CN113686292A - 传动轴移动端节内环自动检测分组机 - Google Patents

传动轴移动端节内环自动检测分组机 Download PDF

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Abstract

传动轴移动端节内环自动检测分组机,用于对移动端节内环进行自动检测和分组,其机架上设有控制器、内环抓取装置、球道检测装置、内环分组装置、内环调角装置、内环翻转装置、内环上料装置等,球道检测装置中与内环六个球道相对的检测钢球与对应球道接触后,获得三组相对两个钢球之间的中心距离数值,将三组数值传输给控制器,控制器计算三组数值中的最大值、最小值或平均值,并根据标准值进行比较,最终判定被测内环的组别,最后通过内环分组装置将内环归组收纳,该分组机能够对内环进行自动检测和分组,其检测分组准确且检测效率高。

Description

传动轴移动端节内环自动检测分组机
技术领域
本发明涉及自动检测设备,具体是传动轴移动端节内环自动检测分组机。
背景技术
轿车等速万向节传动轴由固定节、中间轴和移动端节构成,其中,移动端节是传动轴的重要安全部件,在移动端节装配中,内环组别对移动端节的性能影响至关重要,内环的组别不当,会引起移动端节异响、磨损严重、传递效率降低、使用寿命缩短等问题,导致用户不满。以往对内环进行分组的方式是采用手工测量,内环的外圆面沿周均布设有六个球道,使用测量每两个相对球道之间的数值,取三次测量结果的最大值、最小值或中间值,再在工件上写下组值,完成分组。手工测量分组单班需要一人,三班需要三人,人力成本较高,且效率很低,并且,由于长时间工作会使人产生疲劳注意力分散,所以,采用人工手段进行测量,获得的组值受人为影响较大,重复性和再现性较差,极易出现错组,经常发生装配后的移动端节不符合产品图纸要求的现象,在后续产品性能检测中,不合格的产品就会出现滑移力和摆动力矩超差的问题,需要将该不合格的传动轴移动端节进行拆解,重新选择合适组别的内环进行装配,不仅导致总装效率低下,在拆解移动端节后,该移动端节的卡箍、钢球、润滑脂胶罩等零件全部报废,造成了材料和物料的严重浪费,增加了生产成本。若装有不合格内环的传动轴发货至用户方,在传动轴使用一段时间、甚至是在主机厂下线时就会出现异响现象,导致用户退货或索赔现象,给单位造成巨大损失。因此,在内环装配现场亟需一种可以对内环进行自动检测分组且测量精度高、工作效率快的机器,从而代替人工检测。
发明内容
本发明的目的是提供一种传动轴移动端节内环自动检测分组机,能够对内环进行自动检测和分组,其检测分组准确且检测效率高。
本发明的技术方案一是:传动轴移动端节内环自动检测分组机,包括机架,其特征在于:机架上设有控制器、内环抓取装置、球道检测装置、内环分组装置,其中:
所述的内环抓取装置包括动力转轴和抓取机构,动力转轴的轴体与机架转动连接;抓取机构包括横臂,横臂的一端与动力转轴固连,横臂的另一端装有立式升降滑台,立式升降滑台的定端与横臂固连,立式升降滑台的动端装有卡盘,卡盘的底面上装有同步张合的内撑式的动力卡爪;
所述的球道检测装置包括与机架固连的搁台,搁台的顶部设有用于托举内环的第一水平面,搁台垂心线沿周均布设有六套钢球校验机构,每套钢球校验机构中包括有底座,各底座上固装有位移传感器和滑杆;各底座上滑杆的数量为两根,两根滑杆沿垂直方向上、下布置且两端与对应的底座固连,各滑杆的轴心线垂直于搁台垂心线,各底座上还设有滑块,各滑块上设有与两根滑杆对应的两个滑孔,各滑块通过所述的两个滑孔与对应底座上的两个滑杆往复滑动连接,各滑块与底座之间设有用于驱动滑块向搁台垂心线方向位移的弹簧,各弹簧的弹力相同;各底座上固装有用于驱动滑块向搁台垂心线反方向位移的滑块伸缩缸,各滑块伸缩缸的伸缩端与对应的滑块活动拉接或活动顶接;各滑块面向搁台垂心线的一端固装有与内环球道相匹配的检测钢球,各滑块的另一端与对应底座上位移传感器的探测端相对;所述的搁台位于动力卡爪的移动路径内;六套钢球校验机构中:其中两个位置相对的钢球校验机构内,各滑杆与滑块上对应的滑孔间为直线滑动配合连接;其余的四个钢球校验机构内,位于上方的滑杆与滑块上对应的滑孔间是直线滑动配合连接,位于下方的滑杆其直径尺寸小于该滑块上对应的滑孔直径尺寸;
所述的内环分组装置包括安装在机架上的分组输送机,该分组输送机的一侧设有安装在机架上的多个倾斜的料槽,各料槽位于低位的一端是盲端,各料槽位于高位的一端是开口端,各料槽开口端与分组输送机的输送带相对;分组输送机的另一侧设有固装于机架上与各料槽数量相同位置相对的第一水平伸缩缸,各第一水平伸缩缸的伸缩端与对应料槽的开口端相对;输送带的上方设有固装在机架上与各第一水平伸缩缸数量相同位置对应的第一垂直伸缩缸和第一传感器,各第一垂直伸缩缸的伸缩端固装有挡块,各第一传感器的探测端与分组输送机的输送带上表面相对;分组输送机的输送带起始端位于动力卡爪的移动路径内;
各位移传感器的信号输出端、各第一传感器的信号输出端各通过信号线与控制器的信号输入端联接;分组输送机中执行器的信号输入端、动力转轴中执行器的信号输入端、立式升降滑台中执行器的信号输入端、动力卡爪中执行器的信号输入端、各第一水平伸缩缸中执行器的信号输入端、各第一垂直伸缩缸中执行器的信号输入端、各滑块伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
基于技术方案一所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,本发明的技术方案二是:机架上设有内环调角装置,该装置具有转台伺服电机和调角传感器,转台伺服电机的机体与机架固连,转台伺服电机的电机轴上固连有转台,该转台顶平面的中央处固连有用于与内环花键孔进行插接定位的圆柱体,该圆柱体的轴心线与转台伺服电机中电机轴的轴心线重合;该圆柱体位于动力卡爪的移动路径内;调角传感器固装于机架上,调角传感器的探测端与圆柱体相对,调角传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;转台伺服电机中执行器的信号输入端通过信号线与控制器的信号输出端联接。
