CN110366653A - 不断流状态下的蝴蝶阀的插入 - Google Patents

Abstract

将蝴蝶阀装入既有管的方法具备：组装工序，将密闭壳体组装于既有管；切削工序，形成沿既有管的管轴方向延伸的槽状的第一开口；第二穿孔工序，在与第一开口对置的既有管的部位形成圆形状的第二开口；以及插入工序，将与贯通第一开口及第二开口的阀棒一体的蝶形的阀芯以开阀状态通过第一开口而插入既有管1内，直至阀棒的前端部从第二开口突出为止。

Description

不断流状态下的蝴蝶阀的插入

技术领域

本发明涉及不断流状态下的蝴蝶阀的插入。

背景技术

公知在不断流状态下将蝴蝶阀插入既有管的管路的技术。另外，公知在沿既有管的管轴方向在既有管形成长槽，并将与既有管的内周面接触的蝴蝶阀的阀芯插入既有管内的内容。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：JP2000-130682A(图1～图10)

发明内容

但是在所述现有技术中蝴蝶阀的内盖本身与直线状的切削槽嵌合。对于该嵌合结构而言，难以进行阀插入。

另一方面，若在切削槽与内盖之间存在间隙，则会成为在闭阀时流体从该间隙自上游朝下游漏出的原因。即，蝴蝶阀的止水性能会下降。

另外，在所述现有技术中，阀芯上部的橡胶始终以较强的压力与内盖的板橡胶接触。在该压力下橡胶彼此维持接触，成为橡胶彼此粘接的原因。因此，止水性能可能会下降。

因此，本发明的目的在于，在从形成于既有管的槽向既有管内插入蝴蝶阀的方法、配管结构，容易进行阀插入，并且提高蝴蝶阀的止水性能。

本发明的配管结构具有设置于既有管的蝴蝶阀，该配管结构具备：既有管1，其沿管轴方向S具有长槽状的第一开口11；内盖3，其闭塞所述第一开口11；阀棒21，其沿所述既有管1的径向D且上下方向延伸且贯通所述第一开口11；以及蝶形的阀芯22，其以能够与所述阀棒21一起旋转的方式收容于所述既有管1内，所述阀芯22具备：圆板状的阀本体22b；外周橡胶R1，其沿着所述阀本体22b的外周配置；上部橡胶R2，其配置于所述阀棒21的上部21B周围，且配置于所述第一开口11的一部分，并与所述阀棒21一起旋转，所述上部橡胶R2具备一对密封部R22，该一对密封部R22在所述阀芯22打开的开阀状态下，以与形成所述第一开口11的在所述管轴方向S上长的一对端面11f中的各端面11f分离的状态，将该一对密封部R22与各所述端面11f之间设为非密封状态，并且在所述阀芯22关闭的闭阀状态下设为将与该一对密封部R22所述内盖3的内表面31之间密封且将该一对密封部R22与各所述端面11f之间密封的密封状态。

根据该结构，在开阀状态下，一对密封部R22处于与各端面11f分离的非密封状态。因此，在将开阀状态的阀芯22从第一开口11插入既有管1内时，能够在密封部R22不与第一开口11的端面11f接触的情况下，顺利地将阀芯22从第一开口11插入既有管1内。

另一方面，在使所述阀芯22绕阀棒21旋转而使蝴蝶阀2成为闭阀状态时，密封部R22与第一开口11的端面11f接触。因此，在闭阀状态下，能够将阀芯22的上部与既有管1的第一开口11的端面11f之间密封。

附图说明

图1A及图1B分别是示出本发明的实施例1的蝴蝶阀的结构及组装方法的一部分的概要立体图。

图2是示出本发明的实施例1的蝴蝶阀的结构及组装方法的一部分的概要立体图。

图3A及图3B分别是示出本发明的实施例1的蝴蝶阀的结构及组装方法的一部分的概要立体图。

图4A及图4B分别是示出本发明的实施例1的蝴蝶阀的结构及组装方法的一部分的概要立体图。

图5A及图5B分别是示出本发明的实施例1的蝴蝶阀的结构及组装方法的一部分的概要立体图。

图6A及图6B分别是示出本发明的实施例1的蝴蝶阀的结构及组装方法的一部分的概要立体图。

图7是用简略图示出本发明的实施例1的方法的工序的一部分的概要剖视图。

图8是用简略图示出本发明的实施例1的方法的工序的一部分的概要剖视图。

图9是用简略图示出本发明的实施例1的方法的工序的一部分的概要剖视图。

图10是用简略图示出本发明的实施例1的方法的工序的一部分的概要剖视图。

图11是用简略图示出本发明的实施例1的方法的工序的一部分的概要剖视图。

图12A及图12B分别是示出实施例1的切削工序中的系统的概要纵剖视图及横剖视图。

图13是示出实施例1的蝴蝶阀的插入前的状态的概要纵剖视图。

图14A及图14B分别是示出实施例1的蝴蝶阀的插入中的状态的概要纵剖视图及横剖视图。

图15A及图15B分别是示出实施例1的蝴蝶阀的插入即将完成前的状态的概要纵剖视图及横剖视图。

图16A及图16B分别是示出实施例1的蝴蝶阀的刚刚插入完成后的状态的概要纵剖视图及横剖视图。

图17A及图17B分别是在实施例1的蝴蝶阀安装了减速器的概要纵剖视图及横剖视图。

图18A及图18B分别是示出实施例1的蝴蝶阀关闭的状态的概要纵剖视图及横剖视图。

图19A及图19B分别是将实施例2的蝴蝶阀的一部分以闭阀状态而示出的概要立体图及内盖的仰视图。

图20是将实施例3的蝴蝶阀的开阀状态局部剖切而示出的概要立体图。

图21是将实施例3的蝴蝶阀的闭阀状态局部剖切而示出的概要立体图。

图22A及图22B分别是示出蝴蝶阀的开阀状态的横剖视图及纵剖视图。

图23A及图23B分别是将实施例4的配管结构局部剖切的俯视图。

图24分别是将实施例4的配管结构局部剖切的主视图。

图25是示出外周橡胶的一例的横剖视图。

图26A及图26B分别是示出该实施例4的蝴蝶阀的结构及组装方法的一部分的概要立体图。

图27是示出开阀状态的配管结构的概要立体图。

图28A是将该实施例4的蝴蝶阀的一部分以闭阀状态而示出的概要立体图，图28B是内盖的仰视图。

图29A是示出蝴蝶阀的上部的密封结构的主视图，图29B是示出该内盖的一部分的仰视图。

图30是内盖的概要立体图。

图31是示出上部的密封结构的剖视图。

图32是示出上部橡胶的另一例的概要立体图。

图33是示出上部橡胶及盖用橡胶的又一例、即上部的密封结构的另一例的概要立体图。

在图23A、图23B及图25中，为了易于理解外周橡胶的剖面形状，而将外周橡胶的剖面由灰色示出。

在图27～图33中，为了容易了解盖用橡胶的形状，以涂灰的方式示出盖用橡胶。

具体实施方式

优选为，所述一对密封部R22分别由沿所述外周橡胶R1延伸的方向Dx突出的大径部R22形成，所述大径部R22具备在所述闭阀状态下与所述内盖3的内表面31接触的顶面F1、以及在所述闭阀状态下与各所述端面11f接触的前端面F2。

