CN110369534A - 一种金属竹子分段挤压模具成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，步骤一、加工准备：检查液压装置，设定好传送装置和液压装置的工作时间，选取无弯曲的金属管，对其表面进行除尘，保持表面洁净；步骤二、初次挤压：先将金属管推进壳体内，使金属管穿过定位滚筒插进上模具和下模具之间，然后开始启动装置，程序控制传送装置和液压系统开始工作，本发明涉及模具技术领域。该金属竹子分段挤压模具成型工艺，通过设置转向装置，可在初次挤压后利用第一胶辊带动金属管转动90度，后再次挤压，即可方便有效的解决上下模具挤压时，金属管表面在上下模具接触处出现线型凸起的问题，且金属管圆度均匀且材质轻，仅需使用两个小马达即可，较为省电。

Description

一种金属竹子分段挤压模具成型工艺

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体为一种金属竹子分段挤压模具成型工艺。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

市面上有一种用金属管压制成型，并在表面喷漆处理制成的金属竹子，一些小规模厂家采用的是简单的冲压模具，通过上下模具一次挤压定型，但这种模具在挤压时，金属竹子表面位于上下模具交界处容易出现线型凸条，还需要后期打磨，较为麻烦。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，解决了通过上下模具一次挤压定型，在挤压时，金属竹子表面位于上下模具交界处容易出现线型凸条，还需要后期打磨，较为麻烦的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、加工准备：检查液压装置，设定好传送装置和液压装置的工作时间，选取无弯曲的金属管，对其表面进行除尘，保持表面洁净；

步骤二、初次挤压：先将金属管推进壳体内，使金属管穿过定位滚筒插进上模具和下模具之间，然后开始启动装置，程序控制传送装置和液压系统开始工作，液压系统将液压油注入液压推杆内，使液压推杆推动上模具和下模具向中间靠近，挤压金属管，并停留一段时间使金属管上下表面成型，然后排出液压油，使液压推杆带动上模具和下模具复位；

步骤三、二次挤压：液压推杆带动上模具和下模具复位过程中，马达同步启动，带动第二胶辊转动，利用摩擦力带动两个第一胶辊转动，间接带动金属管转动90度，然后控制传送装置推动金属管至一个进程，再次控制液压推杆推动上模具和下模具进行挤压，上模具和下模具左半部分挤压下一节竹节，后半部分挤压前一节竹节的另外两面。

本发明还公开了一种金属竹子分段挤压模具，包括壳体、上模具和下模具，且上模具和下模具分别位于金属管的上下两侧，所述上模具的顶部和下模具的底部均通过液压推杆和壳体的内表面固定连接，所述壳体内表面的前后两侧之间且位于上模具和下模具的左右两侧均通过转轴转动连接有定位滚筒。

优选的，所述壳体内表面的左右两侧且位于金属管的顶部均固定连接有转向装置。

优选的，所述转向装置包括马达盒，所述马达盒内腔的底部转动连接有第一胶辊，且第一胶辊的表面紧贴金属管的表面。

优选的，所述马达盒的内部且位于第一胶辊的顶部转动连接有第二胶辊，所述马达盒的内部且位于第二胶辊的一端固定连接有马达，且马达输出轴的一端与第二胶辊的轴心固定连接。

优选的，所述上模具和下模具的长度均为金属竹子两节竹节的长度。

优选的，所述液压推杆两个为一组，对称设置在上模具的顶部和下模具的底部。

优选的，所述传送装置一个工作进程为一节竹节的长度。

(三)有益效果

本发明提供了一种金属竹子分段挤压模具成型工艺。与现有技术相比，具备以下有益效果：

(1)、该金属竹子分段挤压模具成型工艺，通过在初次挤压：先将金属管推进壳体内，使金属管穿过定位滚筒插进上模具和下模具之间，然后开始启动装置，程序控制传送装置和液压系统开始工作，液压系统将液压油注入液压推杆内，使液压推杆推动上模具和下模具向中间靠近，挤压金属管，并停留一段时间使金属管上下表面成型，然后排出液压油，使液压推杆带动上模具和下模具复位；步骤三、二次挤压：液压推杆带动上模具和下模具复位过程中，马达同步启动，带动第二胶辊转动，利用摩擦力带动两个第一胶辊转动，间接带动金属管转动90度，然后控制传送装置推动金属管至一个进程，再次控制液压推杆推动上模具和下模具进行挤压，上模具和下模具左半部分挤压下一节竹节，后半部分挤压前一节竹节的另外两面，通过设置转向装置，可在初次挤压后利用第一胶辊带动金属管转动90度，后再次挤压，即可方便有效的解决上下模具挤压时，金属管表面在上下模具接触处出现线型凸起的问题，且金属管圆度均匀且材质轻，仅需使用两个小马达即可，较为省电。

(2)、该金属竹子分段挤压模具成型工艺，通过使传送装置一个工作进程为一节竹节的长度，上模具和下模具的长度均为金属竹子两节竹节的长度，即可在上模具和下模具对金属管上一个竹节进行为此挤压时，可同步对金属管的下一个竹节仅需初次挤压，两步同时进行，大大提供了工作效率。

(3)、该金属竹子分段挤压模具成型工艺，通过在壳体内表面的前后两侧之间且位于上模具和下模具的左右两侧均通过转轴转动连接有定位滚筒，定位滚筒轮廓为两端粗中间细的结构，可达到定心的效果，可有效保证金属管在传送时的位置，进而保证了加工精度。

附图说明

图1为本发明结构的主视图；

图2为本发明定位滚筒结构的侧视图；

图3为本发明转向装置内部结构的侧视图。

图中，1-壳体、2-上模具、3-下模具、4-液压推杆、5-定位滚筒、6-转向装置、7-马达盒、8-第一胶辊、9-第二胶辊、10-马达。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明实施例提供一种技术方案：一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、加工准备：检查液压装置，设定好传送装置和液压装置的工作时间，选取无弯曲的金属管，对其表面进行除尘，保持表面洁净；

