CN110370006A - 一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置，包括支承工作台，支承工作台上设有可相对于支承工作台旋转的用于放置调角器扭簧的第一转盘和用于放置中心轴组件的第二转盘，支承工作台上设置有用于转移中心轴组件的第一机械手和设置在支承工作台上用于检测调角器扭簧或中心轴组件的检测操作装置，中心轴组件与调角器扭簧之间的装配通过第一机械手的微压实现。本发明解决了现有技术中调角器扭簧与中心轴组件之间的装配缺少特定的装置，效率高，出错率低，省力，能够实现调角器扭簧与中心轴组件之间有效的装配。

Description

一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置及方法

技术领域

本发明涉及机械设备领域，尤其涉及一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置及方法。

背景技术

调角器在汽车、工程机械等各个领域中得到广泛应用，使用过程中通常需要将调角器扭簧与中心轴组件进行装配。而现有的调角器扭簧与中心轴组件之间的装配都是通过人工手动装配的。现有的装配装置有很多，例如，中国公开号为CN207494888U，公开日为2018年6月15日，发明创造名称为一种装配工装，该申请案中公开了一种装配工装，包括：操作台、滑动单元、支撑板以及包装单元，滑动单元由滑轨和滑块组成，包装单元由包装纸和旋转轴组成；滑轨设置于操作台的上表面，滑块嵌入滑轨中在滑轨中移动，滑块的上部与支撑板连接，包装单元设置于操作台的侧方，包装纸套在旋转轴上，包装纸可平铺在操作台的上表面。将待装配的产品放置在支撑板后，可进行前期加工作业，然后推动支撑板在滑块的连接下，沿滑轨滑动至包装位置，进行包装。而但对调角器扭簧与中心轴组件之间的装配不适用，缺少特定的装置，而现有技术采用人工手动装配，安装步骤繁杂，效率低，易于出错，易伤人，工人劳动强度大。

发明内容

本发明解决了现有技术中调角器扭簧与中心轴组件之间的装配缺少特定的装置，采用人工手动装配，安装步骤繁杂，效率低，易于出错，易伤人，工人劳动强度大的问题，提供了一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置及方法，采用自动化的方式，提高装配效率，减低出错率，有效的节约了人力。

本发明的具体技术方案为：

一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置，包括支承工作台，支承工作台上设有可相对于支承工作台旋转的用于放置调角器扭簧的第一转盘和用于放置中心轴组件的第二转盘，支承工作台上设置有用于转移中心轴组件的第一机械手和设置在支承工作台上用于检测调角器扭簧或中心轴组件的检测操作装置，中心轴组件与调角器扭簧之间的装配通过第一机械手的微压实现。支承工作台主要用于支撑，装配时，调角器扭簧放置在第一转盘上，中心轴组件放置在第二转盘上，第一机械手可以将第二转盘上的中心轴组件移动到第一转盘上，并将中心轴组件与调角器扭簧调角器扭簧之间进行微压，实现两者的装配；与现有技术采用人工手动装配的方式相比，安装步骤更加简单，效率更加高，而且能有效避免人工操作时的失误，且能有效避免人的损伤和工人劳动强度大等问题。

作为上述方案的一种优选方案，其特征在于，第一转盘的旋转方向与第二转盘的旋转方向相同。使中心轴组件与调角器扭簧之间能有效装配。

作为上述方案的一种优选方案，检测操作装置包括第一槽宽检测机构，第二槽宽检测机构、环槽直径检测机构和锁止凸轮硬度检测机构，第一槽宽检测机构，第二槽宽检测机构、环槽直径检测机构围绕第一转盘布置且朝向第一转盘圆心，锁止凸轮硬度检测机构围绕第二转盘布置且朝向第二转盘圆心。第一槽宽检测机构和第二槽宽检测机构主要用于检测调角器扭簧上的槽宽，第一槽宽检测机构和第二槽宽检测机构均采用光线方式检测；环槽直径检测机构主要用于检测调角器扭簧的环槽直径，环槽直径检测机构采用光线方式检测；锁止凸轮硬度检测机构主要用于检测中心轴组件中锁止凸轮的硬度。