基于技术方案二所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,本发明的技术方案三是:机架上设有内环翻转装置,该装置具有动力升降台、翻转机构和视觉相机;其中,动力升降台具有缸体与机架固连的第二垂直伸缩缸,第二垂直伸缩缸的伸缩端固连有升降台,该升降台的顶端设有用于放置内环的第二水平面;所述的动力翻转机构包括与机架固连的基座,基座或机架上固装有第二水平伸缩缸,第二水平伸缩缸的伸缩端固装有第一立板,第一立板与基座水平滑动连接,第一立板上固装有第三垂直伸缩缸,第三垂直伸缩缸的伸缩端固装有第二立板,第二立板与第一立板垂直滑动连接,第二立板上装有动力转盘,动力转盘的定端与第二立板固连,动力转盘的动端固装有夹紧伸缩缸,夹紧伸缩缸的两侧各设有同步伸缩的夹爪,两夹爪横向对称布置,两夹爪的相对面上设有与内环外圆面对应的内弧凹面;所述的视觉相机其机体与机架固连,视觉相机的镜头与两夹爪内弧凹面之间的空隙相对;所述的升降台位于两夹爪内弧凹面之间的下方;所述转台顶平面的圆柱体位于两夹爪内弧凹面之间的前方;视觉相机的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;第二垂直伸缩缸中执行器的信号输入端、第二水平伸缩缸中执行器的信号输入端、第三垂直伸缩缸中执行器的信号输入端、动力转盘中执行器的信号输入端、夹紧伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
基于技术方案三所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,本发明的技术方案四是:机架上设有内环上料装置,该装置具有固装于机架上的上料输送机,上料输送机的输送带其末端上方设有挡料板,挡料板与机架固连,挡料板前端的一侧设有与机架固连的上料通道,挡料板前端的另一侧设有固装在机架上的第三水平伸缩缸,第三水平伸缩缸的伸缩端与上料通道的进料口相对,上料通道的出料口与升降台顶端的第二水平面相对,挡料板前端的上方设有固装在机架上的第二传感器,第二传感器的探测端与位于第三水平伸缩缸和上料通道之间的输送带相对;第二传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;上料输送机中执行器的信号输入端、第三水平伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
基于技术方案一所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,本发明的技术方案五是:输送带的上方设有安装在机架上与各第一垂直伸缩缸数量相同位置相近的第四垂直伸缩缸,各第四垂直伸缩缸的伸缩端固装有色标笔,各色标笔的涂色端与分组输送机的输送带相对;各第四垂直伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
基于技术方案一所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,本发明的技术方案六是:各料槽中,至少一个的料槽是不合格品料槽,不合格品料槽的槽口上盖有槽盖,槽盖与料槽的槽体之间设有锁机构。
基于技术方案一所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,本发明的技术方案七是:机架上固装有立台,立台顶端平面的中央处置有内环标准件,内环标准件其花键孔沿设有倒角的一端面朝向上方,内环标准件的另一端面与立台顶端平面活动压接,立台的顶面固装有多个半球形的凸块,各凸块与内环标准件上对应的球道活动顶接,内环标准件位于动力卡爪的移动路径内。
本发明的检测原理是:六个针对内环球道的检测钢球中,位置相对的两个检测钢球为一组,将内环六个球道分为三组检测对象,每组两个检测钢球与对应球道接触后,获得该组两个钢球中心距离数值,按程序使六个钢球与内环球道接触后,将获得的三组数值传输给控制器,控制器计算三组数值中的最大值、最小值或平均值,并根据标准值进行比较,最终判定被测内环的组别。
本发明的工作过程和原理是:将内环放置在搁台顶部的第一水平面的中间处,内环的花键孔其一端的孔沿设有倒角、而另一端的孔沿无倒角,利用内环的该结构判定内环花键孔装配方向,在检测时,则要使内环花键孔沿有倒角的一面朝上,再调整内环的六个球道与六套钢球校验机构中的六个检测钢球相对,各钢球校验机构在待机状态时,控制器控制各钢球校验机构中的滑块伸缩缸克服弹簧的弹力使各滑块上的钢球远离搁台轴心线,用于让位,便于放入内环,当内环放入后,通过控制器启动球道检测装置,该运行程序中,控制器选中一个底座与机架固连的钢球校验机构,通过驱动该机构滑块伸缩缸的伸缩端位移来释放滑块直至该伸缩端与滑块分离,滑块带动检测钢球在弹力作用下靠近搁台垂心线,使该检测钢球的球端首先与被测内环上对应的球道接触,然后控制器选中另一个底座与机架固连的钢球校验机构,重复上一个钢球校验机构的步骤,使其检测钢球的球端与被测内环上对应的球道接触,在上述两个置于相对位置检测钢球的夹持下,内环被初步定位,然后,按对角线依次进行的方式,控制器依次使另外四个钢球校验机构中检测钢球在弹力作用下依次与内环上对应的球道进行接触,由于各滑块的弹力相同,可以确保被测内环置于中心位置,又由于另外四个钢球校验机构中位于下方的滑杆其直径尺寸小于该滑块上对应的滑孔直径尺寸,通过两者的间隙余量,使另外四个钢球校验机构中的滑块可沿位于上方滑杆的轴心线进行周向摆动,从而使该四个钢球校验机构中的检测钢球与内环上对应的其余四个球道充分接触并与其它两个钢球校验机构中的检测钢球将被测内环六等分,保证测量的高度准确性;各传感器将测得的数值传给控制器,控制器取最大值、最小值或平均值进行计算,将实际测得的值与标准值进行对比,并根据预设的组别范围,从而确定被测内环的组别;
当球道检测装置完成对被测内环的检测后,立式升降滑台的动端下降,使得卡盘上的动力卡爪探入被测内环的花键孔中,然后动力卡爪同步张开,动力卡爪在内环的花键孔中撑住并固定内环;同步的,在动力卡爪涨卡固定内环后,各滑块通过拉力远离搁台垂心线,使检测钢球与对应球道分离,球道检测装置进入待机状态,当滑块复位后,立式升降滑台的动端上升,将内环抓离搁台,动力转轴带动横臂进行转动,使卡盘与分组输送机的起始端相对,立式升降滑台的动端下降,使内环的底面接近分组输送机起始端的输送带表面后,动力卡爪同步缩合,将内环放在分组输送机起始端的输送带上;