在该情况下，在闭阀状态下，大径部R22的顶面F1与内表面31接触，且大径部R22的前端面F2与第一开口11的端面11f接触，从而将蝴蝶阀的上部密封。

优选为，所述上部橡胶R2形成为定义供所述阀棒21贯通的贯通孔Ro的环状且盘状。

在该情况下，上部橡胶R2形成为环状且盘状，上部橡胶R2稳定地固定在蝴蝶阀的上部。

优选为，所述上部橡胶R2以所述大径部R22和具有比所述大径部R22的直径D2小的直径D1的一对小径部R21在所述上部橡胶R2的周向交互连接的方式配置。

根据该结构，上部橡胶R2具有直径小的小径部R21和直径大的大径部R22。

因此，在将开阀状态的阀芯22从第一开口11插入既有管1时，能够在小径部R21不与第一开口11的端面11f接触的情况下顺利地将阀芯22从第一开口11插入既有管1内。

另一方面，在使所述阀芯22绕阀棒21旋转而使蝴蝶阀2成为闭阀状态时，大径部R22与第一开口11的端面11f接触。因此，在闭阀状态下，能够将阀芯22的上部与既有管1的第一开口11的端面11f之间密封。

在优选结构中，将所述内盖3与所述既有管1的外周面1F之间密封的环状的盖用橡胶R固定于所述内盖3的所述内表面31。

在该情况下，只需将内盖3按压于既有管1的外周面1F，便能够实现既有管1与内盖3的密封。因此，无需将内盖3嵌合于第一开口11，容易进行不断流状态下的阀插入。

更优选为，所述盖用橡胶R具备在所述闭阀状态下与所述大径部R22接触的辅助密封部R4。

在该情况下，在阀芯22关闭的闭阀状态下，上部橡胶R2的大径部R22与所述辅助密封部R4接触，实现盖用橡胶R及上部橡胶R2之间的密封。因此，止水性能进一步提高。

优选为，在所述闭阀状态下，所述阀芯22将所述既有管1内的空间分隔成在既有管1内作用有流体压的上游侧Sf、以及在所述既有管1内的流体压被减压的下游侧Df，在所述闭阀状态下，在所述外周橡胶R1的上游侧Sf形成有自密封槽G1、G2，该自密封槽G1、G2用于承受所述流体压并将所述外周橡胶R1的外周端部R10朝向所述既有管1的内周面1S按压。

在该情况下，通过自密封槽G1、G2施加上游侧的流体压，使外周橡胶R1与既有管1的内周面1S压接。因此，外周橡胶R1的压缩量小，能够减小闭阀时的旋转扭矩。

更优选为，配管结构的特征在于，所述外周橡胶R1包含第一半周橡胶R11及第二半周橡胶R12，所述第一半周橡胶R11被装配于所述阀芯22闭阀时从所述上游侧Sf朝向所述下游侧Df旋转的所述阀芯22的部位，所述第二半周橡胶R12被装配于所述阀芯22被闭阀时从所述下游侧Df朝向所述上游侧Sf旋转的所述阀芯22的部位，所述第二半周橡胶R12的外周端部R10的刚性比所述第一半周橡胶R11的外周端部R10大。

第一半周橡胶R11的刚性小，因此，有助于减小闭阀时的旋转扭矩。

另一方面，第二半周橡胶R12刚性大，因此，能够防止在闭阀时外周端部R10意料之外地变形(卷曲)。

优选为，配管结构具备按压件4，该按压件4通过朝向所述既有管1的外周面1F按压所述内盖3的内表面31，从而将所述盖用橡胶R在所述既有管1的外周面1F与所述内盖3的内表面31之间压缩。

在该情况下，盖用橡胶R在既有管1与内盖3之间被压缩，从而既有管1的外周面1F与内盖3的内表面31之间的水密性提高。

优选为，所述既有管1在与所述第一开口11对置的位置定义圆形状的第二开口12，所述阀棒21具有贯通所述第二开口12并且一部分从所述既有管1突出的下端部21T。

在该情况下，通过支承从第二开口12突出的下端部21T，能够对阀棒21的上端部(上部的一例)21B及下端部21T、即阀棒21的两端部进行轴支承。因此，不仅能够实现阀芯22和阀棒21的轻量化，蝴蝶阀的变形也变小从而止水性能提高。

更优选为，配管结构还具备橡胶环R3，该橡胶环R3被装配于所述阀棒21的所述下端部21T，将所述阀棒21的所述下端部21T与所述既有管1的内周面1S之间密封。

该橡胶环R3提高下端部21T的止水性能。

更优选为，配管结构具备按压件4，该按压件4将所述内盖3朝向所述既有管1的外周面1F按压，从而a.将所述上部橡胶R2按压于所述内盖3的内表面31，b.将所述橡胶环R3按压于所述既有管1的所述内周面1S。

蝴蝶阀从开阀状态成为闭阀状态时，阀芯22中的远离阀棒21的部位是以绘出较大圆弧的方式旋转。因此，该部位的外周橡胶R1得到较大的压缩量，因此能够获得较高的水密性。

另一方面，在阀关闭时，对于阀芯22中的接近阀棒21的上端部21B及下端部21T的部位、即对于上部橡胶R2及橡胶环R3不易获得充足的压缩量。因此，需要在开阀状态下预先在阀棒21的轴线方向压缩上部橡胶R2及橡胶环R3。

在本例的情况下，能够通过按压件4在阀棒21的轴线方向上将上部橡胶R2及橡胶环R3预先压缩。因此，发挥出较高的水密性能。

优选为，配管结构还具备密闭壳体5，该密闭壳体5包围形成有所述第一开口11及第二开口12的既有管1的部位、所述阀棒21的上端部21B及下端部21T、以及所述内盖3，所述密闭壳体5具备从四方包围所述内盖3的第一突出管部51、以与所述第一突出管部51结合并覆盖所述内盖3的外盖55。

优选为，所述按压件4具备：多个第一按压螺栓4b，其被支承于所述第一突出管部51的管壁，沿着所述既有管1的切线方向进退，将所述内盖3向所述既有管1的外周面按压；以及多个第二按压螺栓4c，其被支承于所述外盖55的管壁，沿着所述既有管1的径向进退，将所述内盖3向所述既有管1的外周面1F按压。

