CN110317522B - 一种无溶剂环氧涂料及其制备方法和在油气管道内防腐中的应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种无溶剂环氧涂料及其制备方法和在油气管道内防腐中的应用，涉及防腐技术领域。本发明提供的无溶剂环氧涂料包括第一组分和第二组分；所述第一组分包括双酚A型环氧树脂、聚氨酯改性双酚A型环氧树脂、环氧活性稀释剂、消泡剂、防沉触变剂、润湿流平剂、润湿分散剂、硅烷偶联剂、腐蚀抑制剂和增韧剂；所述第二组分为包括酚醛胺和小分子脂环胺的混合物；所述第一组分和第二组分的质量比为3:1～4:1。本发明提供的无溶剂环氧涂料其涂层具有优异的层间结合力，可在带水带潮带锈条件下涂装，机械强度、韧性以及防腐性能优异，可有效的用于油气管道内防腐；并且制备方法简单。

Description

一种无溶剂环氧涂料及其制备方法和在油气管道内防腐中的 应用

技术领域

本发明涉及防腐技术领域，特别涉及一种无溶剂环氧涂料及其制备方法和在油气管道内防腐中的应用。

背景技术

管道输油输气是目前最安全，效率最高也最为经济的一种输送方式，但由于一些人为或客观的因素，输油输气管线常常遭受破环使其长效性能很难得到保证，这其中最重要的原因之一在于输送原油所含腐蚀性介质及冲蚀性颗粒物对管线内壁的腐蚀及磨损。输油管道遭到腐蚀磨损后由于补修造成的损失远超建设管道时的投入，因此，输油输气管道内防腐技术的发展与应用对油气运输乃至经济发展具有非常重要的意义。为了防止石油及天然气管道在输送油品时发生锈蚀等问题，通常要使用专门的防腐涂料，我国在这方面的研究开始于上世纪初并于20世纪中叶在管道内普遍采取了涂层防腐的技术手段。

近年来，我国西气东送及长距离输送原油的需求不断增加，管道内防腐涂层的研发逐渐受到人们的重视，有着极其广阔的应用前景。国内现有的大型管道内防腐涂层多为溶剂型涂料，但是溶剂型涂料本身具有很多的缺点：①VOC含量高对环境污染严重，对环境中的潮气敏感，在储存或者施工时稳定性较差；②在管线内涂装时，由于溶剂挥发速率慢导致漆膜干燥周期长，漆膜容易起泡，与基底结合力差等。

随着人们环保意识的提高，以及逐步认识到溶剂型涂料在管道内使用时存在的弊端，溶剂型内防腐涂层将逐步被环保型涂料所替代，正因如此，无溶剂涂料作为环保型涂料的重要代表而广泛受到关注。无溶剂涂料的主要优点是：①在使用过程中，由于无溶剂挥发故而降低了工作人员在施工现场有机溶剂中毒或者有机溶剂燃烧而发生火灾的危险系数；②由于没有溶剂的挥发从而有效的降低了资源浪费，满足节能减排的要求；③管道内涂装时，因无溶剂挥发，故而提高了涂层的致密性和层间结合力，有力的消除了涂层因溶剂挥发而产生的缩孔或者针孔，提高了漆膜的抗渗透性及耐腐蚀性；④无溶剂涂层与溶剂型涂层相比，最大的特点还在于在具体涂装过程中，无需额外配装通风设施，极大的简化了施工工艺流程，节约了资本。但是无溶剂内防腐涂层也具有缺点，例如所输油品常夹带一些细微的沙砾或者泥土等磨蚀性材质，往往会对内防腐涂层进行连续的冲蚀，造成管线内防腐涂层的疲劳磨损，从而导致涂层脆性，最终发生剥离；另外，在我国西部区域，由于日夜温差较大，漆膜表面往往会凝结一层水雾或者水膜，下次施工前必须擦拭干净，但是管线内部很难满足这个条件，导致涂装下一道涂层时出现漆膜发花，层间附着力下降，甚至涂层大面积脱落的严重问题。为此，提高涂层的韧性及耐冲蚀性能，以及带湿带潮涂装性能，对于满足长线输油具有非常重要的意义。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种无溶剂环氧涂料及其制备方法和在油气管道内防腐中的应用。本发明提供的无溶剂环氧涂料其涂层具有优异的层间结合力，解决了普通无溶剂环氧涂料在带水带湿带锈状态下涂装层间结合力差的缺陷，具有非常优异的机械强度、韧性以及防腐性能，可有效的用于油气管道内防腐。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种无溶剂环氧涂料，包括第一组分和第二组分；所述第一组分包括以下质量份数的组分：

