制备耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软泡中的应用，以进一步提高聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能，延长其使用寿命。
为此，本发明提供如下技术方案：
一种聚醚多元醇在制备耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫中的应用，所述聚醚多元醇的原料包括环氧丁烷，且环氧丁烷的质量占原料总质量的50-95％。
优选地，所述环氧丁烷的质量占原料总质量的50-70％。
所述聚醚多元醇是由多羟基化合物，环氧丁烷，环氧丙烷和环氧乙烷反应得到，其中，环氧乙烷质量占原料总质量的5-50％，环氧丙烷质量占原料总质量的5-50％，多羟基化合物占原料总质量的1-3％。
优选地，所述环氧丙烷质量占原料总质量的30-42％，环氧乙烷质量占原料总质量的8-13％，多羟基化合物占原料总量的1.5-2.5％。
所述聚醚多元醇的官能度2-8；分子量200-12000；羟值10-900mgKOH/g；粘度50-10000mPa·s/25℃；含水量＜0.1％；酸值<0.1mg KOH/g。
优选地，所述聚醚多元醇官能度为3，羟值28-56mgKOH/g，粘度1000-3500mPa·s/25℃。
所述多羟基化合物为甘油，二乙醇胺中的一种。
所述耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的原料包括如下重量份的组份：异氰酸酯10-90份，多元醇100份，发泡剂0.5-50份，催化剂0.1-0.5份，表面活性剂0.1-10份。
所述耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的原料还包括交联剂，其质量份数为0-10份。
所述多元醇为上述聚醚多元醇和/或由上述的聚醚多元醇制备得到的聚合物多元醇。
所述聚合物多元醇由上述聚醚多元醇，分散剂，苯乙烯，丙烯腈通过自由基聚合反应得到；其中苯乙烯和丙烯腈的质量比为9:1-1:9。
优选地，所述苯乙烯和丙烯腈的质量比为1.2:1-1:1.2。
所述聚合物多元醇的羟值5-450mgKOH/g，固含量5-60wt.％，粘度1000-12000mPa·s/25℃，含水量＜0.1％；酸值<0.1mgKOH/g。
优选地，所述聚合物多元醇的固含量10-45wt.％，羟值20-50mgKOH/g，粘度2000-5000mPa·s/25℃。
所述耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备方法包括如下步骤：
(1)将各原料按选定的配比搅拌均匀，得混合物A；
(2)将异氰酸酯加入到步骤(1)得到的混合物A中，搅拌均匀，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入磨具中，发泡后，室温(25摄氏度)熟化1-3周，即得耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫。
所述步骤(1)中搅拌速度500-6000r/min，搅拌时间10-90秒。
所述步骤(2)中搅拌速度1000-6000r/min，搅拌时间3-30秒。
所述异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯(TDI)，二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)，多聚二苯甲烷二异氰酸酯(PM200，PM400等)，六亚甲基二异氰酸酯(HDI)，异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)中的一种或几种。
优选地，所述异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯(TDI)或者甲苯二异氰酸酯(TDI)和多聚二苯甲烷二异氰酸酯(PM200)的混合物(质量比1:1)，简称TM50。
所述的发泡剂为去离子水或二氯甲烷。
所述的表面活性剂分为离子型表面活性剂或非离子型表面活性剂。
优选地，所述表面活性剂为有机硅表面活性剂。
所述的催化剂为叔胺催化剂和/或有机锡催化剂。
可选地，所述催化剂为三甲胺，三乙胺，N－甲基吗啉，N－乙基吗啉，N，N－二甲基苄胺，二(甲基氨基乙基)醚，三亚乙基二胺，二甲基烷基胺，二月桂酸二丁基锡，辛酸亚锡中的一种或几种。
优选地，所述催化剂为33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)和辛酸亚锡。
所述交联剂为二乙醇胺、三乙醇胺、甘油、三羟甲基丙烷中的一种或几种。
优选地，所述交联剂为二乙醇胺或者三乙醇胺。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的聚醚多元醇在制备耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫中的应用，所述聚醚多元醇的原料包括环氧丁烷，且聚醚多元醇中环氧丁烷的质量占比为50-95％；通过将环氧丁烷引入聚醚多元醇，利用环氧丁烷的长侧碳链的疏水性，并对环氧丁烷的含量进行优化选择，来提高聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能。
2.本发明提供的聚醚多元醇在制备耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫中的应用，通过以含有环氧丁烷的聚醚多元醇，分散剂，苯乙烯，丙烯腈为原料，合成聚合物多元醇，苯乙烯与丙烯腈得到的共聚物颗粒分散于含有环氧丁烷的聚醚多元醇中，利用苯乙烯与丙烯腈共聚物颗粒的耐水解性能，协同环氧丁烷的长侧碳链的疏水性能，进一步提高聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能。
具体实施方式
提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
以下所用到的33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)购买自赢创工业集团；TDI和PM200均购买自万华化学集团股份有限公司；L580(有机硅表面活性剂)购买自迈图高新材料集团；B8716(有机硅表面活性剂)购买自赢创工业集团；BDF-3(分散剂)购买自淮安巴德聚氨酯科技有限公司。
为了便于数据之间的比较，合成聚醚多元醇时多羟基化合物均选自甘油。
TM50是指甲苯二异氰酸酯(TDI)和多聚二苯甲烷二异氰酸酯(PM200)的混合物(质量比1:1)。
实施例1
本实施例提供一种耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾投入到反应釜中，抽真空至-0.1MPa，升温至110℃；然后依次将500g环氧丁烷、400g环氧丙烷和80g环氧乙烷的混合物，滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀后，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的分子量3000，官能度3，羟值55.4mgKOH/g，粘度520mPa·s/25℃。
耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚醚多元醇100g，去离子水3.8g，33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.24g，L580(有机硅表面活性剂)1.8g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50g TDI加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化一周，即得耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫。
实施例2
本实施例提供一种耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空至-0.1MPa，升温至110℃；然后依次将650g环氧丁烷、250g环氧丙烷和80g环氧乙烷的混合物，滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的分子量3000，官能度3，羟值55.0mgKOH/g，粘度500mPa·s/25℃。
耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚醚多元醇100g，去离子水3.8g，33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.24g，L580(有机硅表面活性剂)1.8g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50g TDI加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化一周，即得耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫。
实施例3
本实施例提供一种耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空到-0.1MPa，升温至110℃；然后依次将700g环氧丁烷、200g环氧丙烷和80g环氧乙烷的混合物，滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的分子量3000，官能度3，羟值56.1mgKOH/g，粘度460mPa·s/25℃。
耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚醚多元醇100g，去离子水3.8g，33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.24g、L580(有机硅表面活性剂)1.8g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50gTDI加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化一周，即得耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫。
实施例4
本实施例提供一种耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空到-0.1MPa，升温至110℃；然后依次将830g环氧丁烷、70g环氧丙烷和80g环氧乙烷的混合物，滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的分子量3000，官能度3，羟值54.3mgKOH/g，粘度480mPa·s/25℃。
耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚醚多元醇100g，去离子水3.8g，33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.24g、L580(有机硅表面活性剂)1.8g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50gTDI加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化一周，即得耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫。
实施例5
本实施例提供一种耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空到-0.1MPa，升温至110℃；然后依次将920g环氧丁烷、20g环氧丙烷和40g环氧乙烷的混合物，滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的分子量3000，官能度3，羟值52.8mgKOH/g，粘度496mPa·s/25℃。
耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚醚多元醇100g，去离子水3.8g，33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.24g、L580(有机硅表面活性剂)1.8g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50gTDI加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化一周，即得耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫。
实施例6
本实施例提供一种耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空到-0.1MPa，升温至110℃；然后依次将500g环氧丁烷、400g环氧丙烷和80g环氧乙烷的混合物，滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的分子量3000，官能度3，羟值55.4mgKOH/g，粘度520mPa·s/25℃。
应用上述聚醚多元醇合成聚合物多元醇，该聚合物多元醇的制备方法如下：
将500g聚醚多元醇、5g BDF-3、247g苯乙烯、165g丙烯腈在0.1g AIBN作用下，于120℃自由基聚合反应1.5小时，之后在140℃熟化2小时，压力≤0.45MPa，150℃抽真空1小时，即得聚合物多元醇。该聚合物多元醇的固含量为45wt.％，粘度3300mPa·s/25℃。
耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚合物多元醇100g，去离子水3.8g，33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.24g、L580(有机硅表面活性剂)1.8g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50gTDI加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化一周，即得耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫。
实施例7
本实施例提供一种耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空到-0.1MPa，升温至110℃；然后依次将500g环氧丁烷、330g环氧丙烷、80g环氧乙烷滴加到反应釜内，以300r/min的速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的官能度3，羟值33.7mgKOH/g，粘度870mPa·s/25℃。
耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
应用上述聚醚多元醇合成聚合物多元醇，该聚合物多元醇的固含量30wt.％，羟值24mgKOH/g，苯乙烯和丙烯腈的质量比为6:4。
(1)取上述聚醚多元醇50g，聚合物多元醇50g，去离子水3.4g、33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.08g，B8716(有机硅表面活性剂)1g，交联剂二乙醇胺1.2g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50g TM50加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化三周，即得耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫。
对比例1
本对比例提供一种聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空到-0.1MPa，升温至110℃；然后将900g环氧丙烷和80g环氧乙烷的混合物滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的分子量3000，官能度3，羟值56.7mgKOH/g，粘度550mPa·s/25℃。
聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚醚多元醇100g，去离子水3.8g，33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.24g、L580(有机硅表面活性剂)1.8g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50g TDI加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化一周，即得聚醚型聚氨酯软质泡沫。
对比例2
本对比例提供一种聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空到-0.1MPa，升温至110℃；然后依次将300g环氧丁烷、600g环氧丙烷和80g环氧乙烷的混合物，滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的分子量3000，官能度3，羟值53.9mgKOH/g，粘度450mPa·s/25℃。
聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚醚多元醇100g，去离子水3.8g，33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.24g，L580(有机硅表面活性剂)1.8g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50gTDI加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中；发泡后，室温(25℃)熟化一周，，即得聚醚型聚氨酯软质泡沫。
对比例3
本对比例提供一种聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空到-0.1MPa，升温至110℃；然后将900g环氧丙烷和80g环氧乙烷的混合物，滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的分子量3000，官能度3，羟值56.7mgKOH/g，粘度550mPa·s/25℃。
应用上述聚醚多元醇合成聚合物多元醇，该聚合物多元醇的固含量为45wt.％，苯乙烯和丙烯腈的质量比为6:4，粘度4000mPa·s/25℃。
聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚合物多元醇100g，去离子水3.8g，33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.24g、L580(有机硅表面活性剂)1.8g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50gTDI加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化一周，即得聚醚型聚氨酯软质泡沫。
对比例4
本对比例提供一种聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空到-0.1MPa，升温至110℃；将830g环氧丙烷和150g环氧乙烷的混合物滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的官能度3，羟值35.2mgKOH/g，粘度850mPa·s/25℃。
应用上述聚醚多元醇合成聚合物多元醇，该聚合物多元醇的固含量30wt.％，羟值24mgKOH/g，苯乙烯和丙烯腈的质量比为6:4。
聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚醚多元醇50g，聚合物多元醇50g，去离子水3.4g、33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.08g，B8716(有机硅表面活性剂)1g，交联剂二乙醇胺1.2g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50g TM50加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)所得混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化三周，即得聚醚型聚氨酯软质泡沫。