在该情况下，首先，通过第一按压螺栓4b按压内盖3。然后，将外盖55结合于第一突出管部51并从上方覆盖内盖3。之后，通过第二按压螺栓4c进一步按压内盖3。

如此，通过利用与第一按压螺栓4b不同的第二按压螺栓4c按压内盖3，能够增大按压内盖3的行程。因此，阀芯22的上部及内盖3的密封的可靠性提高。

本结构能够通过例如以下的优选方法而获得。

一种将蝴蝶阀2装入既有管1的方法，包括：组装工序，将以气密状态环绕既有管1的一部分的密闭壳体5组装于所述既有管1；切削工序，通过侵入所述密闭壳体5内的切削工具60，沿管轴方向S形成长槽状的第一开口11；穿孔工序，通过侵入所述密闭壳体5内的穿孔工具62，在与所述第一开口11对置的部位穿设圆形状的第二开口12；插入工序，使与贯通所述第一开口11及第二开口12的阀棒21一体的蝶形的阀芯22以开阀状态通过所述第一开口11而插入所述既有管1内，直至所述阀棒21的下端部21T从所述第二开口12突出为止；以及轴环装配工序，将轴环53装配在通过所述插入工序而侵入密闭壳体5的轴承部50的所述阀棒21的下端部21T的外周。

在该方法的情况下，将轴环53装配在通过所述插入工序而侵入密闭壳体5的轴承部50的所述阀棒21的下端部21T的外周。因此，在所述插入工序中在阀棒21的下端部21T及密闭壳体5的轴承部50之间存在大的间隙，能够容易地将阀棒21的下端部21T向轴承部50引导。另一方面，在所述轴环装配工序之后，能够在密闭壳体5的轴承部50处高精度地支承下端部21T。因此，能够顺利地进行阀芯22的插入，并且能够在插入后期待较高的止水性能。

优选为，该方法还具备密封工序，在该密封工序中，对闭塞所述第一开口11的内盖3进行按压，并压缩将所述内盖3与所述既有管1之间密封的环状的盖用橡胶R，所述密封工序在所述轴环装配工序之后执行。

若在轴环装配工序之前进行密封工序，则阀棒21的轴线容易成为偏移的状态。对此，在通过轴环装配工序而进行了阀棒21的轴线的定心之后进行密封工序，从而能够高精度地支承阀棒21，能够期待较高的止水性能。

优选为，在所述内盖3的内表面侧具备：第一卡合突起301，其朝向所述第一开口11突出，且在既有管1的周向上与所述第一开口11的端面11f卡合；以及第二卡合突起302，其朝向所述第一开口11突出，且在所述管轴方向S上与所述第一开口11的端面11f卡合。

内盖3被朝向既有管1的外周面1F按压，但是若此时内盖3相对于第一开口11而位置偏移，则装配于内盖3的蝴蝶阀2的上部橡胶R2与第一开口11位置偏移，因此，由上部橡胶R2所产生的密封性能容易下降。

对此，第一卡合突起301及第二卡合突起302在管轴方向S及周向上与第一开口11的端面11f卡合，从而能够抑制所述位置偏移。因此，将第一开口11密封的可靠性提高。

优选为，所述外周橡胶R1的外径D4比所述既有管1的内径D3大。

如此，由于外周橡胶R1的外径D4比既有管1的内径D3大，从而阀芯22能够使既有管1内的流体的流动停止。

将蝴蝶2装入既有管1的另一优选方法包括：组装工序，将以气密状态环绕既有管1的一部分的密闭壳体5组装于所述既有管1；第一穿孔工序，通过侵入所述密闭壳体5内的第一孔锯61，从所述既有管1形成圆形状的开口10并且切除圆形状的第一切片S1；切削工序，通过侵入所述密闭壳体5内的切削工具60，形成从所述圆形状的开口10向所述既有管1的管轴方向S的两侧延伸的槽状的第一开口11；第二穿孔工序，通过侵入所述密闭壳体5内的第二孔锯62，在与所述圆形状的开口10对置的部位形成圆形状的第二开口12并且切除第二切片S2；以及插入工序，将与贯通所述第一开口11及第二开口12的阀棒21一体的蝶形的阀芯22在开阀状态下通过所述第一开口11而插入所述既有管1内，直至所述阀棒21的下端部21T从所述第二开口12突出为止。

在该情况下，能够在阀棒21的第一开口11及第二开口12的附近、即在阀棒21的上端部21B及下端部21T双方支承阀棒21。

另外，通过与形成槽的切削不同的第一孔锯61进行穿孔。因此，形成与蝴蝶阀2的形状相匹配的形状的第一开口11。

优选为，由所述切削工具60形成的槽状的第一开口11的宽度W11比由所述第一孔锯61形成的圆形状的开口10的直径D10小。

在该情况下，可获得与蝴蝶阀2的阀棒21的周向的大小相匹配的大的圆形状的开口10。

优选为，该方法包括：测量所述既有管1的外径D4的工序；测量所述第一切片S1及第二切片S2的厚度T1、T2的工序；以及通过从测量出的所述外径D4中减去所述第一切片S1及第二切片S2的厚度T1、T2，从而计算出所述既有管1的内径D3的工序。

管按照外径基准而制造，但管的内径无法根据外径而明确地决定，这成为蝴蝶阀2的止水性能下降的主要因素。另外，有时在既有管1中也存在厚度不均的情况。

对此，通过获得第一切片S1及第二切片S2，并根据既有管1的厚度T1、T2及外径D4来计算内径D3，能够知晓既有管1的准确的内径D3。

由此，止水性能提高。

优选为，将蝴蝶2装入既有管1的方法包括：组装工序，将以气密状态环绕既有管1的一部分的密闭壳体5组装于所述既有管1；切削工序，通过侵入所述密闭壳体5内的切削工具60，形成沿所述既有管1的管轴方向S延伸的槽状的第一开口11；穿孔工序，通过侵入所述密闭壳体5内的孔锯62，在与所述第一开口11对置的部位形成圆形状的第二开口12并且切除切片S2；插入工序，将与贯通所述第一开口11及第二开口12的阀棒21一体的蝶形的阀芯22以开阀状态通过所述第一开口11而插入所述既有管1内，直至所述阀棒21的下端部21T从所述第二开口12突出为止；测量所述既有管1的外径D4测量的工序；测量所述切片S2的厚度T2的工序；以及通过从测量出的所述外径D4中减去所述切片S2的厚度T2的2倍的值，从而计算出所述既有管1的内径D3的工序。