所述的多个料槽中,不同位置的一个料槽对应一个组别,控制器判定被测内环的组别后,控制器控制对应组别料槽处的第一垂直伸缩缸降下挡块,将分组输送机上的内环挡停在该组别料槽的开口端处,当该处的第一传感器检测内环到位后,发送工件到位信号给控制器,控制器依次控制分组输送机停转、对应的第一垂直伸缩缸升起、对应的第一水平伸缩缸启动,第一水伸缩缸的伸缩端将分组输送机上的内环推入对应的料槽内,由于料槽为倾斜布置的,内环顺着料槽的斜坡滑落至低处进行排列待取,至此,本申请传动轴移动端节内环自动检测分组机自动完成一个内环的检测及分组。
本发明的优点是:根据上述检测原理和工作原理,本发明的优点是:能够对内环进行自动检测和分组,相比人工检测分组,使用本申请传动轴移动端节内环自动检测分组机进行检测分组的速度更快、效率更高,且分组值百分百准确、质量好;而传统工序中,单班至少需要一个操作人员,三班需要三个操作人员,每个操作人员每年人力成本按十万元计算,采用机器自动检测后,每年可以节省三十万元。传统工序中,需要操作人员用手将内环摆正在工装夹具上,然后手动夹紧工件,再进行检测,检测后,需要手工取下工件,再用记号笔在工件上写下组别,技术成熟的操作员最快也要用时二十五秒,并且随着工作时间推移,操作人员疲劳后其效率和准确性会逐渐下降;而本申请传动轴移动端节内环自动检测分组机经过企业内部保密测试,检测一件内环的工作时长仅为十二秒,其检测效率至少提高了一倍;不但大大降低了成本、提高了效率、解放了劳动力,而且提高了产品质量,增加了顾客满意度,提升了企业的核心竞争力。
基于技术方案二所述的结构:利用内环外圆面凹凸不平的构造,将待测内环以任意角度套在圆柱体上进行粗定位,此时,调角传感器检测到有工件后,调角传感器开始测量其与待测内环之间的距离数值,并将该距离数值传输给控制器,控制器根据预先设置的范围数值进行比较,当与范围数值不符时,控制器控制转台伺服电机驱动转台使内环进行转动,直至调角传感器测量的数值落入预设的范围数值内时,控制器控制转台停转,完成了内环的角度调节,当内环抓取装置将调好角度的待测内环抓取放置在搁台上后,该内环的六个球道与球道检测装置中六个检测钢球精确相对。其优点是:内环调角装置节省了人工调节角度的工序,进一步的提高了本申请的工作效率、并简化了操作步骤,提高了设备自动化程度。
基于技术方案三所述的结构:将被测内环放置在升降台顶端的第二水平面上,启动内环翻转装置,此时,升降台上升将被测内环举升至两夹爪内弧凹面之间后,夹紧伸缩缸自动运行,将内环夹在两夹爪的内弧凹面之间,升降台自动下降进行让位,此时,视觉相机将内环的图像发送给控制器进行分析:如内环上端面的花键孔沿有倒角时,控制器判定内环朝向正确,动力转盘无动作;如内环上端面的花键孔沿没有倒角时,控制器判定内环朝向错误,此时,控制器驱动动力转盘旋转180度,将内环翻转摆正;确定内环朝向正确后,控制器驱动第二水平伸缩缸伸出,第一立板带动两夹爪水平位移将内环送至转台顶平面的圆柱体正上方,使内环的花键孔与圆柱体相对,然后,控制器驱动第三垂直伸缩缸降下第二立板,第二立板带动两夹爪将内环套在圆柱体上并使内环的下端面与转台顶平面接近后,控制器驱动夹紧伸缩缸打开两夹爪释放内环,内环套在圆柱体上其下端面与转台顶平面压接,将内环摆放在内环调角装置中的转台上,在内环调角装置对内环进行角度调节前,控制器依次驱动第三垂直伸缩缸和第二水平伸缩缸带动各立板使夹爪复位,准备对下一个内环进行翻转判定。其优点是:内环翻转装置节省了人工检查判断内环朝向的工序,进一步的提高了本申请传动轴移动端节内环自动检测分组机的工作效率、并简化了操作步骤,提高了设备自动化程度。
基于技术方案四所述的结构:将被测内环放置在上料输送机中输送带的起始端上,上料输送机将内环向挡料板方向运送,内环被挡料板挡住后,第二传感器检测到内环,发送信号给控制器,控制器驱动第三水平伸缩缸运行,将内环通过上料通道送至升降台的顶端,然后,控制器再执行内环翻转装置的运行程序。其优点是:通过上料输送机向内环翻转装置中升降台的顶端送入工件,操作更轻松、更安全,并且进一步提高了设备自动化程度。
基于技术方案五所述的结构:不同组别内环打标的颜色各不相同,所述各色标笔的颜色与对应组别内环使用的色标颜色相同,第一传感器检测内环到位后,发送工件到位信号给控制器,控制器在控制内环分组装置中其它部件动作前,先控制与该内环对应组别的第四垂直伸缩缸下探,在内环上打好色标;其优点是:节约了人工打色标的步骤,提高了本申请的工作效率和自动化程度。
基于技术方案六所述的结构:当检测有内环不在设定的组别范围内时,该内环即被判定为不合格品,因此,利用内环分组装置将检测到的不合格品存入不合格品料槽中,通过槽盖将不合格品进行封存,只有通过打开锁机构的方式才能取出不合格件,目的是避免将不合格件混入其它组别的合格件中。其优点是:本申请还具备自动质检剔除不良件的功能,确保移动端节装配质量百分百合格。
基于技术方案七所述的结构:根据设定的校准时间间隔,动力卡爪将内环标准件抓取至球道检测装置的搁台上,按照检测工件同样的检测方式对标准件进行检测,将检测结果同标定的数据进行比较,然后控制器按照程序对各位移传感器进行自动校正,其优点是:能够在线效验设备的检测精度,确保被测内环分组百分百合格。
附图说明
图1是本发明传动轴移动端节内环自动检测分组机的立体结构示意图。
图2是图1另一侧的立体结构示意图。
图3是本发明中内环抓取装置和球道检测装置的结构示意图。
图4是本发明中内环抓取装置和球道检测装置的正视方向示意图。
图5是本发明中内环分组装置的立体结构示意图。
图6是图5中A部的放大结构示意图。
图7是图5另一个方向的立体结构示意图。
图8是本发明中内环调角装置和立台的结构示意图。
图9是本发明中内环翻转装置的结构示意图。
图10是本发明中内环上料装置的结构示意图。
图11是本发明传动轴移动端节内环自动检测分组机的外观示意图。
图12是图11另一侧的立体结构示意图。
图13是本发明中各电气部件的结构示意框图。
图14是内环的结构示意图。
图15是被测内环的测量位置示意图。
图中:
100内环、101内环球道、102花键孔、103倒角、104钢球;
200机架、201内环标准件、202半球形凸块、203立台顶端平面、204立台、205电气柜、206检修门、207三色灯、208封闭遮光罩;
