CN110318133A - 一种弹性纱线及其制造方法和织物 - Google Patents

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Abstract

本发明属于纺织工程技术领域，尤其涉及一种弹性纱线的制造方法。本发明将弹性芯纤维与牵伸倍数巧妙配合，制造的弹性纱线具有高弹低缩的特点，缩水率在<35％的同时伸长率>40％，即满足高弹低缩的标准，解决了常规高弹丝高收缩及低牵伸低收缩的缺点；采用本发明的弹性纱线作为纬纱，经纱不限，织造的织物弹性恢复率较高，纬向弹性恢复率在55％～85％之间，纬向弹性伸长率≥40％，起毛起球级别3.5～5级，褶皱恢复性能级别4～5级。

Description

一种弹性纱线及其制造方法和织物
技术领域
本发明涉及纺织工程技术领域，尤其涉及一种弹性纱线及其制造方法和织物。
背景技术
市面上的弹力牛仔面料通常采用普通棉包芯氨纶纱，有塑形紧致的美感，深受青年女性的青睐，但这类面料随着穿着时间和水洗次数增多，会出现尺寸失弹，局部起鼓、起包等问题，影响面料的形体效果。
目前，国内外生产的高弹面料是指纬向伸长率在40％以上的面料，一般高弹面料的后整理方法包括：烧毛、退浆、第一次预缩处理、第二次预缩处理。然而，经过上述方法后整理后，高弹面料的缩水率在15％～20％之间。缩水率高对高弹力品种成衣制做和成衣水洗具有以下不良影响：一是高弹面料在裁片过程中存在卷边问题；二是高弹面料在成衣后，衣物的腰围、裤袋洗后容易起皱而影响外观；三是高弹面料在成衣缝合处滑弹造成不合格品；四是高弹面料在成衣水洗后尺寸不稳定。
为降低高弹面料缩水率，现有工艺采用的方法是：设计较大的筘幅以增加氨纶丝的回弹空间，带来的问题是用纱量大，生产成本高，消耗了更多的蒸汽、水、电、工人劳动强度，但面料预缩布幅仍然难以收缩；另外一种办法是增加预缩次数，采用两遍甚至三遍全程预缩，但同时给连续化生产带来很大的压力，缩水率仍高达-10～-18％。因此，进一步降低高弹面料的缩水率对于实际生产和应用具有重要的意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种弹性纱线及其制造方法和织物，降低高弹面料的缩水率，进而降低高弹品种染整、成衣制作和成衣水洗难度。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
一种弹性纱线的制造方法，包括以下步骤：
将短纤维纺制的粗纱进行牵伸，形成短纤维束；
将弹性芯纤维进行牵伸，得到牵伸弹性芯纤维；其中，所述牵伸过程中牵伸倍数为1.5～2倍；
将所述牵伸弹性芯纤维与所述短纤维束输出后，加捻卷绕，得到弹性纱线。
优选的，所述短纤维为聚酯纤维、棉纤维、羊毛纤维、丝纤维、麻纤维和粘胶纤维中的一种或几种。
优选的，所述短纤维的长度为16～51mm。
优选的，所述粗纱的定量为3.6～7.2g/10m。
优选的，所述弹性芯纤维的细度为100D～500D。
优选的，所述弹性芯纤维为聚烯烃弹性纤维或聚氨酯弹性纤维。
本发明提供了上述技术方案所述制造方法制造得到的弹性纱线，所述弹性纱线包括弹性芯纤维和包覆在所述弹性芯纤维表面的短纤维。
本发明提供了上述技术方案所述弹性纱线织造的织物。
优选的，所述织物的经密为35～135根/英寸，纬密为25～115根/英寸。