在该情况下，通过获得切片S2并根据既有管1的厚度T2及外径D4来计算内径D3，从而能够知晓既有管1的准确的内径D3。由此，止水性能提高。

优选的另一例涉及将蝴蝶阀2装入既有管1的系统，具备：密闭壳体5，其以气密状态环绕既有管1的一部分，并且具有向既有管1的径向D突出的第一突出管部51；作业阀V，其与所述密闭壳体5的所述第一突出管部51连接；滑块7，其配置于所述作业阀V的与所述第一突出管部51相反的一侧，且能够沿着所述既有管1的管轴方向S移动；作业壳体8，其连接于所述作业阀V的与所述第一突出管部51相反的一侧，将所述滑块7支承为能够滑动，并且具有气密室80，该气密室80用于对所述滑块7的与所述第一面71相反的一侧的第二面72施加克服在所述滑块7的第一面71施加的所述既有管1内的内压；移动件70，其用于使所述滑块7相对于所述作业壳体8而沿着所述管轴方向S移动；以及切削工具60，其与所述滑块7连接，朝向所述既有管1突出，并通过所述滑块7的移动而在所述既有管1形成沿着管轴方向S的长槽状的第一开口11。

使用该系统的优选方法为将蝴蝶阀2装入既有管1的方法，包括：组装工序，以所述密闭壳体5以气密状态环绕所述既有管1的一部分的方式将所述密闭壳体5组装于所述既有管1；切削工序，通过侵入所述密闭壳体5内的所述切削工具60，沿所述管轴方向S形成长槽状的第一开口11；插入工序，将与贯通所述第一开口11的阀棒21一体的蝶形的阀芯22以开阀状态下通过所述第一开口11而插入所述既有管1内，所述切削工序包含：移动工序，通过所述移动件70使所述滑块7沿所述管轴方向S移动从而使所述切削工具60沿所述管轴方向S移动；以及加压工序，向所述气密室80导入压力流体从而对所述滑块7的第二面72施加压力。

在该系统、方法中，与作业阀V不同的滑块7沿管轴方向S移动而使切削工具60沿管轴方向S移动。因此，与将密闭壳体5滑动的情况相比，能够准确地形成第一开口11。

另外，一边向气密室80导入压力流体而对滑块7的第二面72施加压力一边使所述滑块7移动。因此，能够抑制在滑块7发生偏压，滑块7的移动变得容易。

优选为，设置于既有管的蝴蝶阀的结构具备：既有管1，其沿管轴方向S具有长槽状的第一开口11；内盖3，其闭塞所述第一开口11；芯棒21，其贯通沿所述既有管1的径向D延伸所述第一开口11；以及蝶形的阀芯22，其以能够与所述阀棒21一起旋转的方式收容于所述既有管1内，所述阀芯22具备：圆板状的阀本体22b；外周橡胶R1，其沿着所述阀本体22b的外周配置；上部橡胶R2，其配置于所述阀棒21的上端部21B周围，且配置于所述第一开口11的一部分，并与所述内盖3的内表面31接触；第一鞍部，其包围形成有所述第一开口11的既有管1的部位、所述阀棒21的上端部21B、所述内盖3；第二鞍部，其包围形成有所述第二开口12的既有管1的部位、所述阀棒21的下端部21T；多个带圈，其在所述第一鞍部及第二鞍部之间沿周向延伸；以及多根紧固螺栓，其将所述带圈及所述各鞍部彼此之间紧固。

在该情况下，第一鞍部及第二鞍部双方在周向上较小，因此，第一鞍部及第二鞍部容易分别沿着既有管1的外周面。

与一个所述各实施方式或下述的实施例相关联而说明及/或图示的特征能够在一个或多个其他实施方式或其他实施例中以相同或类似的形式、及/或与其他实施方式或实施例的特征组合、或取而代之地利用。

通过参考附图的以下的优选实施例的说明而更加清楚的理解本发明。但是，实施例及附图仅用于图示及说明，并不用于决定本发明的范围。本发明的范围仅由权利请求的范围决定。在附图中，多个附图中的相同的附图标记表示相同或相当的部分。

实施例

以下，根据附图来说明本发明的实施例1。

使用图1A～图6B来说明本蝴蝶阀的结构的概要。

如图5A所示，本蝴蝶阀2设置于既有管1。

蝴蝶阀2具备既有管1、内盖3、阀棒21及蝶形的阀芯22。

如图2所示，既有管1是沿管轴方向S具有长槽状的第一开口11。所述既有管1在与所述第一开口11对置的位置定义圆形状的第二开口12。

内盖3闭塞所述第一开口11。

阀棒21沿所述既有管1的径向D且上下方向延伸且贯通所述第一开口11。所述阀棒21具有贯通所述第二开口12并且一部分从所述既有管1突出的下端部21T。

如图3所示，蝶形的阀芯22以能够与所述阀棒21一起旋转的方式收容在所述既有管1内。

所述阀芯22具备圆板状的阀本体22b、外周橡胶R1、上部橡胶R2以及橡胶环R3。这些橡胶R1～R3与阀棒21一起旋转。

外周橡胶R1沿着所述阀本体22b的外周配置。

图3A的上部橡胶R2配置于所述阀棒21的上部21B周围，且配置于所述第一开口11的一部分，并与图4B的所述内盖3的内表面31接触。上部橡胶R2具有供阀棒21的上部21B贯通的贯通孔Ro。

橡胶环R3装配于所述阀棒21的所述下端部21T，将所述阀棒21的所述下端部21T与所述既有管1的内周面1S之间密封。

图3B的上部橡胶R2具有一对小径部R21及一对大径部(密封部的一例)R22。

图3B的两个小径部R21具有在所述阀芯22打开的开阀状态下与所述第一开口11的端面11f非接触的第一直径D1。

图3B的两个大径部R22比所述第一直径D1大，具有在图6B的所述阀芯22关闭的闭阀状态下与所述第一开口11的所述端面11f接触的第二直径D2(图3B)。

即，大径部R22的半径比小径部R21的半径大。

在图6B中，在所述内盖3设置有盖用橡胶R。盖用橡胶R是将所述内盖3与所述既有管1的外周面1F之间密封的环状的橡胶(参照图19B)，且固定于所述内盖3的所述内表面。

在图5B中，蝴蝶阀2具备按压件4。

所述按压件4通过将所述内盖3的内表面31朝向所述既有管1的外周面1F按压，从而将所述盖用橡胶R在所述既有管1的外周面1F与所述内盖3的内表面31之间压缩。

另外，所述按压件4通过将所述内盖3朝向所述既有管1的外周面1F按压，从而将图5A的所述上部橡胶R2向所述内盖3的内表面31按压，并且将所述橡胶环R3向所述既有管1的所述内周面1S按压。