对比例5
本对比例提供一种聚醚型聚氨酯软质泡沫，制备方法如下：
聚醚多元醇的制备：
将20g甘油和1g氢氧化钾催化剂投入到反应釜中，抽真空至-0.1MPa，升温至110℃；然后将900g环氧丙烷和80g环氧乙烷的混合物，滴加到反应釜内，以300r/min速率搅拌均匀，在110℃，P≤0.4MPa条件下反应2小时，即得聚醚多元醇。该聚醚多元醇的分子量3000，官能度3，羟值56.7mgKOH/g，粘度550mPa·s/25℃。
应用上述聚醚多元醇合成聚合物多元醇，该聚合物多元醇的固含量为45wt.％，苯乙烯和丙烯腈的质量比为4:6，粘度6500mPa·s/25℃。
聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备：
(1)取上述聚合物多元醇100g，去离子水3.8g，33LV(三亚乙烯二胺在一缩二乙二醇中的溶液，浓度66％)0.1g，辛酸亚锡0.24g、L580(有机硅表面活性剂)1.8g加入到混合杯中，2500r/min搅拌30秒，得混合物A；
(2)将50gTDI加入步骤(1)所得混合物A中，2500r/min搅拌5秒，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入塑料膜内衬的方形盒子中，发泡后，室温(25℃)熟化一周，即得聚醚型聚氨酯软质泡沫。
实验例
将上述实施例1-7和对比例1-5制得的聚醚型聚氨酯软质泡沫，切掉样品外表皮，分别取芯部样品，切割成规定的形状，分为两组，一组在室温条件下放置，另一组在70摄氏度、95％湿度下老化7天，测试对比物理性能，其中撕裂性能测试参照GB/T 10808-2006标准，具体测试方法如下：
将试样切割成长方体，界面为正方形25mm×25mm，长度为150mm，沿着长度方向中间位置，切一条长度50mm的切口，然后将样片展开，用夹具加在万能试验机上，测试撕裂强度。
拉伸性能测试参照GB/T 6344-2008标准，具体测试方法如下：
取截面为矩形的样品，厚度为10mm，使用刀模冲压试样，得到测试用的样片。将万能试验机载荷示值置于零，把试样夹在万能试验机夹具上，仔细而对称的调整试样，使得拉力均匀分布在试样截面上，对试样施加0.1kPa的预应力或0.5％的预伸长。完成预载荷或者预拉长之后，将伸长测试系统示值清零，然后启动拉力试验机，拉伸速度为500mm/min，记录拉伸过程最大载荷，以及试样断裂瞬间最大伸长率。
具体测试结果如下表1-3所示。
表1不同环氧丁烷含量聚醚多元醇制得的聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能
由表1中的数据可知：当聚醚多元醇中环氧丁烷质量占比在50-95％时，制备的聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能得到提高，而且随着聚醚多元醇中环氧丁烷含量的升高而升高；当聚醚多元醇中环氧丁烷质量占比低于50％时，制备的聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能没有改善。
表2不同多元醇制得的聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能
由表2中的数据可知：使用含有环氧丁烷的聚醚多元醇作为原料合成聚合物多元醇，和使用普通聚醚多元醇(不含有环氧丁烷)为原料合成的聚合物多元醇对比，发现含有环氧丁烷的聚合物多元醇制备的聚醚型聚氨酯软质泡沫耐湿热老化性能更强；使用聚合物多元醇制备的聚醚型聚氨酯软质泡沫比相应的聚醚多元醇制备的聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能更强；调整苯乙烯与丙烯腈的比例之后发现，增加苯乙烯的含量有助于提高泡沫的耐湿热老化性能。
表3聚醚多元醇和聚合物多元醇制得的聚醚型聚氨酯软质泡沫的耐湿热老化性能
由上表中的数据可知：含有环氧丁烷的多元醇制备的聚醚型聚氨酯软质泡沫耐湿热老化性能更强。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种聚醚多元醇在制备耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫中的应用，其特征在于，所述聚醚多元醇的原料包括环氧丁烷，且环氧丁烷的质量占原料总质量的50-95％。
2.根据权利要求1所述应用，其特征在于，所述环氧丁烷的质量占原料总质量的50-70％。
3.根据权利要求1或2所述应用，其特征在于，所述聚醚多元醇是由多羟基化合物，环氧丁烷，环氧丙烷和环氧乙烷反应得到，其中，环氧乙烷质量占原料总质量的5-50％，环氧丙烷质量占原料总质量的5-50％，多羟基化合物占原料总质量的1-3％。
4.根据权利要求3所述应用，其特征在于，所述环氧丙烷质量占原料总质量的30-42％，环氧乙烷质量占原料总质量的8-13％，多羟基化合物占原料总质量的1.5-2.5％。
5.根据权利要求4所述应用，其特征在于，所述耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的原料包括如下重量份的组份：异氰酸酯10-90份，多元醇100份，发泡剂0.5-50份，催化剂0.1-0.5份，表面活性剂0.1-10份。
6.根据权利要求5所述应用，其特征在于，所述多元醇为权利要求1-4任一项所述聚醚多元醇和/或由权利要求1-4任一项所述的聚醚多元醇制备得到的聚合物多元醇。
7.根据权利要求6所述应用，其特征在于，所述聚合物多元醇由权利要求1-4所述聚醚多元醇，分散剂，苯乙烯，丙烯腈通过自由基聚合反应得到；苯乙烯和丙烯腈的质量比为9:1-1:9。
8.根据权利要求7所述应用，其特征在于，所述苯乙烯和丙烯腈的质量比为1.2:1-1:1.2。
9.根据权利要求5所述应用，其特征在于，所述耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫的制备方法包括如下步骤：
(1)将各原料按选定的配比搅拌均匀，得混合物A；
(2)将异氰酸酯加入到步骤(1)得到的混合物A中，搅拌均匀，得混合物B；
(3)将步骤(2)得到的混合物B倒入磨具中，发泡后，室温熟化1-3周，即得耐湿热老化的聚醚型聚氨酯软质泡沫。
10.根据权利要求9所述应用，其特征在于，所述异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯，二苯基甲烷二异氰酸酯，多聚二苯甲烷二异氰酸酯，六亚甲基二异氰酸酯，异佛尔酮二异氰酸酯中的一种或几种；
和/或，所述的发泡剂为去离子水或二氯甲烷；
和/或，所述的表面活性剂分为离子型表面活性剂或非离子型表面活性剂；
和/或，所述的催化剂为叔胺催化剂和/或有机锡催化剂；
和/或，所述的交联剂为二乙醇胺、三乙醇胺、甘油、三羟甲基丙烷中的一种或几种。
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