300控制器、301触控显示屏;
400内环抓取装置、401转轴伺服电机、402动力传递机构、403动力转轴、404动力卡爪、405卡盘、406横臂、407抓取机构、408立式升降滑台的动端、409立式升降滑台的定端、410立式升降滑台、411动力转轴的轴心线、412测头、413动力轴传感器;
500球道检测装置、501搁台、502第一水平面、503检测钢球、504滑块、505位移传感器、506滑块伸缩缸、507滑杆、508弹簧、509底座、510钢球校验机构、511被测工件传感器、512搁台垂心线、513滑孔、514滑杆的轴心线;
600内环分组装置、601分组输送机、602分组输送机的输送带、603料槽传感器、604料槽、605滚轮滑道、606盲端、607不合格品料槽、608槽盖、609锁机构、610对射传感器、611挡块、612第一传感器、613第一垂直伸缩缸、614第一水平伸缩缸、615第四垂直伸缩缸、616色标笔、617开口端、618第一水平伸缩缸的伸缩端、619分组工件传感器、620工件截停板;
700内环调角装置、701调角传感器、702圆柱体、703转台、704转台伺服电机;
800内环翻转装置、801基座、802第二水平伸缩缸、803夹爪、804内弧凹面、805空隙、806升降台、807夹紧伸缩缸、808第一立板、809视觉相机、810镜头、811第三垂直伸缩缸、812第三垂直伸缩缸的伸缩端、813动力转盘、814第二立板、815动力转盘的动端、816动力转盘的定端、817水平滑道、818第二水平面、819第二垂直伸缩缸、820止动块;
900内环上料装置、901上料输送机、902上料输送机的输送带、903第三水平伸缩缸、904第三水平伸缩缸的伸缩端、905挡料板、906第二传感器、907上料通道、908短纵边、909导料板、910斜面、911长纵边、912边板。
具体实施方式
传动轴移动端节内环自动检测分组机,如图1至图7以及图13至图15所示,其实施例一包括机架200,机架上设有控制器300、内环抓取装置400、球道检测装置500、内环分组装置600,其中:
所述的内环抓取装置包括动力转轴403和抓取机构407,动力转轴的轴体与机架转动连接;抓取机构包括横臂406,横臂的一端与动力转轴固连,横臂的另一端装有立式升降滑台410,立式升降滑台的定端409与横臂固连,立式升降滑台的动端408装有卡盘405,卡盘的底面上装有同步张合的内撑式的动力卡爪404;
所述的球道检测装置包括与机架固连的搁台501,搁台的顶部设有用于托举内环的第一水平面502,搁台垂心线512沿周均布设有六套钢球校验机构510,每套钢球校验机构中包括有底座509,各底座上固装有位移传感器505和滑杆507;各底座上滑杆的数量为两根,两根滑杆沿垂直方向上、下布置且两端与对应的底座固连,各滑杆的轴心线514垂直于搁台垂心线,各底座上还设有滑块504,各滑块上设有与两根滑杆对应的两个滑孔513,各滑块通过所述的两个滑孔与对应底座上的两个滑杆往复滑动连接,各滑块与底座之间设有用于驱动滑块向搁台垂心线方向位移的弹簧508,各弹簧的弹力相同;各底座上固装有用于驱动滑块向搁台垂心线反方向位移的滑块伸缩缸506,各滑块伸缩缸的伸缩端与对应的滑块活动拉接或活动顶接;各滑块面向搁台垂心线的一端固装有与内环球道相匹配的检测钢球503,各滑块的另一端与对应底座上位移传感器的探测端相对;所述的搁台位于动力卡爪的移动路径内;六套钢球校验机构中:其中两个位置相对的钢球校验机构内,各滑杆与滑块上对应的滑孔间为直线滑动配合连接;其余的四个钢球校验机构内,位于上方的滑杆与滑块上对应的滑孔间是直线滑动配合连接,位于下方的滑杆其直径尺寸小于该滑块上对应的滑孔直径尺寸;
所述的内环分组装置包括安装在机架上的分组输送机601,该分组输送机的一侧设有安装在机架上的多个倾斜的料槽604,各料槽位于低位的一端是盲端606,各料槽位于高位的一端是开口端617,各料槽开口端与分组输送机的输送带602相对;分组输送机的另一侧设有固装于机架上与各料槽数量相同位置相对的第一水平伸缩缸614,各第一水平伸缩缸的伸缩端618与对应料槽的开口端相对;输送带的上方设有固装在机架上与各第一水平伸缩缸数量相同位置对应的第一垂直伸缩缸613和第一传感器612,各第一垂直伸缩缸的伸缩端固装有挡块611,各第一传感器的探测端与分组输送机的输送带上表面相对;分组输送机的输送带起始端位于动力卡爪的移动路径内;
各位移传感器的信号输出端、各第一传感器的信号输出端各通过信号线与控制器的信号输入端联接;分组输送机中执行器的信号输入端、动力转轴中执行器的信号输入端、立式升降滑台中执行器的信号输入端、动力卡爪中执行器的信号输入端、各第一水平伸缩缸中执行器的信号输入端、各第一垂直伸缩缸中执行器的信号输入端、各滑块伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
基于实施例一所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,为了节省了人工调节内环角度的工序,本申请还提供了实施例二的技术方案,如图8所示,所述的机架上设有内环调角装置700,该装置具有转台伺服电机704和调角传感器701,转台伺服电机的机体与机架固连,转台伺服电机的电机轴上固连有转台703,该转台顶平面的中央处固连有用于与内环花键孔进行插接定位的圆柱体702,该圆柱体的轴心线与转台伺服电机中电机轴的轴心线重合;该圆柱体位于动力卡爪的移动路径内;调角传感器固装于机架上,调角传感器的探测端与圆柱体相对,调角传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;转台伺服电机中执行器的信号输入端通过信号线与控制器的信号输出端联接。