所述外周橡胶R1的外径D4比图2的所述既有管1的内径D3大。由此，图6A的蝴蝶阀2以比90°小的角度成为全闭。

如图17A及图17B所示，密闭壳体5包围形成有所述第一开口11及第二开口12的既有管1的部位、所述阀棒21的上部21B及下端部21T、所述内盖3等。

在图17A中，所述密闭壳体5具备例如第一分割壳体5a及第二分割壳体5b。在两分割壳体5a、5b装配有橡胶衬垫54，该橡胶衬垫54将橡胶衬垫54与既有管1之间密封并且将两分割壳体5a、5b之间密封。在所述第一分割壳体5a及第二分割壳体5b分别一体地设置有第一突出管部51及第二突出管部52。

在图17A的所述第一突出管部51经由外盖55安装有减速器9。减速器9与所述阀棒21的上端部连接。

所述内盖3被收容在图17B的所述第一突出管部51内。所述内盖3通过按压件4而被朝向既有管1的外周面1F按压。所述按压件4的第一按压螺栓4b被支承在所述第一突出管部51的管壁。

在图17B的所述第二突出管部52连接有小型分隔阀56。在小型分隔阀56的凸缘安装有盖板57，由此，第二突出管部52被闭塞。

在图17B的所述第二突出管部52内配置有轴环53。轴环53与第二突出管部52的内侧嵌合，并且与蝴蝶阀2的下端部21T嵌合。

接下来，说明将蝴蝶阀2装入既有管1的方法(施工方法)的一例的概要。

首先，如图7的(a)所示，执行将以气密状态环绕既有管1的一部分的密闭壳体5组装于所述既有管1的组装工序。

需要说明的是，根据需要通过图7的(b)的矫正件90来矫正既有管1的偏平。

接下来，将作业阀V(图14B参照)安装于图7的(c)的第一分割壳体5a，并且安装滑块7及作业壳体8。

之后，将第一穿孔机81安装于图8的(a)的所述作业壳体8。另一方面，将分隔阀56安装在所述第二突出管部52，进一步，将第二穿孔机82安装。

所述安装后，执行图8的(a)的第一及第二穿孔工序。

即，由侵入所述密闭壳体5内的第一孔锯61，从所述既有管1形成圆形状的开口10并且将图1A的圆形状的第一切片S1切除。另一方面，通过图8的(a)的侵入所述密闭壳体5内的第二孔锯62，在与所述圆形状的开口10对置的部位形成圆形状的第二开口12并且切除图1A的第二切片S2。

在所述第一穿孔工序之后，代替第一穿孔机81，而将立铣刀式的穿孔机83安装于图8的(b)的所述滑块7。在该安装后，通过侵入所述密闭壳体5内的所述切削工具60，执行如图9的(a)及图1B形成从所述圆形状的开口10向所述既有管1的管轴方向S的两侧延伸的槽状的第一开口11的切削工序。

在此，由图1B的所述切削工具60形成的槽状的第一开口11的宽度W11比由所述第一孔锯61(图8的(a))形成的图1A的圆形状的开口10的直径D10小。

之后，如图9的(b)所示，关闭作业阀V，并撤除滑块7、作业壳体8及穿孔机83等。

在所述撤除后，如图10或图13所示，将作业罐92层叠在作业阀V上。此时，在将蝴蝶阀2的阀棒21、阀芯22及内盖3收纳于作业罐92内的状态下，将作业罐92层叠在作业阀V上。

之后，将图14A及图14B的作业阀V开阀，执行插入工序。

即，如图3A、图14A及图15A，执行将与贯通所述第一开口11及第二开口12的阀棒21一体的蝶形的阀芯22以开阀状态通过所述第一开口11而插入所述既有管1内，直至所述阀棒21的下端部21T从所述第二开口12突出为止的插入工序。

接下来，执行图11的(a)的轴环装配工序及图11的(b)的密封工序。

即，执行在通过图15A的所述插入工序而侵入密闭壳体5的轴承部50的所述阀棒21的下端部21T的外周装配轴环53的轴环装配工序。

所述密封工序在所述轴环装配工序后执行。即，执行通过图5A的按压件4对闭塞所述第一开口11的内盖3进行按压，从而压缩将所述内盖3与所述既有管1之间密封的环状的盖用橡胶R(图5B)。

之后，通过进一步拧入图11的(b)及图16B的所述按压件4的按压螺栓4b进一步拧入，从而将所述内盖3朝向所述既有管1的外周面1F按压。由此，使述上部橡胶R2被向所述内盖3的内表面31按压，并且所述橡胶环R3被向所述既有管1的所述内周面1S按压。

之后，将图11的(b)的作业阀V拆下，安装图11的(c)的盖板57及减速器9。这样，完成既有管1向蝴蝶阀2的设置。

所述蝴蝶阀2根据需要而如图6A、图6B、图18A及图18B那样被旋转而闭阀。由此，管路被止水。

接下来，说明既有管1的内径的推断方法。

首先，在图7的(b)的状态下，从密闭壳体5与既有管1之间的间隙测量所述既有管1的外径D4。然后，测量图1A的所述第一切片S1及第二切片S2的厚度T1、T2。之后，通过从测量出的所述外径D4中减去所述第一切片S1及第二切片S2的厚度T1、T2，从而计算出所述既有管1的内径D3。

接下来，对使图12A及图12B的所述切削工具60滑动的系统的详细情况进行说明。本系统具备作业阀V、滑块7、作业壳体8以及图8的(b)的移动件70等。

图12A的所述滑块7配置于所述作业阀V的与所述第一突出管部51相反的一侧且能够沿着所述既有管1的管轴方向S移动。

所述作业壳体8连接于所述作业阀V的与所述第一突出管部51相反的一侧连接且将所述滑块7支承为能够滑动。所述作业壳体8的气密室80对所述滑块7的与所述第一面71相反的一侧的第二面72施加克服在所述滑块7的第一面71施加的所述既有管1内的内压。

图8的(b)的所述移动件70用于使所述滑块7相对于所述作业壳体8而沿着所述管轴方向S移动，例如可以为缩放式。

图12A的所述切削工具60与所述滑块7连接，朝向所述既有管1突出，并通过所述滑块7的移动而在所述既有管1形成沿着管轴方向S的长槽状的第一开口11。

接下来，说明使切削工具60沿管轴方向S移动的方法。

执行通过所述移动件70(图8的(b))使图12A的所述滑块7沿所述管轴方向S移动从而使所述切削工具60沿所述管轴方向S移动的移动工序。此时，预先从图12A的第二突出管部52向所述气密室80导入既有管1内的压力流体，对所述滑块7的第二面72施加压力。该压力的施加也可以通过手压式的水压泵来进行。