其中，腐蚀抑制剂为包括玻璃鳞片、磷酸锌、三聚磷酸铝和铬酸二苯胍的混合物；

所述第二组分为包括酚醛胺和小分子脂环胺的混合物，所述酚醛胺和小分子脂环胺的质量比为1:1；

所述第一组分和第二组分的质量比为3:1～4:1。

优选地，所述双酚A型环氧树脂的环氧值为0.48～0.54；所述环氧活性稀释剂为聚乙二醇400改性缩水甘油醚。

优选地，所述防沉触变剂为有机膨润土或聚酰胺蜡；所述润湿流平剂为氟酯流平剂；所述硅烷偶联剂为KH560硅烷偶联剂。

优选地，所述玻璃鳞片、磷酸锌、三聚磷酸铝、铬酸二苯胍的质量比为4:2:2:1；

优选地，所述增韧剂为玻璃纤维，所述玻璃纤维的长度为500微米，长径比为15～20。

优选地，所述酚醛胺为卡德莱NX2016酚醛胺，所述小分子脂环胺为TAC900脂环胺。

本发明提供了以上方案所述无溶剂环氧涂料的制备方法，包括以下步骤：

将双酚A型环氧树脂、聚氨酯改性双酚A型环氧树脂、环氧活性稀释剂、消泡剂、防沉触变剂、润湿流平剂、润湿分散剂、硅烷偶联剂和腐蚀抑制剂中除玻璃鳞片以外的组分混合后进行研磨，然后加入玻璃鳞片和增韧剂，经高速分散后得到第一组分；

将酚醛胺和小分子脂环胺混合，得到第二组分；

将所述第一组分和第二组分混合，得到所述无溶剂环氧涂料。

优选地，所述研磨的转速为1500r/min，温度为30～50℃，研磨后所得混合物的粒度为40μm；所述高速分散的转速为1000r/min，时间为10～20min。

本发明提供了以上方案所述无溶剂环氧涂料或以上方案所述方法制备的无溶剂环氧涂料在油气管道内防腐中的应用，所述无溶剂环氧涂料可在带水带潮带锈状态下涂装。

优选地，所述无溶剂环氧涂料一次性挤涂获得的涂层厚度大于400μm。

本发明提供了一种无溶剂环氧涂料，包括第一组分和第二组分；所述第一组分包括以下质量份数的组分：双酚A型环氧树脂40～60份，聚氨酯改性双酚A型环氧树脂3～7份，环氧活性稀释剂5～10份，消泡剂0.1～0.5份，防沉触变剂1～4份，润湿流平剂0.05～0.3份，润湿分散剂0.1～1份，硅烷偶联剂1～2份，腐蚀抑制剂15～25份，增韧剂7～13份；所述第二组分为包括酚醛胺和小分子脂环胺的混合物，所述酚醛胺和小分子脂环胺的质量比为1:1；所述第一组分和第二组分的质量比为3:1～4:1。本发明提供的无溶剂环氧涂料其涂层具有优异的层间结合力，解决了普通无溶剂环氧涂料在带水带湿带锈状态下涂装层间结合力差的缺陷，具有非常优异的机械强度、韧性以及防腐性能。实施例结果表明，本发明提供的无溶剂环氧涂料的固体含量≥97％，防流挂性能＜200μm，涂层表观平整光滑，涂层抗冲击性通过70cm落锤冲击试验，硬度＞3H，附着力≥15MPa，拉伸率＞17％；在10％H₂SO₄溶液和10％NaOH溶液以及3％NaCl溶液中浸泡60天后涂层表面无明显变色、起泡、涂层无剥离，在80℃的含油污水中浸泡1000小时后，涂层表面没有发生开裂、起泡、鼓包以及脱皮等现象，能够有效的用于油气管道内防腐。