基于实施例二所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,为了节省了人工检查判断内环朝向的工序,本申请还提供了实施例三的技术方案,如图9所示,所述的机架上设有内环翻转装置800,该装置具有动力升降台、翻转机构和视觉相机809;其中,动力升降台具有缸体与机架固连的第二垂直伸缩缸819,第二垂直伸缩缸的伸缩端固连有升降台806,该升降台的顶端设有用于放置内环的第二水平面818;所述的动力翻转机构包括与机架固连的基座801,基座或机架上固装有第二水平伸缩缸802,第二水平伸缩缸的伸缩端固装有第一立板808,第一立板与基座水平滑动连接,第一立板上固装有第三垂直伸缩缸811,第三垂直伸缩缸的伸缩端812固装有第二立板814,第二立板与第一立板垂直滑动连接,第二立板上装有动力转盘813,动力转盘的定端816与第二立板固连,动力转盘的动端815固装有夹紧伸缩缸807,夹紧伸缩缸的两侧各设有同步伸缩的夹爪803,两夹爪横向对称布置,两夹爪的相对面上设有与内环外圆面对应的内弧凹面804;所述的视觉相机其机体与机架固连,视觉相机的镜头810与两夹爪内弧凹面之间的空隙805相对;所述的升降台位于两夹爪内弧凹面之间的下方;所述转台顶平面的圆柱体位于两夹爪内弧凹面之间的前方;视觉相机的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;第二垂直伸缩缸中执行器的信号输入端、第二水平伸缩缸中执行器的信号输入端、第三垂直伸缩缸中执行器的信号输入端、动力转盘中执行器的信号输入端、夹紧伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
基于实施例三所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,为了使上料操作更轻松、更安全,进一步提高了设备自动化程度,本申请还提供了实施例四的技术方案,如图10所示,所述的机架上设有内环上料装置900,该装置具有固装于机架上的上料输送机901,上料输送机的输送带902其末端上方设有挡料板905,挡料板与机架固连,挡料板前端的一侧设有与机架固连的上料通道907,挡料板前端的另一侧设有固装在机架上的第三水平伸缩缸903,第三水平伸缩缸的伸缩端904与上料通道的进料口相对,上料通道的出料口与升降台顶端的第二水平面相对,挡料板前端的上方设有固装在机架上的第二传感器906,第二传感器的探测端与位于第三水平伸缩缸和上料通道之间的输送带相对;第二传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;上料输送机中执行器的信号输入端、第三水平伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
基于实施例一所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,为了使打标涂色工序自动化,本申请还提供了实施例五的技术方案,如图5至图7所示,输送带的上方设有安装在机架上与各第一垂直伸缩缸数量相同位置相近的第四垂直伸缩缸615,各第四垂直伸缩缸的伸缩端固装有色标笔616,各色标笔的涂色端与分组输送机的输送带相对;各第四垂直伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
基于实施例一所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,为了使分组机能够具有自动质检剔除不良件的功能,本申请还提供了实施例六的技术方案,如图5和图7所示,各料槽中,至少一个的料槽是不合格品料槽607,不合格品料槽的槽口上盖有槽盖608,槽盖与料槽的槽体之间设有锁机构609。
基于实施例一所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,为了实现分组机能够具有自动在线效验设备检测精度的功能,本申请还提供了实施例七的技术方案,如图8所示,所述的机架上固装有立台204,立台顶端平面203的中央处置有内环标准件201,内环标准件其花键孔沿设有倒角的一端面朝向上方,内环标准件的另一端面与立台顶端平面活动压接,立台的顶面固装有多个半球形的凸块202,各凸块与内环标准件上对应的球道活动顶接,内环标准件位于动力卡爪的移动路径内。
如图14和图15所示,内环的中心孔是所述的花键孔102,该花键孔的一端设有倒角103,内环的外圆面沿周设有六道所述的内环球道101,各内环球道与移动端节中对应的钢球104接触;本申请设备通过检测钢球获得图15中的三组P值,该P值是内环相对两球道钢球中心间的距离,然后将三组P值传输给控制器,控制器计算三组P值中的最大值、最小值或平均值,根据需要选择其一为组值,并依据标准值进行比较,最终判定被测内环的组别。所述的检测钢球其直径与实际产品件中使用的钢球直径相同。如图3和图4所示,所述的检测钢球是半球体,检测钢球前端的球面与搁台垂心线相对,检测钢球后端的平面固设有球柄,球柄与滑块上对应的孔插接固定,使得检测钢球与滑块可拆卸地装配一体,便于更换和维护。所述的直线滑动配合连接,是指在滑块在位移的过程中,滑块的滑孔轴心线与对应滑杆的轴心线保持重叠状态。
所述用于驱动滑块向搁台垂心线方向位移的弹簧,如图4中左侧的钢球校验机构剖面结构所示,滑块与底座之间设有弹簧,该弹簧是压簧,弹簧的一端与底座压接、另一端与滑块压接,通过该弹簧的弹力将滑块压向搁台垂心线;又如图4中右侧的钢球校验机构剖面结构所示,该结构中,滑块与底座之间设有弹簧,该弹簧是拉簧,弹簧的一端与底座拉接、另一端与滑块拉接,通过该弹簧的收缩力将滑块拉向搁台垂心线;无论使用压簧还是拉簧,六套钢球校验机构中的六根压簧或拉簧之间的弹力值均相同,所述的弹力值具有合理的公差范围。
各滑块伸缩缸的伸缩端与对应滑块活动拉接的技术方案如图4中左侧的钢球校验机构剖面结构所示,该结构中,各滑块伸缩缸布置在对应底座的外侧端,滑块伸缩缸的伸缩端勾挂在滑块上,当检测完内环进行释放时,滑块伸缩缸的伸缩端回缩,其通过与滑块拉接的结构克服弹簧的弹力将滑块拉向远离搁台垂心线的一端,使六个检测钢球远离搁台垂心线,方便放置或取下内环;当准备检测搁台上的内环时,由于滑块伸缩缸的伸缩端与对应滑块是活动拉接的,可以使滑块伸缩缸的伸缩端延长至与滑块之间完全分离;让滑块在弹簧的纯弹力作用下使检测钢球与内环的球道接触,获得的检验数据精确;