图19A及图19B示出实施例2。

在本实施例2中盖用橡胶R具备辅助密封部R4。辅助密封部R4在闭阀状态下与大径部R22接触。

大径部R22优选为将与盖用橡胶R及上部橡胶R2的加硫橡胶不同的双氧水作为加硫剂的橡胶。这是为了防止橡胶彼此之间粘接。

图20～图22B示出实施例3。

在本例的情况下，按压件4具备多个第一按压螺栓4b及第二按压螺栓4c。

所述密闭壳体5具备将所述内盖3从四方包围的第一突出管部51、及与所述第一突出管部51结合并覆盖所述内盖3的外盖55。

如图22A所示，各第一按压螺栓4b支承于第一突出管部51的管壁，沿着所述既有管1的切线方向进退，将所述内盖3向所述既有管1的外周面按压。需要说明的是，如图4B及图5B所示，第一按压螺栓4b也可以为与在内盖31的上表面具有锥面的座部4d抵接的结构。

如图22B所示，各第二按压螺栓4c支承于所述外盖55的管壁，沿着所述既有管1的径向进退，将所述内盖3向所述既有管1的外周面1F按压。

图23A～图31示出实施例4。

对于该实施例4的配管结构及方法，主要对与所述实施例1或实施例2不同的结构、工序进行说明。

图23A～图25示出实施例4的外周橡胶R1的结构。如图23A及图23B所示，在阀芯22的闭阀状态下，所述阀芯22将所述既有管1内的空间分隔成在既有管1内作用有流体压的上游侧Sf、以及所述既有管1内的流体压被减压的下游侧Df。

在图23B的所述闭阀状态下，在所述外周橡胶R1的上游侧Sf形成有自密封槽G1、G2，该自密封槽G1、G2用于承受所述流体压而将所述外周橡胶R1的外周端部R10朝向所述既有管1的内周面1S按压。

在图24中，所述外周橡胶R1包括第一半周橡胶R11及第二半周橡胶R12。各半周橡胶R12的所述自密封槽G1、G2沿着各所述半周橡胶R12延伸的周向被较长地形成。

如图23A及图23B所示，所述第一半周橡胶R11装配于所述阀芯22闭阀时从所述上游侧Sf朝向所述下游侧Df旋转的所述阀芯22的部位。

所述第二半周橡胶R12(图24)装配于所述阀芯22闭阀时从所述下游侧Df朝向所述上游侧Sf旋转的所述阀芯22的部位。

在图23B中，所述第二半周橡胶R12的外周端部R10的刚性比所述第一半周橡胶R11的外周端部R10大。

例如，如图25所示，在外周橡胶R1的横剖面中，第二半周橡胶R12的外周端部R10比第一半周橡胶R11的外周端部R10形成得更厚。即，第一半周橡胶R11的自密封槽G1在比第二半周橡胶R12的自密封槽G2更接近外周橡胶R1的外周缘的位置更大地形成。

如图25所示，在各所述半周橡胶R11、R12的内周侧沿着阀芯22的外周形成有退避槽G3、G4。在外周橡胶R1的横剖面中，所述第一半周橡胶R11的退避槽G3比第二半周橡胶R12的退避槽G4大。

需要说明的是，图24的各半周橡胶R11、R12比蝴蝶阀2的外周的圆弧的长度的一半短。

另外，第一半周橡胶R11及第二半周橡胶R12分别以同样的剖面，例如被挤出成型。需要说明的是，在既有管1为具有焊道的钢管的情况下，对于与所述焊道接触的部分也可以配置硬度小的橡胶。

接下来，说明图25的蝴蝶阀2闭阀时的所述上部橡胶R2的变形。

如图23A、图25的(a)及(b)所示，当使蝴蝶阀2从蝴蝶阀2全开的状态向闭阀方向旋转时，最终外周橡胶R1的外周端部R10与既有管1的内周面1S接触。在该接触后，当使蝴蝶阀2向闭阀方向进一步旋转时，如图25的(c)所示，所述外周端部R10被既有管1的内周面1S按压而变形。

在该闭阀时的变形中，在外周端部R10与既有管1的内周面1S之间摩产生擦阻力，作用有使第二半周橡胶R12的外周端部R10卷曲变形的力。

对此，在本例的情况下，第二半周橡胶R12的外周端部R10的刚性比第一半周橡胶R11的外周端部R10大，因此能够防止第二半周橡胶R12的外周端部R10卷曲那样的变形。因此，蝴蝶阀2的密封性能的可靠性高。

另一方面，若外周端部R10的刚性过高，则在将蝴蝶阀2闭阀时蝴蝶阀2的旋转扭矩变大。对此，在本例的情况下，第一半周橡胶R11的外周端部R10的刚性比第二半周橡胶R12的外周端部R10小。

因此，能够抑制所述闭阀时的旋转扭矩过大。

接下来，使用本例说明图27的盖用橡胶R及上部橡胶R2的详细情况。

如图27～图28B所示，盖用橡胶R形成为环状。由此，图27的盖用橡胶R将内盖3与既有管1的外周面1F之间密封。需要说明的是，盖用橡胶R也可以以非粘接的方式嵌入形成于内盖3的槽。另外，盖用橡胶R也可以具有遍及盖用橡胶R整周延伸的槽。

如图29A～图31所示，盖用橡胶R也可以一体地具备辅助密封部R4。在本例中，辅助密封部R4呈沿着第一开口11的端面11f延伸的直线的棒状且与盖用橡胶R一体地形成。

需要说明的是，如图29B所示，盖用橡胶R也可以通过模成型部分和挤出成型部分在成型后彼此接合而成。

如图28A所示，所述上部橡胶R2形成为定义供所述阀棒21贯通的贯通孔Ro的环状且盘状。所述上部橡胶R2的两个所述大径部R22及具有比所述两个大径部R22的第二直径D2(图31)小的第一直径D1(图31)的两个小径部R21分别在所述上部橡胶R2的圆周方向上交互地连接配置。

所述上部橡胶R2的下表面也可以与圆形的台座29粘接而被支承。需要说明的是，上部橡胶R2的大径部R22的前端部分可以从台座29突出。

在图28A中，所述上部橡胶R2与所述阀棒21一起旋转。所述上部橡胶R2具有一对密封部22。

在本例的情况下，所述一对密封部R22分别由沿着所述外周橡胶R1延伸的方向Dx突出的所述大径部R22形成。所述大径部R22具备在所述闭阀状态下与所述内盖3的内表面31接触的顶面F1、以及在所述闭阀状态下与各所述端面11f接触的前端面F2。

所述一对密封部R22在图27的所述阀芯22打开的开阀状态下，以与定义所述第一开口11的在所述管轴方向S上较长的一对端面11f中的各端面11f分离的状态将密封部R22与各所述端面11f之间设为非密封状态，并且，在图28A的所述阀芯22关闭的闭阀状态下设为将密封部R22与所述内盖3的内表面31之间密封且将密封部R22与各所述端面11f之间密封的密封状态。