本发明提供了所述无溶剂环氧涂料的制备方法，本发明提供的制备方法简单，不需要特殊的生产设备，所需的全部原材料均可在市场购买。

本发明还提供了所述无溶剂环氧涂料在油气管道内防腐中的应用，本发明提供的无溶剂环氧涂料可在带水带潮带锈状态下涂装，可简化繁复的管道前处理工序，能够在较为苛刻的施工环境条件下实现管道内防腐；进一步地所述无溶剂环氧涂料一次性挤涂获得的涂层厚度大于400μm，从而有效提高了防腐效果，并节省了涂料涂敷道数与工序，节约时间。

具体实施方式

本发明提供了一种无溶剂环氧涂料，包括第一组分和第二组分；所述第一组分包括以下质量份数的组分：

其中，腐蚀抑制剂为包括玻璃鳞片、磷酸锌、三聚磷酸铝和铬酸二苯胍的混合物；

所述第二组分为包括酚醛胺和小分子脂环胺的混合物，所述酚醛胺和小分子脂环胺的质量比为1:1；

所述第一组分和第二组分的质量比为3:1～4:1。

本发明提供了一种无溶剂环氧涂料，包括第一组分和第二组分。在本发明中，所述第一组分和第二组分的质量比为3:1～4:1，优选为3.5:1。

以质量份数计，所述第一组分包括双酚A型环氧树脂40～60份，优选为45～55份，更优选为52份。在本发明中，所述双酚A型环氧树脂的环氧值优选为0.48～0.54(即E51型)；在本发明具体实施例中，所述双酚A型环氧树脂优选为国都128液态环氧树脂，固含量为100％。本发明使用低粘度的E51型环氧树脂提供了树脂体系较低的粘度，有利于最终获得的涂层体系具有适当的涂覆粘度。

以质量份数计，所述第一组分包括聚氨酯改性双酚A型环氧树脂3～7份，优选为4～6份，更优选为5份。在本发明具体实施例中，所述聚氨酯改性双酚A型环氧树脂优选为江苏泰州恒创绝缘材料公司的102C-4L聚氨酯改性环氧树脂，固含量为75％。在本发明中，所述聚氨酯改性双酚A型环氧树脂可增强涂层的柔韧性，提高涂层耐冲蚀性能。

以质量份数计，所述第一组分包括环氧活性稀释剂5～10份，优选为6～8份，更优选为7份。在本发明中，所述环氧活性稀释剂能够降低涂料粘度，并能参与固化反应，且不会挥发。在本发明中，所述环氧活性稀释剂优选为聚乙二醇400改性缩水甘油醚；所述聚乙二醇400改性缩水甘油醚除了能够降低涂料粘度以外，还能够进一步增加涂膜柔韧性。

以质量份数计，所述第一组分包括消泡剂0.1～0.5份，优选为0.2～0.4份，更优选为0.3份。本发明对所述消泡剂的种类没有特别的要求，采用本领域熟知的消泡剂即可。在本发明具体实施例中，所述消泡剂优选为泰格386N消泡剂。

以质量份数计，所述第一组分包括防沉触变剂1～4份，优选为2～3份，更优选为2.5份。在本发明中，所述防沉触变剂优选为有机膨润土或聚酰胺蜡。在本发明中，所述防沉触变剂用于防沉，避免涂膜流挂。

以质量份数计，所述第一组分包括润湿流平剂0.05～0.3份，优选为0.1～0.2份，更优选为0.2份。在本发明中，所述润湿流平剂优选为氟酯流平剂；所述氟酯流平剂为低表面能润湿流平剂，可改善涂层的表面光泽度、光滑性、平整性，尤其是潮湿环境的涂装性能。

以质量份数计，所述第一组分包括润湿分散剂0.1～1份，优选为0.2～0.8份，更优选为0.4份。本发明对所述润湿分散剂没有特别的要求，采用本领域熟知的润湿分散剂即可。在本发明具体实施例中，所述润湿分散剂优选为BYK104S润湿分散剂。