本发明提供了一种弹性纱线的制造方法，将短纤维纺制的粗纱进行牵伸，形成短纤维束；将弹性芯纤维进行牵伸，得到牵伸弹性芯纤维；其中，所述牵伸过程中牵伸倍数为1.5～2倍，传统100D以上细度牵伸倍数在4.0以上；将所述牵伸弹性芯纤维与所述短纤维束输出后，加捻卷绕，得到弹性纱线。本发明将弹性芯纤维与牵伸倍数(1.5～2倍)巧妙配合，制造的弹性纱线具有高弹低缩的特点，缩水率在<35％的同时伸长率>40％，即满足高弹低缩，解决了常规高弹丝高收缩及低牵伸低收缩的缺点；
本发明制造的弹性纱线易染色、弹性优良、耐磨耐起球耐水洗、保型性优良；
利用本发明的弹性纱线织造的织物弹性恢复率较高，水洗后尺寸较为稳定，不易变形，纬向弹性恢复率在55％～85％之间，纬向弹性伸长率≥40％，起毛起球级别3.5～5级，褶皱恢复性能级别4～5级。
附图说明
图1为本发明弹性纱线的制备工艺图。
具体实施方式
本发明提供了一种弹性纱线的制造方法，包括以下步骤：
将短纤维纺制的粗纱进行牵伸，形成短纤维束；
将弹性芯纤维进行牵伸，得到牵伸弹性芯纤维；其中，所述牵伸过程中牵伸倍数为1.5～2倍；
将所述牵伸弹性芯纤维与所述短纤维束输出后，加捻卷绕，得到弹性纱线。
本发明将短纤维纺制的粗纱进行牵伸，形成短纤维束。在本发明中，所述短纤维优选为聚酯纤维、棉纤维、羊毛纤维、丝纤维、麻纤维和粘胶纤维中的一种或几种；所述短纤维的长度优选为16～51mm，更优选为20～40mm。在本发明中，所述粗纱的定量优选为3.6～7.2g/10m，更优选为5.6g/10m；所述粗纱的捻度优选为4.5～5.0，更优选为4.87。
在本发明中，所述短纤维优选经过清钢联、并条得到粗纱；本发明对所述清钢联、并条和粗纱没有特殊的限定，选用本领域技术人员熟知的方式进行清钢联、并条和粗纱即可。本发明优选将纺制的粗纱放在细纱机吊锭上经过退绕后进行牵伸；本发明优选采用赛络纺工艺或紧密赛络纺工艺将细纱机吊锭上的粗纱进行退绕和牵伸。本发明优选使用两组粗纱进行退绕和牵伸，便于后续形成内部是弹性芯纤维，外部被短纤维包缠的弹性纱线。本发明对所述牵伸所使用的装置没有任何特殊的限制，选用本领域技术人员熟知的装置即可，在本发明的实施例中，具体是将所述粗纱依次经过导纱钩、喇叭口、后罗拉和中罗拉后，进入前罗拉和前皮辊之间，形成短纤维束；其中，所述喇叭口的规格优选为2.5mm*6mm。
本发明将弹性芯纤维进行牵伸，得到牵伸弹性芯纤维；其中，所述牵伸过程中牵伸倍数为1.5～2倍。在本发明中，所述弹性芯纤维的细度优选为100D～500D；所述弹性芯纤维优选为聚烯烃弹性纤维或聚氨酯弹性纤维；所述聚氨酯弹性纤维优选为莱卡、FREEFIT、COOLMAX、伊邦或千禧；所述聚烯烃弹性纤维优选为XLA。本发明优选将弹性芯纤维经过退绕后进行牵伸。
得到短纤维束和牵伸弹性芯纤维后，本发明将所述牵伸弹性芯纤维与所述短纤维束输出后，加捻卷绕，得到弹性纱线。在本发明中，将所述牵伸弹性芯纤维与所述短纤维束输出过程中，所述弹性芯纤维被短纤维的须条包缠在中间喂入。本发明优选通过导丝装置中导丝轴的转动带动弹性芯纤维退绕，与所述短纤维束在前罗拉汇合，并利用导丝轴的线速与前罗拉的线速差异，使得弹性芯纤维抽长拉细，得到牵伸弹性芯纤维。
本发明对所述加捻卷绕所使用的装置没有特殊的限定，选用本领域技术人员熟知的装置即可，在本发明的实施例中，具体是将前罗拉输出的通过导纱钩配合叶子板，在纺纱气圈上加捻卷绕成管纱，形成内部为弹性芯纤维，外部为短纤维包缠的弹性纱线。