各滑块伸缩缸的伸缩端与对应滑块活动顶接的技术方案又如图4中右侧的钢球校验机构剖面结构所示,该结构中,各滑块伸缩缸布置在对应底座的里侧端,滑块伸缩缸的伸缩端顶压在滑块上,当检测完内环进行释放时,滑块伸缩缸的伸缩端延长,其通过与滑块压接的结构克服弹簧的弹力将滑块顶向远离搁台垂心线的一端,使六个检测钢球远离搁台垂心线,方便放置或取下内环;当准备检测搁台上的内环时,由于滑块伸缩缸的伸缩端与对应滑块是活动顶接的,可以使滑块伸缩缸的伸缩端收缩至与滑块之间完全分离;让滑块在弹簧的纯弹力作用下使检测钢球与内环的球道接触,获得的检验数据精确;
所述的机架上装有被测工件传感器511,被测工件传感器的探测端与搁台的第一水平面或该第一水平面上方的空间相对,被测工件传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;当内环抓取装置将被测内环放置在搁台的第一水平面上时,被测工件传感器立即发送信号给控制器,控制器收到该信号后,根据程序启动球道检测装置运行;该被测工件传感器用于容错和确认;在默认程序中,内环抓取装置完成操作后,控制器默认启动球道检测装置的运行程序,但为了避免内环抓取装置的抓空操作,在内环抓取装置完成操作后,还要由被测工件传感器检测内环是否被正常放置在搁台的第一水平面上,如被测工件传感器检测到工件,控制器按程序正常启动球道检测装置,如被测工件传感器没有检测到内环件,则给控制器一个抓空信号,控制器立即停机,然后进行声光报警,提示现场人员进行处理。
所述的动力转轴由转轴伺服电机401驱动转动,伺服电机为现有技术产品,伺服电机可以精确地控制旋转角度,其中动力转轴通过轴承与机架转动连接,转轴伺服电机的机体与机架固连,转轴伺服电机的电机轴通过动力传递机构402与转轴的轴体动力联接,所述的动力转轴其作用是用于带动横臂转动,从而使卡盘在各工序取放被测内环。基于上述设计目的,转台、搁台、标准件和分组输送机中输送带的起始端均位于动力卡爪的移动范围内,优选的,转台、搁台、标准件和分组输送机中输送带的起始端在动力转轴的轴心线沿周均布,使动力转轴每旋转90度即可使动力卡爪与上述各部件之一依次相对。基于该技术方案,进一步的,为了提高内环抓取装置的工作效率,如图3和图4所示,所述抓取机构的数量是四个,各抓取机构中横臂的一端与动力转轴固连,各横臂的另一端均装有所述的立式升降滑台,各立式升降滑台的动端均装有所述的卡盘,各卡盘上动力卡爪沿动力转轴的轴心线411沿周均布;在上述结构中,动力转轴沿周均布设有四个动力卡爪,使得转台、搁台、标准件和分组输送机中输送带的起始端均对应有一个可升降的用于取放被测内环或标准件动力卡爪,各动力卡爪能够根据所对应的部件进行独立工作,使得不同工位能够同步进行,大幅提高了本申请传动轴移动端节内环自动检测分组机的工作效率。
如图4所示,当抓取机构的数量为四个时,所述的内环抓取装置还包括有用于探测动力转轴旋转角度的动力轴传感器413和四个测头412,四个测头沿周均布固装在所述的动力转轴上,动力轴传感器通过支架固装在机架上,动力轴传感器的探测端依次与四个测头相对,动力轴传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;因此,每当动力转轴转动90度时,动力轴传感器就会发送一个信号给控制器,控制器通过该动力轴传感器来获知动力转轴的角度位置,方便控制程序进行计算。
具有内撑式动力卡爪的卡盘又称内孔卡盘或内卡盘,是现有机械产品,卡盘上装有由电力、液压力、气动力进行驱动并同步张合的动力卡爪,其中,优选电动卡盘,电动卡盘的优点是张合平稳、振幅极小。
所述的多个料槽中,不同位置的一个料槽对应一个组别,根据组别数量的设定在分组输送机旁侧布置足够数量的料槽,料槽的涂装可以采用不同颜色或在明显位置用文字或图案标识用于甄别,内环转运使用对应组别专用的物料箱,避免错误使用。
所述的料槽其槽底是摩擦力较小的槽底,例如尼龙面槽底或设有滚轮滑道605的槽底,能够使内环依靠自身重力轻松的滑移到料槽的下端部。
所述各第一水平伸缩缸的伸缩端其端头固装有用于向对应料槽内推入内环的推板,该推板的材质可采用尼龙、橡胶等硬度低于内环的材质,用于保护内环的表面。
料槽的槽口处装有料槽传感器603,料槽传感器安装在机架或料槽上,料槽传感器的探测端与对应料槽的进料端相对,该进料端是所述料槽的开口端,料槽传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接。该料槽传感器用于计数或探测料槽内储存的工件是否堆满,其优点是:当计算到料槽内存贮内环到达上限值或料槽中内环堆满时,料槽传感器发送信号给控制器,控制器立即停机,然后进行声光报警,提示现场人员进行处理。
所述的机架上装有分组工件传感器619,分组工件传感器的探测端与分组输送机的输送带起始端相对,分组工件传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接。当内环抓取装置将被测内环放置在输送带起始端处时,分组工件传感器立即发送信号给控制器,控制器收到该信号后,根据该内环的组别按程序控制内环分组装置运行;该分组工件传感器用于容错和确认;在默认程序中,内环抓取装置完成操作后,控制器默认启动内环分组装置的运行程序,但为了避免内环抓取装置的抓空操作,在内环抓取装置完成操作后,还要由分组工件传感器检测内环是否被正常放置在分组输送机的输送带起始端处,如分组工件传感器检测到工件,控制器按程序正常启动内环分组装置,如分组工件传感器没有检测到内环件,则给控制器一个抓空信号,控制器立即停机,然后进行声光报警,提示现场人员进行处理。
分组输送机中输送带的末端设有固装在机架上的对射传感器610,对射传感器对射感应区置于分组输送机中输送带的上方,对射传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接。输送带的末端上方设有用于拦截内环的工件截停板620,工件截停板与机架固连,当分组输送机的输送带上有工件被输送至末端时,该工件被工件截停板截停并触发对射传感器,对射传感器发送信号给控制器,控制器立即控制分组输送机停转,然后进行声光报警,提示现场人员进行处理。