作为上述方案的一种优选方案，支承工作台上还设有滑槽板涂油机构，滑槽板涂油机构围绕第一转盘布置且朝向第一转盘圆心，滑槽板涂油机构处于第一机械手与环槽直径检测机构之间。滑槽板涂油机构主要用于对调角器扭簧进行涂油，滑槽板涂油机构处于第一机械手与环槽直径检测机构之间，使滑槽板涂油机构的工序位于环槽直径检测之后，在第一机械手将第二转盘上的中心轴组件转载到第一转盘上之前。

作为上述方案的一种优选方案，支承工作台上还设有用于将锁止凸轮与中心轴压紧的锁止凸轮压装铆接机构，锁止凸轮压装铆接机构均围绕第二转盘布置且朝向第二转盘圆心。锁止凸轮压装铆接机构主要用于将中心轴与锁止凸轮实现组件，形成中心轴组件。

作为上述方案的一种优选方案，支承工作台上还设有第二机械手和输送线，第二机械手位于输送线和第一转盘之间，第二机械手能将第一转盘上工件移动到输送线上。第二机械手主要用于将第一转盘上的工件转载到输送线上或者对不合格品进行处理。

作为上述方案的一种优选方案，第二机械手下面和支承工作台上分别设有废料盒和用于比对看工件是否合格的标准件预置机构。标准件预置机构主要用于比对工件是否合格。

作为上述方案的一种优选方案，第一转盘和第二转盘上均匀布置有若干工位，工位上错位分布有若干个工装。错位分布有效提高第一转盘和第二转盘的利用效率，并能适用多种型号。

一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的方法，具体步骤如下：

步骤一：根据工件型号规格设定的程序，调出当前相应程序，控制第二机械手动作，第二机械手将放置在标准件预置工位上的标准件取出，移载到第一转盘上；通过控制第一转盘的按节拍旋转停顿及第一槽宽检测机构、第二槽宽检测机构和环槽直径检测机构工作，对标准件各检测数据进行标定和数据存储，标定后将标准件取出并移载回标准件预置工位上；

步骤二：工件包括调角器扭簧和锁止凸轮中心轴组件，将标准件放置在标准件预置工位上，人工将滑槽板与扭簧预组装后放在调角器扭簧人工上料工位，人工将锁止凸轮与中心轴预组装后放置锁止凸轮中心轴组件人工上料工位；

步骤三：控制第一转盘按节拍旋转停顿，使滑槽板扭簧依次通过第一槽宽检测工位、第二槽宽检测工位、环槽直径检测工位和滑槽板涂油工位，使滑槽板扭簧到达扭簧定角度装配工装；其中第一槽宽检测工位和第二槽宽检测工位主要用于检测滑槽板扭簧上的槽宽，环槽直径检测工位主要用于检测滑槽板扭簧上的环槽直径，滑槽板涂油工位主要用于滑槽板扭簧的涂油；

步骤四：控制第二转盘按照节拍旋转停顿，使中心轴组件经过锁止凸轮硬度检测工位检测硬度，经过中心轴组件压装铆接工位进行压装，继续随第二转盘旋转使中心轴组件到达锁止凸轮中心轴组件下料工位；

步骤五：根据锁止凸轮硬度检测工位检测的情况，第一机械手工作；如果中心轴组件合格，第一机械手208将中心轴组件移载到位于两组件装配工装的调角器扭簧上并进行微压实现两者的结合；如果中心轴组件不合格，第一机械手将中心轴组件放入第二废料盒内；

步骤六：第一转盘继续选择，第一转盘上的工件到达扭簧定角度成品下料工位；根据第一槽宽检测工位、第二槽宽检测工位和环槽直径检测工位检测的情况，第二机械手工作；如果工件合格，第二机械手通过锁止凸轮中心轴组件将扭簧相对滑槽板旋转设定角度并后将工件移载到输送线上料工位上，从而实现扭簧定角度装配；如果工件不合格，第二机械手将工件放到第一废料盒内。

本发明的有益效果是：

1.本发明与现有技术采用人工手动装配的方式相比，安装步骤更加简单，效率更加高，而且能有效避免人工操作时的失误，且能有效避免人的损伤和工人劳动强度大等问题；

2.本发明采用自动化的方式进行装配，大大提高的装配的效率和工件的装配质量；

3.本发明采用自动化的手段进行扭簧定度角度装配、检测、涂油、下料，且设有上料检测和防错机构，保证了来料合格和上料正确性，大大降低了劳动强度，提高了生产效率，产品质量更加稳定，通过程序控制、信息采集及数据交换处理，可适用于调角器核心件流水线智能生产。