以质量份数计，所述第一组分包括硅烷偶联剂1～2份，优选为1.2～1.8份，更优选为1.4份。在本发明中，所述硅烷偶联剂为KH560硅烷偶联剂；所述KH560硅烷偶联剂为含环氧基的偶联剂，与其他类型的偶联剂相比，能够有效提高涂膜的耐湿热性能以及结合力。

以质量份数计，所述第一组分包括腐蚀抑制剂15～25份，优选为18～22份，更优选为20.7份。在本发明中，所述腐蚀抑制剂为包括玻璃鳞片、磷酸锌、三聚磷酸铝和铬酸二苯胍的混合物，所述玻璃鳞片、磷酸锌、三聚磷酸铝、铬酸二苯胍的质量比优选为4:2:2:1。在本发明中，所述防腐抑制剂能够改善涂层的耐腐蚀性能，尤其是提高涂层的带锈防锈转锈性能，改善涂层的层间结合力。

以质量份数计，所述第一组分包括增韧剂7～13份，优选为8～11份，更优选为10份。在本发明中，所述增韧剂优选为玻璃纤维；所述玻璃纤维的长度优选为500微米，长径比优选为15～20，更优选为18。在本发明中，所述增韧剂可有效地改善涂层的机械强度与韧性，能够有效地抵抗流体的冲蚀。

在本发明中，所述第二组分为包括酚醛胺和小分子脂环胺的混合物。在本发明中，所述酚醛胺优选为卡德莱NX2016酚醛胺，所述小分子脂环胺优选为TAC900脂环胺。本发明以包括酚醛胺和小分子脂环胺的混合物作为固化剂，提供了涂料低粘度特性，有效地缩短涂料的固化时间，提高涂层的耐高温性能，增强涂层在带湿带水状态下的涂覆性能，获得的涂层具有优异的耐水性、致密性。

本发明对以上所述各组分的来源没有特别的要求，采用本领域熟知的市售产品即可。

本发明提供的无溶剂环氧涂料其涂层具有优异的层间结合力，解决了普通无溶剂环氧涂料在带水带湿带锈状态下涂装层间结合力差的缺陷，具有非常优异的机械强度、韧性以及防腐性能。

本发明提供了以上方案所述无溶剂环氧涂料的制备方法，包括以下步骤：

将双酚A型环氧树脂、聚氨酯改性双酚A型环氧树脂、环氧活性稀释剂、消泡剂、防沉触变剂、润湿流平剂、润湿分散剂、硅烷偶联剂和腐蚀抑制剂中除玻璃鳞片以外的组分混合后进行研磨，然后加入玻璃鳞片和增韧剂，经高速分散后得到第一组分；

将酚醛胺和小分子脂环胺混合，得到第二组分；

将所述第一组分和第二组分混合，得到所述无溶剂环氧涂料。

本发明将双酚A型环氧树脂、聚氨酯改性双酚A型环氧树脂、环氧活性稀释剂、消泡剂、防沉触变剂、润湿流平剂、润湿分散剂、硅烷偶联剂和腐蚀抑制剂中除玻璃鳞片以外的组分混合后进行研磨，然后加入玻璃鳞片和增韧剂，经高速分散后得到第一组分。本发明对所述混合的先后顺序没有特别的要求，所述双酚A型环氧树脂、聚氨酯改性双酚A型环氧树脂、环氧活性稀释剂、消泡剂、防沉触变剂、润湿流平剂、润湿分散剂、硅烷偶联剂和腐蚀抑制剂中除玻璃鳞片以外的组分可以任意顺序进行混合。在本发明中，所述研磨优选采用研磨机进行；所述研磨机的转速优选为1500r/min，研磨温度优选为30～50℃；所述研磨温度优选利用循环冷却进行控制。研磨后，所得混合物的粒度优选为40μm。在本发明中，所述高速分散的转速优选为1000r/min，时间优选为10～30min，更优选为15～20min；所述高速分散优选采用高速分散机进行。在本发明中，玻璃鳞片和增韧剂均为玻璃材料，在研磨时加入其结构会被破坏，影响效果，因此必须最后机械分散到涂料中。