如实施例二所述的技术方案,所述的转台由转台伺服电机驱动转动,其中转台通过轴承与机架转动连接,转台伺服电机的机体与机架固连,为了使内环角度调节更精准,如图8和图9所示,所述的转台为法兰盘状,转台伺服电机的动力输出轴上固装有与转台相匹配的法兰盘,所述的转台通过法兰螺栓连接的方式直接安装在转台伺服电机的动力输出轴上,转台伺服电机的动力输出轴垂直布置,使得转台、圆柱体和转台伺服电机的动力输出轴三者之间的轴心线相重合,确保内环调角的准确性;由于内环抓取装置中的抓取机构在动力转轴的带动下进行旋转时会改变内环的角度,所以,为了方便调机人员换算圆柱体上待测内环的调节角度,所述圆柱体的轴心线是以动力转轴的轴心线为旋转轴线、以搁台的轴心线为起点旋转90°布置于机架上。
所述的圆柱体用于对待测内环进行粗定位,该圆柱体的顶端外圆面是锥面或该圆柱体的顶端外圆面设有倒角,所述的锥面或倒角,用于对内环进行导向定位,便于放置内环;内环的端面与转台顶端平面活动压接,该圆柱体与内环花键孔间隙配合,该圆柱体的高度矮于内环的高度或圆柱体上设有用于给动力卡爪让位豁口,从而保障内环抓取装置正常夹取内环。
如实施三所述的技术方案,所述的视觉相机是工业相机中的一种,为现有技术产品,常用于代替人眼来测量和判断产品件的位置、轮廓、方向等,视觉相机将光信号转换成电信号传递给控制器,控制器通过分析获得的电信号来判断内环的朝向;视觉相机又称图像采集分析仪,其包括图像拍摄模块和图像数据处理模块以及输入输出端和电源接口等。
如图9所示,为了使第一立板能够平滑的进行水平位移,第一立板的两端各设有水平滑道817,第一立板的两端与对应的水平滑道滑动连接,两根水平滑道的两端与所述的基座固连,第一立板的两端通过滑道与基座水平滑动连接。同样的目的,如图9所示,在第一立板上固设有两根垂直滑道,第二立板的背面与两根垂直滑道上、下滑动连接,使得第二立板通过两根垂直滑道与第一立板垂直滑动连接。
如实施例四所述的技术方案:如图10所示,所述的上料输送机中设有多条并排布置同步转动的输送带,或者,所述的上料输送机中输送带的幅面较宽;在上述结构中,所述的输送带其两侧各设有纵向布置的边板912,边板与机架固连,两边板用于限位,目的是防止内环从输送带的两侧掉落;在输送带的上方设有固装在机架上横置的导料板909,导料板的前端面是斜面910,该斜面使得导料板的一侧为长纵边911、另一侧为短纵边908,导料板的长纵边与机架或对应侧的边板固连,横板的短纵边与对应侧的边板之间设有用于容纳单个内环通过的间隙,该间隙的末端与所述的挡料板相对;在该结构中,可将内环任意摆放在输送带上,随着输送带的步进运行,各内环在导料板斜面的推动下进入可容纳单个内环通过的间隙中,使得内环逐个被第三水平伸缩缸推进上料通道内。
如图10所示,当第三水平伸缩缸的伸缩端将内环通过上料通道推到升降台顶端的第二水平面上时,内环在推力下会产生一个惯性,因此,在所述基座上还固装有止动块820,止动块位于升降平台的外端,用于阻挡内环,避免内环因惯性滑出升降台。
本文中所述的输送机属于市售机械产品,输送机用于将内环从其输送带的一端输送至输送带的另一端,其中优选输送带为链板式的输送机。由于输送机的机体通常装有脚撑,使得输送机可以独立布置于厂房的地面上,因此在本申请中,输送机的机体也视为所述的机架。
本文中所述的伸缩缸是现有技术的机械产品,伸缩缸一般具有作为定端的缸体,该缸体固定安装在与其对应的部件上,伸缩缸还具有作为动端的伸缩端,该伸缩端也称伸缩杆,伸缩端在设计行程内沿其轴向进行往复运动,伸缩缸主要分为气动伸缩缸、电动伸缩缸、电磁伸缩缸和液压伸缩缸等,本申请中,优选气动伸缩缸、电动伸缩缸;其中,气动伸缩缸是将压力气体转化为机械动作的现有技术产品,现场总气源输出的压力气体经过气源三联件进行过滤、稳压后再通过各气管输送给各气动伸缩缸等使用。
所述的控制器包括工控机、单片机、微电脑等工业常用自动化控制器,本申请的传动轴移动端节内环自动检测分组机还设有电气柜205,电气柜用于安装布置各种电子设备和各部件中需要进行屏蔽或防护的控制器、执行器;控制器中包括人机接口,该人机接口优选触控显示屏301,触控显示屏的触摸控制显示端设在电气柜的表面或安装在机架上,便于现场工作人员进行操作,工作人员可在该触控显示屏上控制整机的运行或对各种参数进行调整。机架或电气柜上装有三色灯207,用于显示传动轴移动端节内环自动检测分组机的工作状态,三色灯也作为声光报警器中的光报警设备共用,声光报警器中的喇叭安装在电气柜上或机架上,用于发出特定声音来表示传动轴移动端节内环自动检测分组机的工作状态或对发生的故障进行声音报警。
为了使附图清晰,省略了附图中各管路、电线和标准件,本申请中,为了使机器运行平稳安全,依常规技术,在各运动部件上还装有限位传感器和限位开关,各限位传感器的信号输出端和各限位开关的信号输出端各通过信号线与控制器的信号输入端联接。
所述的机架用于将所述各部件支撑于地面之上的指定位置,本申请中,如图11和图12所示,所述的机架上装有封闭遮光罩208,所述的内环翻转装置位于封闭遮光罩内;封闭遮光罩能使视觉相机和检测环境保持清洁并免受外部光线影响,从而可提高检测的精准度。进一步的,所述的球道检测装置、内环抓取装置、内环调角装置、内环翻转装置、立台等位于所述的封闭遮光罩中,用于对各部件进行密闭防尘;为了便于检修,机罩上还装有可开启的检修门206;所述的封闭遮光罩由边框和固装在相邻边框之间的半透明或不透明的板材合围构成;优选不透明的板材,所述的封闭遮光罩内装有用于监控设备运行的摄像头,各摄像头的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;现场操作人员可以通过控制器中的显示屏幕来实时观察设备运行状态。

Claims (7)

1.传动轴移动端节内环自动检测分组机,包括机架,其特征在于:机架上设有控制器、内环抓取装置、球道检测装置、内环分组装置,其中:
所述的内环抓取装置包括动力转轴和抓取机构,动力转轴的轴体与机架转动连接;抓取机构包括横臂,横臂的一端与动力转轴固连,横臂的另一端装有立式升降滑台,立式升降滑台的定端与横臂固连,立式升降滑台的动端装有卡盘,卡盘的底面上装有同步张合的内撑式的动力卡爪;