接下来，说明本例中的所述盖用橡胶R及上部橡胶R2的密封结构的详细情况。

图31的(a)示出在开阀状态(图27)下内盖3与阀棒21一起向下方D下降而即将将既有管1的第一开口11闭塞之前(蝴蝶阀的插入即将完成之前)的情况。如图31的(a)～图31的(b)所示，当内盖3与蝴蝶阀一起向下方D下降时，盖用橡胶R与既有管1的外周面1F接触，并且内盖3被所述的按压件4从上方按压，盖用橡胶R在既有管1及内盖3之间被压缩，从而既有管1及内盖3之间被密封。此时，盖用橡胶R中的辅助密封部R4也将既有管1与内盖3之间密封。

之后，依据需要，使蝴蝶阀2旋转约90°不到，以从图27的开阀状态成为图28A的闭阀状态。通过该蝴蝶阀2的旋转，图27的上部橡胶R2如图28A所示那样与阀芯22一起旋转，由此，蝴蝶阀2成为闭阀状态。

在所述上部橡胶R2的旋转之后，在所述闭阀状态下，所述上部橡胶R2以如下方式发挥密封功能。

即，如图31的(c)所示，密封部22的顶面F1与内盖3的内表面31接触，并且密封部R22的前端面F2与第一开口11的端面11f接触。并且，在本例的情况下，密封部R22经由所述辅助密封部R4与上部橡胶R2接触。由此，防止水从蝴蝶阀2的上端部漏出。

在本例的情况下，多要求内盖3对于图31的(a)的既有管1的第一开口11的定位精度。为了提高该精度，优选设置与图30的第一开口11的端面11f卡合的一对突起301、302。

图32示出上部橡胶R2的另一例。

如该图所示，上部橡胶R2也可以不具有小径部。另外，上部橡胶R2的一对密封部R22只要在贯通孔Ro中与阀棒21的上部21B接触，则也可以彼此分离。

图33的(a)～(c)示出盖用橡胶R及上部橡胶R2的又一例。

如该图所示，辅助密封部R4可以沿着第一开口11的端面11f向第一开口11内突出。在此例的情况下，如图33的(c)所示，上部橡胶R2经由辅助密封部R4与端面11f接触。

接下来，说明图26A～图31的实施例的方法与所述实施例1的方法的不同点。

如图26A及图26B所示，在本例的情况下，第一开口11由切削工具60形成，不形成图1A的圆形状的开口。因此，蝴蝶阀2从具有大致相同的宽度的第一开口11插入既有管1内。

即，图2的所述第一开口11具有圆形状的开口10，但是如图26A所示，第一开口11也可以为单纯的带状的开口。在该情况下，第一开口11能够仅由图26A的立铣刀形成。

另外，在该情况下，不生成图1A的第一切片S1。因此，既有管1的内径D3也可以按照如下方式来计算。

首先，测量所述既有管1的外径D4。另一方面，测量所述切片S2的厚度T2。通过从测量出的所述外径D4中减去所述切片S2的厚度T2的2倍的值，从而计算出所述既有管1的内径D3。

图23A～图31的实施例的其他结构、方法与图1～图22的实施例形态，因此省略其说明。

需要说明的是，在既有管1是钢管的情况下，有时在端面11f产生毛刺。在该情况下，也可以通过与切削工具60不同的切削工具进行毛刺去除。

另外，为了能够对应图1A的既有管1的内径D3的偏差、为了能够实现内径D3近似的既有管1的止水，也可以设为能够通过流体压对外周橡胶R1进行加压。

如上所述，在参照图面的同时对优选的实施例进行了说明，但本领域技术人员能够在阅读了本说明书的基础上在显而易见的范围内容易地想到各种的变更及修正。

在所述的实施例中，环绕既有管的密闭壳体被分割为第一分割壳体及第二分割壳体这两部分，但也可以分割为三部分以上。

另外，滑块也可以被滚子支承为沿管轴方向移动自如。

另外，环绕既有管的壳体、阀芯可以是铸造件，也可以由钢板形成。在由钢板形成的情况下，也可以将第一分割壳体及第二分割壳体形成为一体。

因此，以上这样的变更及修正也属于由权利请求的范围所决定的本发明的范围内。

工业实用性

本发明的蝴蝶阀及不断流方法能够用于将蝴蝶阀插入水道和油等的既有管的管线，通过插入该蝴蝶阀而使流体的流动停止。

附图标记说明：

1：既有管；1F：外周面；1S：内周面；10：圆形状的开口；11：第一开口；12：第二开口；11f：端面；2：蝴蝶阀；21：阀棒；22：阀芯；22b：阀本体；29：台座；21B：上部；21T：下端部；3：内盖；31：内表面；301、302：卡合突起；4：按压件；4b：(第一)按压螺栓；4c：(第二)按压螺栓；5：密闭壳体；5a：第一分割壳体；5b：第二分割壳体；50：轴承部；51：第一突出管部；52：第二突出管部；53：轴环；54：橡胶衬垫；55：外盖；56：分隔阀；57：盖板；60：切削工具；61：第一孔锯；62：第二孔锯(穿孔工具)；7：滑块；70：移动件；71：第一面；72：第二面；8：作业壳体；80：气密室；81：第一穿孔机；82：第二穿孔机；83：穿孔机；9：减速器；90：矫正件；92作业罐；D：径向；Dx：方向；Df：下游侧；Sf：上游侧；D1：第一直径；D2：第二直径；D3：内径；D4：外径；D10：直径；G1、G2：自密封槽；G3、G4：退避槽；F1：顶面；F2：前端面；R：盖用橡胶；R1：外周橡胶；R11、R12：半周橡胶；R2：上部橡胶；R3：橡胶环；R4：辅助密封部；R21：小径部；R22：大径部(密封部)；S：管轴方向；S1：第一切片；S2：第二切片；T1、T2：厚度；V：作业阀；W11：第一开口的宽度。

Claims (16)

1.一种配管结构，具有设置于既有管的蝴蝶阀，其中，

所述配管结构具备：

既有管(1)，其沿管轴方向(S)具有长槽状的第一开口(11)；

内盖(3)，其闭塞所述第一开口(11)；

阀棒(21)，其沿所述既有管(1)的径向(D)且上下方向延伸且贯通所述第一开口(11)；以及

蝶形的阀芯(22)，其以能够与所述阀棒(21)一起旋转的方式收容于所述既有管(1)内，

所述阀芯(22)具备：

圆板状的阀本体(22b)；

外周橡胶(R1)，其沿着所述阀本体(22b)的外周配置；以及

上部橡胶(R2)，其配置在所述阀棒(21)的上部(21B)周围，且被配置于所述第一开口(11)的一部分，并与所述阀棒(21)一起旋转，

所述上部橡胶(R2)具备一对密封部(R22)，该一对密封部(R22)在所述阀芯(22)打开的开阀状态下，以与形成所述第一开口(11)的在所述管轴方向(S)上长的一对端面(11f)中的各端面(11f)分离的状态，将该一对密封部(R22)与各所述端面(11f)之间设为非密封状态，并且，在所述阀芯(22)关闭的闭阀状态下设为将该一对密封部(R22)与所述内盖(3)的内表面(31)之间密封且将该一对密封部(R22)与各所述端面(11f)之间密封的密封状态。