本发明将酚醛胺和小分子脂环胺混合，得到第二组分。本发明对所述混合的方法没有特别的要求，采用本领域熟知的方法保证酚醛胺和小分子脂环胺混合均匀即可。

本发明将所述第一组分和第二组分混合，得到所述无溶剂环氧涂料。在本发明中，所述第一组分和第二组分优选在使用时再进行混合，不使用时将第一组份和第二组份独立分装进行保存；本发明对所述混合的方法没有特别的要求，采用本领域熟知的方法保证第一组分和第二组分混合均匀即可，具体地如搅拌混合。

本发明提供的制备方法简单，不需要特殊的生产设备，所需的全部原材料均可在市场购买，成本低廉。

本发明提供了以上方案所述无溶剂环氧涂料或以上方案所述方法制备的无溶剂环氧涂料在油气管道内防腐中的应用，所述无溶剂环氧涂料可在带水带潮带锈状态下涂装，从而简化了繁复的管道前处理工序，能够在较为苛刻的施工环境条件下实现管道内防腐。在本发明中，所述涂装的方法优选为挤涂法，本发明对所述挤涂法的具体工艺没有特别的要求，采用本领域熟知的挤涂工艺即可。在本发明中，所述无溶剂环氧涂料一次性挤涂获得的涂层厚度大于400μm，而一次性涂敷的涂层厚度越大，涂层的防腐效果越好，并可节省涂敷道数与工序，节约施工时间，即本发明提供的涂料在使用时经一次涂覆即具有较佳的表观性能和长效防护性能。涂装完毕后，本发明提供的无溶剂环氧涂料在常温下固化，经2～4小时表干，24小时内实干。

下面结合实施例对本发明提供的无溶剂环氧涂料及其制备方法和在油气管道内防腐中的应用进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

在分散缸中，加入52质量份国都128液态环氧树脂，6质量份102C-4L聚氨酯改性环氧树脂，7质量份聚乙二醇400改性缩水甘油醚，0.3质量份泰格386N消泡剂，2质量份有机膨润土，0.2质量份氟酯流平剂AC-8700，0.4质量份润湿分散剂BYK104S，1.4质量份硅烷偶联剂KH560，4.6质量份磷酸锌、4.6质量份三聚磷酸铝、2.3质量份铬酸二苯胍，搅拌分散均匀后进行研磨，研磨至细度40微米左右，随后补加9.2质量份玻璃鳞片、10质量份增韧剂玻璃纤维，高速分散30分钟，出料得到第一组分；将50质量份卡德莱NX2016酚醛胺，50质量份TAC900脂环胺混合均匀，制成第二组分。使用时按照第一组分和第二组分质量比为3.8:1的比例将两组分混合搅拌均匀，得到油气管道内防腐用无溶剂环氧涂料即可用于防腐施工。

实施例2

在分散缸中，加入50质量份国都128液态环氧树脂，5质量份102C-4L聚氨酯改性环氧树脂，7质量份聚乙二醇400改性缩水甘油醚，0.3质量份泰格386N消泡剂，2质量份有机膨润土，0.2质量份氟酯流平剂AC-8700，0.4质量份润湿分散剂BYK104S，1.4质量份硅烷偶联剂KH560，4.6质量份磷酸锌、4.6质量份三聚磷酸铝、2.3质量份铬酸二苯胍，搅拌分散均匀后进行研磨，研磨至细度40微米左右，随后补加9.2质量份玻璃鳞片、13质量份增韧剂玻璃纤维，高速分散30分钟，出料得到第一组分；将50质量份卡德莱NX2016酚醛胺，50质量份TAC900脂环胺混合均匀，制成第二组分。使用时按照第一组分和第二组分质量比为4:1的比例将两组分混合搅拌均匀，得到油气管道内防腐用无溶剂环氧涂料即可用于防腐施工。