附图说明

图1是是本发明拆出安装架体后的结构示意图；

图2是本发明的轴侧图；

图3是本发明的俯视图；

图4是本发明的第一转盘示意图；

图5是本发明的第二转盘示意图；

图6是本发明的工位示意图；

图7是本发明的工件的简图；

图8是本发明的第一槽宽检测机构的结构示意图；

图9是本发明的环槽直径检测机构的结构示意图；

图10是本发明的滑槽板涂油机构的结构示意图；

图11是本发明的锁止凸轮硬度检测机构的结构示意图；

图12是本发明的锁止凸轮压装铆接机构的结构示意图；

图13是本发明的锁止凸轮压装铆接机构的另一个结构示意图；

图14是本发明的第一机械手的结构示意图；

图15是本发明的第二机械手的结构示意图。

图中：1、第一转盘，2、第二转盘，3、安装架体，201、支承工作台，202、第一槽宽检测机构，203、第二槽宽检测机构，204、环槽直径检测机构，205、滑槽板涂油机构，206、锁止凸轮硬度检测机构，207、锁止凸轮压装铆接机构，208、第一机械手，209、第二机械手，210、输送线，301、第一视觉检测系统，302、第一工装解锁系统，303、第一检测传感器，304、标准件预置机构，305、第二检测传感器，306、输送工装总成，307、升降二次精定位机构，308、第一废料盒，309、第二视觉检测系统，310、第二废料盒，401、第一工装，402、第二工装，403、第一伺服台，501、第二伺服台，502、固定盘，503、第三工装，504、第四工装，505、第五工装，506、第六工装，507、第三检测传感器，508、第四检测传感器，601、滑槽板扭簧人工上料工位，602、第一槽宽检测工位，603、第二槽宽检测工位，604、环槽直径检测工位，605、滑槽板涂油工位，606、锁止凸轮中心轴人工上料工位，607、锁止凸轮硬度检测工位，608、锁止凸轮中心轴压装铆接工位，609、锁止凸轮中心轴组件下料工位，6010、两组件装配工位，6011、扭簧定角度成品下料工位，6012、标准件预置工位，6013、输送线上料工位，4、工位，5、调角器扭簧调角器扭簧，6、中心轴组件，7、检测操作装置，81、第一伺服驱动，82、第一立柱支座，83、第二直线导轨副，84、第一转接头，85、第一转接块，86、第一拖架，87、第五检测传感器，88、第六检测传感器，89、第一轴浮动单元，810、第一挡位支座，811、第一气爪，812、第一位移传感器，813、第一卡脚，814、第二卡脚，101、第二伺服驱动，102、支座，103、导轨副，104、第二专机转接头，105、第二转接块，106、第二拖架，107、第二挡位支座，108、第二轴浮动单元，109、第二气爪，1010、第三卡脚，1011、第四卡脚，1012、第二位移传感器，1013、第七检测传感器，1014、第八检测传感器，111、支架，112、第一纵向驱动电缸，113、第一横向驱动电缸，114、第二气缸，115、出油阀，116、油枪， 51、第三立柱支座，52、第一气缸，53、移动座，54、导向副，55、第一压簧，56、第三固定板，57、硬度检测仪中的探针，58、定距压头，59、挡位柱，510、第二固定座，511、缓冲器，512、第二视角系统，513、光源，61、机座，62、底座62，63、第一直线导轨副，64、拖板，65、连接块，66、第三固定座，67、位移传感器，68、伺服压机，69、连接头，610、第四固定座，611、压力传感器，612、转接块，613、第五固定座，614、弹簧挡板，615、传力销，616、垫片，617、压爪，618、牙套，619、挡板，620、顶杆，621、第二压簧，121、第二支架，122、第二横向驱动电缸，123、第三拖架，124、第四直线导轨副，125、第四拖架，126、第三气缸，127、第三伺服驱动，128、安装座，129、第一固定架，1210、第三气爪，1211、第四气爪，1212、第五卡脚，1213、第二机械手指，71、第三支架，72、横向驱动电缸，73、第二纵向驱动电缸，74、垂直驱动电缸，75、纵向拖板，76、横向拖板，77、垂直拖架，78、第五气爪，79、第一机械手指。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图对本发明作进一步的描述。