图1为本发明弹性纱线的制备工艺图，其中，1-细纱机吊锭，2、3-粗纱，4-导纱钩、5-喇叭口、6、7-后罗拉、8、9-中罗拉，10-导丝装置，11-前罗拉，12-前皮辊，13-弹性芯纤维，14-导纱钩，15-叶子板，16-纺纱气圈，17-弹性纱线。
由图1可知，本发明将短纤维纺制的粗纱分成两组放在细纱机吊锭上，并将两组粗纱依次经过导纱钩、喇叭口、后罗拉和中罗拉后，进入前罗拉和前皮辊之间，形成棉短纤维束；然后将弹性芯纤维经过导丝装置退绕牵伸，并将牵伸后的弹性芯纤维与所述棉短纤维束在前罗拉汇合；经过前罗拉输出后，通过导纱钩配合叶子板，在纺纱气圈上加捻卷绕成管纱，得到弹性纱线。
本发明提供了上述技术方案所述制造方法制造得到的弹性纱线，所述弹性纱线包括弹性芯纤维和包覆在所述弹性芯纤维表面的短纤维。
本发明提供了上述技术方案所述弹性纱线织造的织物。本发明优选以所述弹性纱线作为纬纱，经纱不限，织造织物。本发明对所述织造的方法没有特殊的限制，使用本领域技术人员熟知的方法进行织造即可，在本发明的实施例中，具体采用2上1下的斜纹组织，在剑杆织机上进行织造。
在本发明中，所述织物的经密优选为35～135根/英寸，更优选为50～100根/英寸，纬密优选为25～115根/英寸，更优选为50～100根/英寸。
下面结合实施例对本发明提供的弹性纱线及其制造方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
将棉短纤维纺制成粗纱，将所述粗纱分成两组放在细纱机吊锭上；粗纱纤维平均长度为30mm，粗纱定量5.6g/10m，设计捻度4.87；
将所述两组粗纱依次经过导纱钩、喇叭口、后罗拉和中罗拉后，进入前罗拉和前皮辊之间，形成棉短纤维束；其中，采用喇叭口规格2.5mm*6mm；
将弹性芯纤维莱卡经过导丝装置退绕牵伸，牵伸倍数为2.0，并将牵伸后的弹性芯纤维与所述棉短纤维束在前罗拉汇合，弹性芯纤维放置在棉短纤维的须条中间；
经过前罗拉输出后，通过导纱钩配合叶子板，在纺纱气圈上加捻卷绕成管纱，得到弹性纱线。
实施例2
将棉短纤维纺制成粗纱，将所述粗纱分成两组放在细纱机吊锭上；粗纱纤维平均长度为30mm，粗纱定量5.6g/10m，设计捻度48.7；
将所述两组粗纱依次经过导纱钩、喇叭口、后罗拉和中罗拉后，进入前罗拉和前皮辊之间，形成棉短纤维束；其中，采用喇叭口规格2.5mm*6mm；
将弹性芯纤维莱卡经过导丝装置退绕牵伸，牵伸倍数为2.0，并将牵伸后的弹性芯纤维与所述棉短纤维束在前罗拉汇合，弹性芯纤维放置在棉短纤维的须条中间；
经过前罗拉输出后，通过导纱钩配合叶子板，在纺纱气圈上加捻卷绕成管纱，得到弹性纱线。
实施例3
按照下述参数织造织物：经纱为C16S，纬纱为实施例1制备得到的C16S+105D莱卡e2.0，织造的经密为45根/英寸，纬密为40根/英寸，采用2上1下的斜纹组织，在剑杆织机上进行织造，得到织物。
实施例4
本实施例与实施例3相同，区别仅在于纬纱为实施例2制备得到的C16S+140D莱卡e2.0。
对比例1
按照实施例1所述方法，制备得到弹性纱线C16S+105D莱卡e4.5，以所述C16S+105D莱卡e4.5作为纬纱，按照实施例3所述方法制备得到织物。
对比例2
按照实施例1所述方法，制备得到弹性纱线C16S+140D莱卡e5.0，以所述C16S+140D莱卡e5.0作为纬纱，按照实施例3所述方法制备得到织物。