2.根据权利要求1所述的配管结构，其中，

所述一对密封部(R22)分别由沿着所述外周橡胶(R1)延伸的方向(Dx)突出的大径部(R22)形成，

所述大径部(R22)具备在所述闭阀状态下与所述内盖(3)的内表面(31)接触的顶面(F1)、以及在所述闭阀状态下与各所述端面(11f)接触的前端面(F2)。

3.根据权利要求2所述的配管结构，其中，

所述上部橡胶(R2)形成为形成有供所述阀棒(21)贯通的贯通孔(Ro)的环状且盘状。

4.根据权利要求3所述的配管结构，其中，

所述上部橡胶(R2)的两个所述大径部(R22)和具有比所述两个大径部(R22)的直径(D2)小的直径(D1)的两个小径部(R21)分别在所述上部橡胶(R2)的圆周方向上交替相连地配置。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的配管结构，其中，

将所述内盖(3)与所述既有管(1)的外周面(1F)之间密封的环状的盖用橡胶(R)固定于所述内盖(3)的所述内表面。

6.根据权利要求5所述的配管结构，其中，

所述盖用橡胶(R)具备在所述闭阀状态下与所述密封部(R22)接触的辅助密封部(R4)。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的配管结构，其中，

在所述闭阀状态下，所述阀芯(22)将所述既有管(1)内的空间分隔成在既有管(1)内作用有流体压的上游侧(Sf)、以及所述既有管(1)内的流体压被减压的下游侧(Df)，

在所述闭阀状态下，在所述外周橡胶(R1)的上游侧(Sf)形成有自密封槽(G1、G2)，该自密封槽(G1、G2)用于承受所述流体压并将所述外周橡胶(R1)的外周端部(R10)朝向所述既有管(1)的内周面(1S)按压。

8.根据权利要求7所述的配管结构，其中，

所述外周橡胶(R1)包含第一半周橡胶(R11)及第二半周橡胶(R12)，

所述第一半周橡胶(R11)装配于在所述阀芯(22)闭阀时从所述上游部侧(Sf)朝向所述下游侧(Df)旋转的所述阀芯(22)的部位，

所述第二半周橡胶(R12)装配于在所述阀芯(22)闭阀时从所述下游侧(Df)朝向所述上游部侧(Sf)旋转的所述阀芯(22)的部位，

所述第二半周橡胶(R12)的外周端部(R10)的刚性比所述第一半周橡胶(R11)的外周端部(R10)的刚性大。

9.根据权利要求1所述的配管结构，其中，

所述配管结构具备按压件(4)，该按压件(4)通过将所述内盖(3)的内表面(31)朝向所述既有管(1)的外周面(1F)按压，从而将所述盖用橡胶(R)在所述既有管(1)的外周面(1F)与所述内盖(3)的内表面(31)之间压缩。

10.根据权利要求1所述的配管结构，其中，

所述既有管(1)在与所述第一开口(11)对置的位置形成有圆形状的第二开口(12)，

所述阀棒(21)具有贯通所述第二开口(12)并且一部分从所述既有管(1)突出的下端部(21T)。

11.根据权利要求10所述的配管结构，其中，

所述配管结构还具备橡胶环(R3)，该橡胶环(R3)装配于所述阀棒(21)的所述下端部(21T)，将所述阀棒(21)的所述下端部(21T)与所述既有管(1)的内周面(1S)之间密封。

12.根据权利要求11所述的配管结构，其中，

所述配管结构具备按压件(4)，该按压件(4)通过将所述内盖(3)朝向所述既有管(1)的外周面(1F)按压，从而

a.将所述上部橡胶(R2)向所述内盖(3)的内表面(31)按压；

b.将所述橡胶环(R3)向所述既有管(1)的所述内周面(1S)按压。

13.根据权利要求12所述的配管结构，其中，

所述配管结构还具备密闭壳体(5)，该密闭壳体(5)包围形成有所述第一开口(11)及所述第二开口(12)的既有管(1)的部位、所述阀棒(21)的上部(21B)及下端部(21T)、以及所述内盖(3)，

所述密闭壳体(5)具备从四方包围所述内盖(3)的第一突出管部(51)、以及与所述第一突出管部(51)结合且覆盖所述内盖(3)的外盖(55)。

14.根据权利要求13所述的配管结构，其中，

所述按压件(4)具备：

多个第一按压螺栓(4b)，其支承于所述第一突出管部(51)的管壁，沿着所述既有管(1)的切线方向进退，将所述内盖(3)向所述既有管(1)的外周面按压；以及

多个第二按压螺栓(4c)，其支承于所述外盖(55)，沿着所述既有管(1)的径向进退，将所述内盖(3)向所述既有管(1)的外周面(1F)按压。

15.一种将蝴蝶阀(2)装入既有管(1)的方法，包括：

组装工序，将以气密状态环绕既有管(1)的一部分的密闭壳体(5)组装于所述既有管(1)；

切削工序，通过侵入所述密闭壳体(5)内的切削工具(60)，沿所述既有管(1)的管轴方向(S)在所述既有管(1)形成长槽状的第一开口(11)；

穿孔工序，通过侵入所述密闭壳体(5)内的穿孔工具(62)，在与所述既有管(1)的所述第一开口(11)对置的部位穿设圆形状的第二开口(12)；

插入工序，使与贯通所述第一开口(11)及所述第二开口(12)的阀棒(21)一体的蝶形的阀芯(22)以开阀状态通过所述第一开口(11)而插入所述既有管(1)内，直至所述阀棒(21)的下端部(21T)从所述第二开口(12)突出为止；以及

轴环装配工序，在通过所述插入工序而侵入密闭壳体(5)的轴承部(50)的所述阀棒(21)的下端部(21T)外周装配轴环(53)。

16.根据权利要求15所述的方法，其中，

所述方法还具备密封工序，在该密封工序中，对闭塞所述第一开口(11)的内盖(3)进行按压，将对所述内盖(3)与所述既有管(1)之间进行密封的环状的盖用橡胶(R)压缩，

所述密封工序在所述轴环装配工序之后执行。