实施例1：

如图1、图2、图3、图4、图5和图7所示，一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置，包括支承工作台201和总控制系统，支承工作台201上设有第一转盘1和第二转盘2，第一转盘1和第二转盘2均可在支承工作台201上旋转，第一转盘1和第二转盘均为圆环形。第一转盘1的旋转，通过固定在支承工作台201上的第一伺服台403驱动旋转实现，第一伺服台403能支承第一转盘1。第一伺服台403内设有第一驱动电机，第一驱动电机与第一转盘1之间通过第一驱动轴和蜗杆蜗轮机构驱动实现旋转，且支承工作台201对第一转盘1具有一定支撑作用。第一转盘2的旋转，通过固定在支承工作台201上的第二伺服台501驱动实现旋转，且支承工作台201上还固定设置有固定盘502，第二伺服台401内设置有第二驱动电机，固定盘502与中间固定轴相连，第二转盘2与固定轴外旋转轴相连，通过第二驱动电机带动旋转轴旋转进而驱动第二转盘2旋转，第二驱动电机驱动旋转轴通过蜗杆蜗轮机构实现。

第一转盘1和第二转盘2上均匀布置有若干工位4，工位4上错位分布有若干个工装，工装之间为等间距分布。工装包括第一工装401、第二工装402、第三工装503、第四工装504、第五工装505、第六工装506。第一工装401、第二工装402设置在第一转盘1上，第三工装503、第四工装504、第五工装505和第六工装506设置在第二转盘2上。在本实施例中，第一转盘1和第二转盘2上均匀设置有16个工装位置，第一转盘1上的两种不同工装可以固定两种不同型号的调角器扭簧5，在第二转盘2上的四种不同工装可以固定四种不同型号的中心轴组件6。支承工作台201上设置有用于转移中心轴组件6的第一机械手208和围绕第一转盘1或第二转盘2布置用于检测调角器扭簧5或中心轴组件6的检测操作装置7，中心轴组件6与调角器扭簧5之间的装配通过第一机械手208的微压实现。第一机械手208能将中心轴组件6从第二转盘2上转移到第一转盘1上。检测操作装置7包括第一槽宽检测机构202，第二槽宽检测机构203、环槽直径检测机构204和锁止凸轮硬度检测机构206，第一槽宽检测机构202，第二槽宽检测机构203、环槽直径检测机构204围绕第一转盘1布置且朝向第一转盘1圆心，锁止凸轮硬度检测机构206围绕第二转盘2布置且朝向第二转盘2圆心。支承工作台201上还设有滑槽板涂油机构205，滑槽板涂油机构205围绕第一转盘1布置且朝向第一转盘1圆心，滑槽板涂油机构205处于第一机械手208与环槽直径检测机构204之间。支承工作台201上还设有用于将锁止凸轮与中心轴压紧形成中心轴组件6的锁止凸轮压装铆接机构207，锁止凸轮压装铆接机构207均围绕第二转盘2布置且朝向第二转盘2圆心。锁止凸轮压装铆接机构207处于第一机械手208与锁止凸轮硬度检测机构206之间。在第一转盘1周围的支承工作台201上还设置有第一视觉检测系统301、第一工装解锁系统302和第一检测传感器303。

如图6所示，在第一转盘1上，第一槽宽检测机构201正下方为第一槽宽检测工位602，第二槽宽检测机构203正下方为第二槽宽检测工位603，环槽直径检测机构204正下方为环槽直径检测工位604，滑槽板涂油机构205正下方为滑槽板涂油工位605。在第一转盘1上的第一槽宽检测工位602的顺时针方向上设有滑槽板扭簧人工上料工位601，滑槽板涂油工位605的逆时针方向上依次设有两组件装配工位610、扭簧定角度成品下料工位6011，并且扭簧定角度成品下料工位6011在滑槽板扭簧人工上料工位601的顺时针方向上。在第二转盘2上，锁止凸轮硬度检测机构206正下方为锁止凸轮硬度检测工位607，锁止凸轮压装铆接机构207正下方为锁止凸轮中心轴压装铆接工位608，在第二转盘2上的锁止凸轮硬度检测工位607的顺时针方向上设有锁止凸轮中心轴人工上料工位606，在锁止凸轮中心轴压装铆接工位608的逆时针方向上设有锁止凸轮中心轴组件下料工位609，并且锁止凸轮中心轴组件下料工位609在锁止凸轮中心轴人工上料工位606的顺时针方向上。

