CN110349751A - 一种芯子热定型工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种芯子热定型工艺方法，步骤一、将电容芯子放入第一烘烤箱内，对第一烘烤箱内进行抽真空处理，保持箱内真空压力为4‑7mbar。本发明中，电容器芯子放置在第一烤箱内，并进行4‑7mbar的抽真空处理，经显微镜对芯子切断层检测，检测断面空鼓点的数量为3‑7个/mm,空鼓点的大小为Φ0.1‑0.6mm，对比常规的热定型工艺，检测断面空鼓点的数量为15‑23个/mm,空鼓点的大小为0.8‑1mm，其效果明显，然后进行88‑91℃的温度预处理，并保温3‑5h，然后转移至第二烤箱内，并对第二烤箱内进行氮气填充提升温度121‑128℃，并保温3.5‑5h，经显微镜对芯子切断层检测，强化层厚度为1‑8um,相对常规的直接进行热定型，检测的断面氧化层厚度为20‑34um，效果明显。
Description
技术领域
本发明涉及电容器芯子加工技术领域，尤其涉及一种芯子热定型工艺方法。
背景技术
电容器为金属化薄膜的芯子结构，电容器在生产过程中需要进行热处理定型，热处理的方式是通过烘烤箱对电容芯子进行升温保处理。
目前，芯子常用的热处理方法是控制烤箱烘烤温度为105±3℃，并保温6-7h，经切割芯子，检测断面空鼓点的数量为15-23个/mm,空鼓点的大小为0.8-1mm，断面氧化层厚度为20-34um，定型质量差，由于卷绕的金属化膜内外存在温差，芯子上卷绕的金属膜受热后其间隙会增大存在空鼓现象；而且芯子内金属层在升温热处理过程中容易出现缓慢氧化的现象。
发明内容
本发明的目的在于：为了解决现有的电容芯子采用简单的温度控制热处理时定型后容易出现卷绕膜之间存在空鼓现象和芯子金属层氧化的问题，而提出的一种芯子热定型工艺方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种芯子热定型工艺方法，包括以下步骤：
步骤一、将电容芯子放入第一烘烤箱内，对第一烘烤箱内进行抽真空处理，保持箱内真空压力为4-7mbar；
步骤二、将第一烘烤箱内升温至88-91℃，并持续保温3-5h；
步骤三、把电容芯子转至第二烘烤箱内，在第二烘烤箱内输送氮气，排出箱空气；
步骤四、在第二烘烤箱内填充氮气后，将箱内升温至121-128℃，持续保温3.5-5h；
步骤五、上述步骤完成后，关闭第二烤箱，电容芯子在箱内进行自然冷却；
步骤六、检验；抽选冷却后的芯子进行切割，然后使用显微设备对断层部位测量。
作为上述技术方案的进一步描述：
对第二烤箱内输送的氮气进行干燥处理，排除氮气中的水分。
作为上述技术方案的进一步描述：
第二烘烤箱内升温温度控制在125℃，保温时间为4h。
作为上述技术方案的进一步描述：
第一烤箱内真空压力控制为5mbar。
作为上述技术方案的进一步描述：
第一烘烤箱内升温至90℃，并持续保温4h。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明中，电容器芯子放置在第一烤箱内，并进行4-7mbar的抽真空处理，经显微镜对芯子切断层检测，检测断面空鼓点的数量为3-7个/mm,空鼓点的大小为Φ0.1-0.6mm，对比常规的热定型工艺，检测断面空鼓点的数量为15-23个/mm,空鼓点的大小为0.8-1mm，其效果明显，然后进行88-91℃的温度预处理，并保温3-5h，然后转移至第二烤箱内，并对第二烤箱内进行氮气填充提升温度121-128℃，并保温3.5-5h，经显微镜对芯子切断层检测，强化层厚度为1-8um,相对常规的直接进行热定型，检测的断面氧化层厚度为20-34um，效果明显。
附图说明
图1为本发明提出的一种芯子热定型工艺方法的流程图的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
请参阅图1，一种芯子热定型工艺方法，包括以下步骤：
步骤一、使用带有隔层托盘携带1/3容积烤箱容量的电容芯子，电容芯子间相互隔开，然后放入第一烘烤箱内，采用真空泵对第一烘烤箱内进行抽真空处理，保持箱内真空压力为4-7mbar，由此可排出电容芯子内卷绕金属膜间的空气，提高金属膜卷绕贴合度；
步骤二、将第一烘烤箱内升温至88-91℃，并持续保温3-5h，温度范围内，金属模的表面开始预定型，为后续升温热处理做准备；
步骤三、把电容芯子转至第二烘烤箱内，对氮气进行干燥处理，排除氮气中的水分，然后向第二烘烤箱内输送氮气，排出内箱空气，通过惰性气体氮，排出烤箱内的空气，排除氧化介质；