步骤二、初次挤压：先将金属管推进壳体1内，使金属管穿过定位滚筒5插进上模具2和下模具3之间，然后开始启动装置，程序控制传送装置和液压系统开始工作，液压系统将液压油注入液压推杆4内，使液压推杆4推动上模具2和下模具3向中间靠近，挤压金属管，并停留一段时间使金属管上下表面成型，上模具2和下模具3内表面的交界处可设置倒角，便于挤压，且由于有二次挤压，不影响表面质量，然后排出液压油，使液压推杆4带动上模具2和下模具3复位；

步骤三、二次挤压：液压推杆4带动上模具2和下模具3复位过程中，马达10同步启动，带动第二胶辊9转动，利用摩擦力带动两个第一胶辊8转动，间接带动金属管转动90度，然后控制传送装置推动金属管至一个进程，传送装置一个工作进程为一节竹节的长度，再次控制液压推杆4推动上模具2和下模具3进行挤压，上模具2和下模具3左半部分挤压下一节竹节，后半部分挤压前一节竹节的另外两面，通过设置转向装置6，可在初次挤压后利用第一胶辊8带动金属管转动90度，后再次挤压，即可方便有效的解决上下模具挤压时，金属管表面在上下模具接触处出现线型凸起的问题，且金属管圆度均匀且材质轻，仅需使用两个小马达10即可，较为省电。

本发明还公开了一种金属竹子分段挤压模具，包括壳体1、上模具2和下模具3，且上模具2和下模具3分别位于金属管的上下两侧，壳体1内表面的左右两侧且位于金属管的顶部均固定连接有转向装置6，转向装置6包括马达盒7，马达盒7内腔的底部转动连接有第一胶辊8，且第一胶辊8的表面紧贴金属管的表面，马达盒7的内部且位于第一胶辊8的顶部转动连接有第二胶辊9，马达盒7的内部且位于第二胶辊9的一端固定连接有马达10，且马达10输出轴的一端与第二胶辊9的轴心固定连接，上模具2和下模具3的长度均为金属竹子两节竹节的长度，即可在上模具2和下模具3对金属管上一个竹节进行为此挤压时，可同步对金属管的下一个竹节仅需初次挤压，两步同时进行，大大提供了工作效率，上模具2的顶部和下模具3的底部均通过液压推杆4和壳体1的内表面固定连接，液压推杆4两个为一组，对称设置在上模具2的顶部和下模具3的底部，壳体1内表面的前后两侧之间且位于上模具2和下模具3的左右两侧均通过转轴转动连接有定位滚筒5，定位滚筒(5)轮廓为两端粗中间细的结构，可达到定心的效果，可有效保证金属管在传送时的位置，进而保证了加工精度。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：

步骤一、加工准备：检查液压装置，设定好传送装置和液压装置的工作时间，选取无弯曲的金属管，对其表面进行除尘，保持表面洁净；

步骤二、初次挤压：先将金属管推进壳体(1)内，使金属管穿过定位滚筒(5)插进上模具(2)和下模具(3)之间，然后开始启动装置，程序控制传送装置和液压系统开始工作，液压系统将液压油注入液压推杆(4)内，使液压推杆(4)推动上模具(2)和下模具(3)向中间靠近，挤压金属管，并停留一段时间使金属管上下表面成型，然后排出液压油，使液压推杆(4)带动上模具(2)和下模具(3)复位；

步骤三、二次挤压：液压推杆(4)带动上模具(2)和下模具(3)复位过程中，马达(10)同步启动，带动第二胶辊(9)转动，利用摩擦力带动两个第一胶辊(8)转动，间接带动金属管转动90度，然后控制传送装置推动金属管至一个进程，再次控制液压推杆(4)推动上模具(2)和下模具(3)进行挤压，上模具(2)和下模具(3)左半部分挤压下一节竹节，后半部分挤压前一节竹节的另外两面。

2.根据权利要求1所述的一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，其挤压模具包括壳体(1)、上模具(2)和下模具(3)，且上模具(2)和下模具(3)分别位于金属管的上下两侧，其特征在于：所述上模具(2)的顶部和下模具(3)的底部均通过液压推杆(4)和壳体(1)的内表面固定连接，所述壳体(1)内表面的前后两侧之间且位于上模具(2)和下模具(3)的左右两侧均通过转轴转动连接有定位滚筒(5)。

3.根据权利要求2所述的一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，其特征在于：所述壳体(1)内表面的左右两侧且位于金属管的顶部均固定连接有转向装置(6)。

4.根据权利要求3所述的一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，其特征在于：所述转向装置(6)包括马达盒(7)，所述马达盒(7)内腔的底部转动连接有第一胶辊(8)，且第一胶辊(8)的表面紧贴金属管的表面。

5.根据权利要求4所述的一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，其特征在于：所述马达盒(7)的内部且位于第一胶辊(8)的顶部转动连接有第二胶辊(9)，所述马达盒(7)的内部且位于第二胶辊(9)的一端固定连接有马达(10)，且马达(10)输出轴的一端与第二胶辊(9)的轴心固定连接。

6.根据权利要求2所述的一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，其特征在于：所述上模具(2)和下模具(3)的长度均为金属竹子两节竹节的长度。

7.根据权利要求2所述的一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，其特征在于：所述液压推杆(4)两个为一组，对称设置在上模具(2)的顶部和下模具(3)的底部。

8.根据权利要求1所述的一种金属竹子分段挤压模具成型工艺，其特征在于：所述传送装置一个工作进程为一节竹节的长度。