如图8所示，第一槽宽检测机构202包括第一伺服驱动81、第一立柱支座82、第二直线导轨副83、第一转接头84、第一转接块85、第一拖架86、第五检测传感器87、第六检测传感器88、第一轴浮动单元89、第一挡位支座810、第一气爪811、第一位移传感器812、第一卡脚813、第二卡脚814；第二槽宽检测机构203与第一槽宽检测机构203结构相同，但大小不同，可适用于不同的型号。第一槽宽检测检测机构202的第一立柱支座82固定设在支承工作台201上，第一立柱支座82上设有第一伺服驱动81、第一直线导轨副83、第一检测传感器支座和第一挡位支座810，第一伺服驱动81伸出轴下端设有第一转接头84，第一转接头84下端设有第一转接块85，第一转接块85下端连接第一拖架86，第一拖架86下端设有两套第一轴浮动单元89，第一轴浮动单元89下端设有第一气爪811，第一气爪811下端设有第一卡脚813和第二卡脚814，第一卡脚813上设有第一位移传感器812，第二卡脚814连接第一位移传感器812伸出轴一端，第一直线导轨副83上设有第一拖架86，第一检测传感器支座上设有第五检测传感器87和第六传感器88，第一挡位支座810上设有挡位柱和缓冲器。

如图9所示，环槽直径检测机构204包括第二伺服驱动101、第二立柱支座102、第三直线导轨副103、第二专机转接头104、第二转接块105、第二拖架106、第二挡位支座107、第二轴浮动单元108、第二气爪109、第三卡脚1010、第四卡脚1011、第二位移传感器1012、第七检测传感器1013、第八检测传感器1014。环槽直径检测机构204的第二立柱支座102固定设在支承工作台201上，第二立柱支座102上设有第二伺服驱动101、第三直线导轨副103、第二检测传感器支座和第二挡位支座107，第二伺服驱动101下端设有第二专机转接头104，第二专机转接头104下端设有第二转接块105，第二转接块105连接第二拖架106，第二拖架106下端设有第二轴浮动单元108，第二轴浮动单元108下端设有第二气爪109，下端设有第三卡脚1010和第四卡脚1011，第四卡脚1011上设有第二位移传感器1012，第三卡脚1010连接第二位移传感器1012伸出轴一端，第三直线导轨副103上设有第二拖架106，第二检测传感器支座单设有第七检测传感器1013和第八检测传感器1014，第二挡位支座107上设有挡位柱和缓冲器。

如图10所示，滑槽板涂油机构205包括支架111、第一纵向驱动电缸112、第一横向驱动电缸113、第二气缸114、出油阀115、油枪116。滑槽板涂油机构205的支架111固定设在支承工作台201上，支架111上设有第一纵向驱动电缸112，第一纵向驱动电缸112上设有第一横向驱动电缸113，第一横向驱动电缸113上设有第一气缸114，第一气缸114上设有涂油系统的出油阀115，出油阀115下设有油枪116。

如图11所示，锁止凸轮硬度检测机构206包括第三立柱支座51、第一气缸52、移动座53、导向副54、第一压簧55、第三固定板56、硬度检测仪中的探针57、定距压头58、挡位柱59、第二固定座510、缓冲器511、第二视角系统512、光源513。锁止凸轮硬度检测机构206的第三立柱支座51固定设在支承工作台201上，第三立柱支座51上设有视角系统512、光源513，视角系统512、光源513上设有移动座53，移动座53上设有导向副54，导向副54下端设有第三固定板56，移动座53和第三固定板56之间设有第一压簧55，第三固定板56下设有硬度检测仪中的探针57和定距压头58，第三立柱支座51上还设有第二固定座510，第二固定座510上设有挡位柱59和缓冲器511，在工作台1上的第三立柱支座51两侧分别设有视角系统512和光源513。