实施例5
按照常规方法，在恒温恒湿条件下(温度21±1℃，湿度65±1％)，采用Y(B)091织物弹力仪对实施例1～2和对比例1～2所得织物的弹性进行测定，其中，取样6块长25cm、宽5.5cm的织物试样，定负荷伸长30min，测试其伸长率。具体测试数据如下表1。
实施例6
按照常规方法，采用水洗前后布幅的差异，测试实施例1～2和对比例1～2所得织物的水洗缩率，具体方法包括：
取上述实施例1～2和对比例1～2布样，在从织机剪下来的相同时间，量取并记录布样的纬向长度L1，然后放入水洗机内水洗，烘干后记录布样纬向长度L2，按照门缩率＝(L1-L2)/L1*100％进行计算。具体实验数据如表1。
其中，所述水洗的步骤为：将60℃的水(120kg)与200mL退浆酶混合，进行水洗15min；放掉之前的水，并注入120kg新水，控制温度为40℃，并加入2L柔软剂和200mL硅油柔软剂，进行水洗5min；将所得布料取出脱水，放入烘箱中烘干10min。
表1本发明实施例3～4与对比例1～2所得织物的水洗缩率与弹性伸长率相关测试数据
根据表1可知，实施例3和4的织物缩水率在<35％的同时伸长率>40％，即满足高弹低缩的标准，织物水洗后尺寸较为稳定，不易变形；而对比例1～3的织物虽然满足高弹(伸长率>40％)，但是缩水率都>35％，织物水洗后尺寸不稳定，易变形。
由以上实施例和对比例可知，本发明提供了一种弹性纱线及其制造方法，本发明将高弹性纤维与牵伸倍数巧妙配合，制造的弹性纱线得到的织物具有高弹低缩的特点，缩水率在<35％的同时伸长率>40％，即满足高弹低缩，解决了市场上普通弹力纱线不能同时满足高弹低缩的问题，为新型面料的开发提供了新的方向。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种弹性纱线的制造方法，包括以下步骤：
将短纤维纺制的粗纱进行牵伸，形成短纤维束；
将弹性芯纤维进行牵伸，得到牵伸弹性芯纤维；其中，所述牵伸过程中牵伸倍数为1.5～2倍；
将所述牵伸弹性芯纤维与所述短纤维束输出后，加捻卷绕，得到弹性纱线。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述短纤维为聚酯纤维、棉纤维、羊毛纤维、丝纤维、麻纤维和粘胶纤维中的一种或几种。
3.根据权利要求1或2所述的制造方法，其特征在于，所述短纤维的长度为16～51mm。
4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述粗纱的定量为3.6～7.2g/10m。
5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述弹性芯纤维的细度为100D～500D。
6.根据权利要求1或5所述的制造方法，其特征在于，所述弹性芯纤维为聚烯烃弹性纤维或聚氨酯弹性纤维。
7.权利要求1～6任一项所述制造方法制造得到的弹性纱线，所述弹性纱线包括弹性芯纤维和包覆在所述弹性芯纤维表面的短纤维。
8.权利要求1～6任一项制造方法制造的弹性纱线或权利要求7所述弹性纱线织造的织物。
9.根据权利要求8所述的织物，其特征在于，所述织物的经密为35～135根/英寸，纬密为25～115根/英寸。
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