所述的球道检测装置包括与机架固连的搁台,搁台的顶部设有用于托举内环的第一水平面,搁台垂心线沿周均布设有六套钢球校验机构,每套钢球校验机构中包括有底座,各底座上固装有位移传感器和滑杆;各底座上滑杆的数量为两根,两根滑杆沿垂直方向上、下布置且两端与对应的底座固连,各滑杆的轴心线垂直于搁台垂心线,各底座上还设有滑块,各滑块上设有与两根滑杆对应的两个滑孔,各滑块通过所述的两个滑孔与对应底座上的两个滑杆往复滑动连接,各滑块与底座之间设有用于驱动滑块向搁台垂心线方向位移的弹簧,各弹簧的弹力相同;各底座上固装有用于驱动滑块向搁台垂心线反方向位移的滑块伸缩缸,各滑块伸缩缸的伸缩端与对应的滑块活动拉接或活动顶接;各滑块面向搁台垂心线的一端固装有与内环球道相匹配的检测钢球,各滑块的另一端与对应底座上位移传感器的探测端相对;所述的搁台位于动力卡爪的移动路径内;六套钢球校验机构中:其中两个位置相对的钢球校验机构内,各滑杆与滑块上对应的滑孔间为直线滑动配合连接;其余的四个钢球校验机构内,位于上方的滑杆与滑块上对应的滑孔间是直线滑动配合连接,位于下方的滑杆其直径尺寸小于该滑块上对应的滑孔直径尺寸;
所述的内环分组装置包括安装在机架上的分组输送机,该分组输送机的一侧设有安装在机架上的多个倾斜的料槽,各料槽位于低位的一端是盲端,各料槽位于高位的一端是开口端,各料槽开口端与分组输送机的输送带相对;分组输送机的另一侧设有固装于机架上与各料槽数量相同位置相对的第一水平伸缩缸,各第一水平伸缩缸的伸缩端与对应料槽的开口端相对;输送带的上方设有固装在机架上与各第一水平伸缩缸数量相同位置对应的第一垂直伸缩缸和第一传感器,各第一垂直伸缩缸的伸缩端固装有挡块,各第一传感器的探测端与分组输送机的输送带上表面相对;分组输送机的输送带起始端位于动力卡爪的移动路径内;
各位移传感器的信号输出端、各第一传感器的信号输出端各通过信号线与控制器的信号输入端联接;分组输送机中执行器的信号输入端、动力转轴中执行器的信号输入端、立式升降滑台中执行器的信号输入端、动力卡爪中执行器的信号输入端、各第一水平伸缩缸中执行器的信号输入端、各第一垂直伸缩缸中执行器的信号输入端、各滑块伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
2.根据权利要求1所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,其特征在于:机架上设有内环调角装置,该装置具有转台伺服电机和调角传感器,转台伺服电机的机体与机架固连,转台伺服电机的电机轴上固连有转台,该转台顶平面的中央处固连有用于与内环花键孔进行插接定位的圆柱体,该圆柱体的轴心线与转台伺服电机中电机轴的轴心线重合;该圆柱体位于动力卡爪的移动路径内;调角传感器固装于机架上,调角传感器的探测端与圆柱体相对,调角传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;转台伺服电机中执行器的信号输入端通过信号线与控制器的信号输出端联接。
3.根据权利要求2所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,其特征在于:机架上设有内环翻转装置,该装置具有动力升降台、翻转机构和视觉相机;其中,动力升降台具有缸体与机架固连的第二垂直伸缩缸,第二垂直伸缩缸的伸缩端固连有升降台,该升降台的顶端设有用于放置内环的第二水平面;所述的动力翻转机构包括与机架固连的基座,基座或机架上固装有第二水平伸缩缸,第二水平伸缩缸的伸缩端固装有第一立板,第一立板与基座水平滑动连接,第一立板上固装有第三垂直伸缩缸,第三垂直伸缩缸的伸缩端固装有第二立板,第二立板与第一立板垂直滑动连接,第二立板上装有动力转盘,动力转盘的定端与第二立板固连,动力转盘的动端固装有夹紧伸缩缸,夹紧伸缩缸的两侧各设有同步伸缩的夹爪,两夹爪横向对称布置,两夹爪的相对面上设有与内环外圆面对应的内弧凹面;所述的视觉相机其机体与机架固连,视觉相机的镜头与两夹爪内弧凹面之间的空隙相对;所述的升降台位于两夹爪内弧凹面之间的下方;所述转台顶平面的圆柱体位于两夹爪内弧凹面之间的前方;视觉相机的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;第二垂直伸缩缸中执行器的信号输入端、第二水平伸缩缸中执行器的信号输入端、第三垂直伸缩缸中执行器的信号输入端、动力转盘中执行器的信号输入端、夹紧伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
4.根据权利要求3所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,其特征在于:机架上设有内环上料装置,该装置具有固装于机架上的上料输送机,上料输送机的输送带其末端上方设有挡料板,挡料板与机架固连,挡料板前端的一侧设有与机架固连的上料通道,挡料板前端的另一侧设有固装在机架上的第三水平伸缩缸,第三水平伸缩缸的伸缩端与上料通道的进料口相对,上料通道的出料口与升降台顶端的第二水平面相对,挡料板前端的上方设有固装在机架上的第二传感器,第二传感器的探测端与位于第三水平伸缩缸和上料通道之间的输送带相对;第二传感器的信号输出端通过信号线与控制器的信号输入端联接;上料输送机中执行器的信号输入端、第三水平伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
5.根据权利要求1所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,其特征在于:输送带的上方设有安装在机架上与各第一垂直伸缩缸数量相同位置相近的第四垂直伸缩缸,各第四垂直伸缩缸的伸缩端固装有色标笔,各色标笔的涂色端与分组输送机的输送带相对;各第四垂直伸缩缸中执行器的信号输入端各通过信号线与控制器的信号输出端联接。
6.根据权利要求1所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,其特征在于:各料槽中,至少一个的料槽是不合格品料槽,不合格品料槽的槽口上盖有槽盖,槽盖与料槽的槽体之间设有锁机构。
7.根据权利要求1所述的传动轴移动端节内环自动检测分组机,其特征在于:机架上固装有立台,立台顶端平面的中央处置有内环标准件,内环标准件其花键孔沿设有倒角的一端面朝向上方,内环标准件的另一端面与立台顶端平面活动压接,立台的顶面固装有多个半球形的凸块,各凸块与内环标准件上对应的球道活动顶接,内环标准件位于动力卡爪的移动路径内。
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