如图12和图13所示，锁止凸轮压装铆接机构207包括机座61、底座62、第一直线导轨副63、拖板64、连接块65、第三固定座66、位移传感器67、伺服压机68、连接头69、第四固定座610、压力传感器611、转接块612、第五固定座613、弹簧挡板614、传力销615、垫片616、压爪617、牙套618、挡板619、顶杆620、第二压簧621。锁止凸轮压装铆接机构207的机座61固定设在支承工作台201上，机座61上设有底座62、第四直线导轨副63、第三固定座66和伺服压机68，第四直线导轨副63上设有拖板64，拖板64上设有连接块65和转接块612，连接块65一端连接位移传感器67的伸出轴一端，第三固定座66上设有连接位移传感器67，伺服压机68伸出轴下端设有连接头69，连接头69下端设有第四固定座610，第四固定座610中固定设有压力传感器611，第四固定座610下端固定连接转接块612上端，转接块612下端设有第五固定座613，转接块612下段孔内同轴设有压簧，第五固定座613上端同轴设有弹簧挡板614，弹簧挡板614固定压住压簧下端，第五固定座613内均布设有三个传力销615，传力销615上下端分别顶住弹簧挡板614和垫片616，第五固定座613内还设有垫片616、牙套618，第五固定座613内还均布设有四个顶杆620和第二压簧621，且第二压簧621与顶杆620同轴安装并压住顶杆620一端面，顶杆620另一端面顶住牙套618，第五固定座613外侧对应顶杆620处还均布固定设有四个挡板619，牙套618内均布设有三个压爪617，压抓上端顶住垫片616下端。

如图14所示，第一机械手208包括第三支架71、横向驱动电缸72、第二纵向驱动电缸73、垂直驱动电缸74、纵向拖板75、横向拖板76、垂直拖架77、第五气爪78、第一机械手指79。第二机械手209的第三支架71固定设在支承工作台201上，第三支架71上设有横向驱动电缸72，横想驱动电缸72上设有横向拖板76，横向拖板76上设有第二纵向驱动电缸73，第二纵向驱动电缸73上设有纵向拖板75，纵向拖板75上设有垂直驱动电缸74，垂直驱动电缸74上设有垂直拖架77，垂直拖架77下端设有第五气爪78，第五气爪78下端设有第一机械手指79。

如图15所示，第二机械手209包括第二支架121、第二横向驱动电缸122、第三拖架123、第四直线导轨副124、第四拖架125、第三气缸126、第三伺服驱动127、安装座128、第一固定架129、第三气爪1210、第四气爪1211、第五卡脚1212、第二机械手指1213。第二机械手209的第二支架121固定在支承工作台201上，第二支架121上设有第二横向驱动电缸122，第二横向驱动电缸122上设有第三拖架123，第三拖架123上设有第四直线导轨副124、第三气缸126和挡位固定座，第三气缸126下端设有活动接头，活动接头下端连接第四拖架125，第四直线导轨副124上设有第四拖架125，挡位固定座上设有挡位柱和缓冲器，第四拖架125上固定设有安装座128，安装座128上固定设有第三伺服驱动127，第三伺服驱动127下端设有第一固定架129，第一固定架129下设有第三气爪1210和第四气爪1211，第三气爪1210下端设有第二机械手指1213，第四气爪1211下设有第五卡脚1212。

支承工作台201上还设有第二机械手209和输送线210，输送线210上设置有若干输送工装总成306、升降二次精定位机构307、第二视觉检测系统305和若干挡件机构。升件二次精定位机构307设置在输送线210上，输送工装总成306与升件二次精定位机构307连接，工作时，升件二次精定位机构307上的定位销升起对输送工装总成306进行二次精定位。第二机械手209位于输送线210和第一转盘1之间，第二机械手209能将第一转盘1上工件移动到输送线210上。在本实施例中，输送线201位于第一转盘1的后面（按照图2所示的方位）。第二机械手209与第一转盘1之间固定有标准件预置机构304，标准件预置机构304用于放置工件的标准件，第二机械手209能将标准件移动到第一转盘1上进行数据标定和数据存储。支承工作台201上设有第一废料盒308和第二废料盒310，第一废料盒308在第二机械手209附近，在本实施例中第一废料盒308在第二机械手209前面，第二机械手209能将废工件放进第一废料盒308内。第二废料盒310在第一机械手209附近，在本实施例中第二废料盒310在第一机械手208前面。标准件预置机构304对应放置工件的位置为标准件预置工位6012，输送工装总成306上对应放置工件的位置为输送线上料工位6013。固定盘507上的锁止凸轮中心轴人工上料工位606对应设有第三检测传感器507，锁止凸轮中心轴组件下料工位609对应设有第四检测传感器508。支承工作台201上还设有安装架体3，安装架体上设有封闭安全防护栏，并在滑槽板扭簧人工上料工位601、锁止凸轮中心轴人工上料工位606处设有安全光膜，保护人身安全。装置还设有电源，各部分的工作均由电源提供电量，实现工作。各部分的单独控制由各自的控制系统单独控制，各部分之间的有序完成各自的动作均由总控制系统控制，总控制系统设置在支承工作台201上。第一转盘1的旋转方向与第二转盘2的旋转方向相同。在本实施例中第一转盘1和第二转盘2均为逆时针旋转。