步骤四、在第二烘烤箱内填充氮气后，将箱内升温至121-128℃，持续保温3.5-5h，此温度范围内，通过填充惰性气体，芯子内金属层避免出现氧化的现象；
步骤五、上述步骤完成后，关闭第二烤箱，电容芯子在箱内进行自然冷却，跟随烤箱进行自然冷却，防止出现冷却过快出现芯子内金属膜变形的现象；
步骤六、检验；抽选冷却后的芯子进行切割，然后使用显微设备对断层部位测量，检测断面空鼓点的数量为3-7个/mm,空鼓点的大小为Φ0.1-06mm，断面氧化层厚度为1-8um，远远小于芯子采用普通热定型处理工艺的数据。
实施例2
请参照图1，一种芯子热定型工艺方法，包括以下步骤：
步骤一、使用带有隔层托盘携带1/3容积烤箱容量的电容芯子，电容芯子间相互隔开，然后放入第一烘烤箱内，采用真空泵对第一烘烤箱内进行抽真空处理，保持箱内真空压力为6mbar，由此可排出电容芯子内卷绕金属膜间的空气，提高金属膜卷绕贴合度；
步骤二、将第一烘烤箱内升温至89℃，并持续保温3.5h，温度范围内，金属模的表面开始预定型，为后续升温热处理做准备；
步骤三、把电容芯子转至第二烘烤箱内，对氮气进行干燥处理，排除氮气中的水分，然后向第二烘烤箱内输送氮气，排出箱内空气，通过惰性气体氮，排出烤箱内的空气，排除氧化介质；
步骤四、在第二烘烤箱内填充氮气后，将箱内升温至123℃，持续保温4h，此温度范围内，通过填充惰性气体，芯子内金属层避免出现氧化的现象；
步骤五、上述步骤完成后，关闭第二烤箱，电容芯子在箱内进行自然冷却，跟随烤箱进行自然冷却，防止出现冷却过快出现芯子内金属膜变形的现象；
步骤六、检验；抽选冷却后的芯子进行切割，然后使用显微设备对断层部位测量，检测断面空鼓点的数量为4-6个/mm,空鼓点的大小为Φ0.3-0.6mm，断面氧化层厚度为3-6um，远远小于芯子采用普通热定型处理工艺的数据。
实施例3
请参阅图1，一种芯子热定型工艺方法，包括以下步骤：
步骤一、使用带有隔层托盘携带1/3容积烤箱容量的电容芯子，电容芯子间相互隔开，然后放入第一烘烤箱内，采用真空泵对第一烘烤箱内进行抽真空处理，保持箱内真空压力为5mbar，由此可排出电容芯子内卷绕金属膜间的空气，提高金属膜卷绕贴合度；
步骤二、将第一烘烤箱内升温至90℃，并持续保温4h，温度范围内，金属模的表面开始预定型，为后续升温热处理做准备；
步骤三、把电容芯子转至第二烘烤箱内，对氮气进行干燥处理，排除氮气中的水分，然后向第二烘烤箱内输送氮气，排出箱内空气，通过惰性气体氮，排出烤箱内的空气，排除氧化介质；
步骤四、在第二烘烤箱内填充氮气后，将箱内升温至125℃，持续保温4h，此温度范围内，通过填充惰性气体，芯子内金属层避免出现氧化的现象；
步骤五、上述步骤完成后，关闭第二烤箱，电容芯子在箱内进行自然冷却，跟随烤箱进行自然冷却，防止出现冷却过快出现芯子内金属膜变形的现象；
步骤六、检验；抽选冷却后的芯子进行切割，然后使用显微设备对断层部位测量，检测断面空鼓点的数量为3-4个/mm,空鼓点的大小为Φ0.1-0.3mm，断面氧化层厚度为1-4um，远远小于芯子采用普通热定型处理工艺的数据。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种芯子热定型工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、将电容芯子放入第一烘烤箱内，对第一烘烤箱内进行抽真空处理，保持箱内真空压力为4-7mbar；
步骤二、将第一烘烤箱内升温至88-91℃，并持续保温3-5h；
步骤三、把电容芯子转至第二烘烤箱内，在第二烘烤箱内输送氮气，排出箱空气；
步骤四、在第二烘烤箱内填充氮气后，将箱内升温至121-128℃，持续保温3.5-5h；
步骤五、上述步骤完成后，关闭第二烤箱，电容芯子在箱内进行自然冷却；
步骤六、检验；抽选冷却后的芯子进行切割，然后使用显微设备对断层部位测量。
2.根据权利要求1所述的一种芯子热定型工艺方法，其特征在于，对第二烤箱内输送的氮气进行干燥处理，排除氮气中的水分。
3.根据权利要求1所述的一种芯子热定型工艺方法，其特征在于，第二烘烤箱内升温温度控制在125℃，保温时间为4h。
4.根据权利要求2所述的一种芯子热定型工艺方法，其特征在于，第一烤箱内真空压力控制为5mbar。
5.根据权利要求3所述的一种芯子热定型工艺方法，其特征在于，第一烘烤箱内升温至90℃，并持续保温4h。
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