一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的方法，具体步骤如下：

步骤一：根据工件型号规格设定的程序，调出当前相应程序，控制第二机械手209动作，第二机械手209将放置在标准件预置工位6012上的标准件取出，移载到第一转盘1上；通过控制第一转盘1的按节拍旋转停顿及第一槽宽检测机构202、第二槽宽检测机构203和环槽直径检测机构204工作，对标准件各检测数据进行标定和数据存储，标定后将标准件取出并移载回标准件预置工位6012上；

步骤二：工件包括调角器扭簧和锁止凸轮中心轴组件，将标准件放置在标准件预置工位6012上，人工将滑槽板与扭簧预组装后放在调角器扭簧人工上料工位601，人工将锁止凸轮与中心轴预组装后放置锁止凸轮中心轴组件人工上料工位606；

步骤三：控制第一转盘1按节拍旋转停顿，使滑槽板扭簧5依次通过第一槽宽检测工位602、第二槽宽检测工位603、环槽直径检测工位604和滑槽板涂油工位605，使滑槽板扭簧到达两组件装配工装6010；其中第一槽宽检测工位602和第二槽宽检测工位603主要用于检测滑槽板扭簧5上的槽宽，环槽直径检测工位604主要用于检测滑槽板扭簧5上的环槽直径，滑槽板涂油工位605主要用于滑槽板扭簧5的涂油；

步骤四：控制第二转盘2按照节拍旋转停顿，使中心轴和锁止凸轮经过锁止凸轮硬度检测工位607检测硬度，经过锁止凸轮中心轴压装铆接工位608进行压装形成中心轴组件6，继续随第二转盘2旋转使中心轴组件6到达锁止凸轮中心轴组件下料工位609；

步骤五：根据锁止凸轮硬度检测工位607检测的情况，第一机械手208工作；如果中心轴组件合格，第一机械手208将中心轴组件6移载到位于两组件装配工装6010的调节器扭簧5上并进行微压实现两者的结合；如果中心轴组件不合格，第一机械手208将中心轴组件6放入第二废料盒310内；

步骤六：第一转盘1继续选择，第一转盘1上的工件到达扭簧定角度装配组件下料工位611；根据第一槽宽检测工位602、第二槽宽检测工位603和环槽直径检测工位604检测的情况，第二机械手209工作；如果工件合格，第二机械手209将工件移载到输送线上料工位6013上；如果工件不合格，第二机械手209将工件放到第一废料盒308内。

其中，将工件4移载到输送线上料工位6013上，输送线210工作，输送线上的阻挡机构工作，输送工装总成306被阻挡停止输送，第二检测传感器305检测输送工装总成306到位，升降二次精定位机构307工作，定位销升起对输送工装总成306进行二次精定位，等待工件输送上料定位放置，工件输送上料定位放置后，升降二次精定位机构307反向工作，定位销下降回到原位，阻挡机构放行，输送工装总成306。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置，包括支承工作台，其特征在于，支承工作台上设有可相对于支承工作台旋转的用于放置调角器扭簧的第一转盘和用于放置中心轴组件的第二转盘，支承工作台上设置有用于转移中心轴组件的第一机械手和设置在支承工作台上用于检测调角器扭簧或中心轴组件的检测操作装置，中心轴组件与调角器扭簧之间的装配通过第一机械手的微压实现。

2.根据权利要求1所述的一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置，其特征在于，第一转盘的旋转方向与第二转盘的旋转方向相同。

3.根据权利要求2所述的一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置，其特征在于，检测操作装置包括第一槽宽检测机构，第二槽宽检测机构、环槽直径检测机构和锁止凸轮硬度检测机构，第一槽宽检测机构，第二槽宽检测机构、环槽直径检测机构围绕第一转盘布置且朝向第一转盘圆心，锁止凸轮硬度检测机构围绕第二转盘布置且朝向第二转盘圆心。

4.根据权利要求3所述的一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置，其特征在于，支承工作台上还设有滑槽板涂油机构，滑槽板涂油机构围绕第一转盘布置且朝向第一转盘圆心，滑槽板涂油机构处于第一机械手与环槽直径检测机构之间。

5.根据权利要求4所述的一种用于装配调节器调角器扭簧与中心轴组件的装配装置，其特征在于，支承工作台上还设有用于将锁止凸轮与中心轴压紧的锁止凸轮压装铆接机构，锁止凸轮压装铆接机构均围绕第二转盘布置且朝向第二转盘圆心。

6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置，其特征在于，支承工作台上还设有第二机械手和输送线，第二机械手位于输送线和第一转盘之间，第二机械手能将第一转盘上工件移动到输送线上。

7.根据权利要求6所述的一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置，其特征在于，第二机械手下面和支承工作台上分别设有废料盒和用于槽宽检测和环槽直径检查前检测标定的标准件预置机构。

8.根据权利要求1或2或3或4或5所述的一种用于装配调角器扭簧与中心轴组件的装置，其特征在于，第一转盘和第二转盘上均匀布置有若干工位，工位上错位分布有若干个工装。

9.一种根据权利要求1至8任意一项所述的用于装配调角器扭簧与中心轴组件的方法，其特征在于，具体步骤如下：

步骤一：根据工件型号规格设定的程序，调出当前相应程序，控制第二机械手动作，第二机械手将放置在标准件预置工位上的标准件取出，移载到第一转盘上；通过控制第一转盘的按节拍旋转停顿及第一槽宽检测机构、第二槽宽检测机构和环槽直径检测机构工作，对标准件各检测数据进行标定和数据存储，标定后将标准件取出并移载回标准件预置工位上；

步骤二：工件包括调角器扭簧和锁止凸轮中心轴组件，将标准件放置在标准件预置工位上，人工将滑槽板与扭簧预组装后放在调角器扭簧人工上料工位，人工将锁止凸轮与中心轴预组装后放置锁止凸轮中心轴组件人工上料工位；

步骤三：控制第一转盘按节拍旋转停顿，使调角器扭簧依次通过第一槽宽检测工位、第二槽宽检测工位、环槽直径检测工位和滑槽板涂油工位，使调角器扭簧到达扭簧定角度装配工装；其中第一槽宽检测工位和第二槽宽检测工位主要用于检测滑槽板扭簧上的槽宽，环槽直径检测工位主要用于检测滑槽板扭簧上的环槽直径，滑槽板涂油工位主要用于滑槽板扭簧的涂油；

步骤四：控制第二转盘按照节拍旋转停顿，使中心轴组件经过锁止凸轮硬度检测工位检测硬度，经过锁止凸轮中心轴压装铆接工位进行压装铆接，继续随第二转盘旋转使中心轴组件到达锁止凸轮中心轴组件下料工位；

步骤五：根据锁止凸轮硬度检测工位检测的情况，第一机械手工作；如果中心轴组件合格，第一机械手208将中心轴组件移载到位于两组件装配工装的调角器扭簧上并进行微压实现两者的结合；如果中心轴组件不合格，第一机械手将中心轴组件放入第二废料盒内；

步骤六：第一转盘继续选择，第一转盘上的工件到达扭簧定角度装配组件下料工位；根据第一槽宽检测工位、第二槽宽检测工位和环槽直径检测工位检测的情况，第二机械手工作；如果工件合格，第二机械手通过锁止凸轮中心轴组件将扭簧相对滑槽板旋转设定角度并后将工件移载到输送线上料工位上，从而实现扭簧定角度装配；如果工件不合格，第二机械手将工件放到第一废料盒内。