实施例3

在分散缸中，加入48质量份国都128液态环氧树脂，5质量份102C-4L聚氨酯改性环氧树脂，8质量份聚乙二醇400改性缩水甘油醚，0.3质量份泰格386N消泡剂，2质量份有机膨润土，0.2质量份氟酯流平剂AC-8700，0.4质量份润湿分散剂BYK104S，1.5质量份硅烷偶联剂KH560，4.8质量份磷酸锌、4.8质量份三聚磷酸铝、2.4质量份铬酸二苯胍，搅拌分散均匀后进行研磨，研磨至细度40微米左右，随后补加9.6质量份玻璃鳞片、13质量份增韧剂玻璃纤维，高速分散30分钟，出料得到第一组分；将50质量份卡德莱NX2016酚醛胺，50质量份TAC900脂环胺混合均匀，制成第二组分。使用时按照第一组分和第二组分质量比为4:1的比例将两组分混合搅拌均匀，得到油气管道内防腐用无溶剂环氧涂料即可用于防腐施工。

实施例4

在分散缸中，加入55质量份国都128液态环氧树脂，7质量份102C-4L聚氨酯改性环氧树脂，6质量份聚乙二醇400改性缩水甘油醚，0.3质量份泰格386N消泡剂，2质量份有机膨润土，0.2质量份氟酯流平剂AC-8700，0.4质量份润湿分散剂BYK104S，1.4质量份硅烷偶联剂KH560，3.6质量份磷酸锌、3.6质量份三聚磷酸铝、1.8质量份铬酸二苯胍，搅拌分散均匀后进行研磨，研磨至细度40微米左右，随后补加7.2质量份玻璃鳞片、11.5质量份增韧剂玻璃纤维，高速分散30分钟，出料得到第一组分；将50质量份卡德莱NX2016酚醛胺，50质量份TAC900脂环胺混合均匀，制成第二组分。使用时按照第一组分和第二组分质量比为3.5:1的比例将两组分混合搅拌均匀，得到油气管道内防腐用无溶剂环氧涂料即可用于防腐施工。

对实施例1～4制备的无溶剂环氧涂料及其涂层进行性能检测，结果实施例1～4制备的无溶剂环氧涂料及其涂层均能够达到以下的性能效果：固体含量≥97％，防流挂性能＜200μm，涂层表观平整光滑，抗冲击性通过70cm落锤冲击试验，硬度＞3H，附着力≥15MPa，拉伸率＞17％，在10％H₂SO₄溶液和10％NaOH溶液以及3％NaCl溶液中浸泡60天后涂层表面无明显变色、起泡、涂层无剥离，在80℃的含油污水中浸泡1000小时后，涂层表面没有发生开裂、起泡、鼓包以及脱皮等现象。注：以上对涂层性能的检测均是将无溶剂环氧涂料在带水带湿带锈条件下涂装，涂层厚度为180～200μm条件下进行的测试。

通过以上实施例可以看出，本发明提供的无溶剂环氧涂料其涂层具有优异的层间结合力，解决了普通无溶剂环氧涂料在带水带湿带锈状态下涂装层间结合力差的缺陷，具有非常优异的机械强度、韧性以及防腐性能，可有效地用于油气管道内防腐；且制备方法简单。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种无溶剂环氧涂料，其特征在于，由第一组分和第二组分组成；所述第一组分由以下质量份数的组分组成：

其中，腐蚀抑制剂为包括玻璃鳞片、磷酸锌、三聚磷酸铝和铬酸二苯胍的混合物，所述玻璃鳞片、磷酸锌、三聚磷酸铝、铬酸二苯胍的质量比为4:2:2:1；所述增韧剂为玻璃纤维，所述玻璃纤维的长度为500微米，长径比为15～20；所述双酚A型环氧树脂为E51型环氧树脂；所述聚氨酯改性双酚A型环氧树脂为102C-4L聚氨酯改性环氧树脂；

所述第二组分为酚醛胺和小分子脂环胺的混合物，所述酚醛胺和小分子脂环胺的质量比为1:1；

所述第一组分和第二组分的质量比为3:1～4:1。

2.根据权利要求1所述的无溶剂环氧涂料，其特征在于，所述环氧活性稀释剂为聚乙二醇400改性缩水甘油醚。

3.根据权利要求1所述的无溶剂环氧涂料，其特征在于，所述防沉触变剂为有机膨润土或聚酰胺蜡；所述润湿流平剂为氟酯流平剂；所述硅烷偶联剂为KH560硅烷偶联剂。

4.根据权利要求1所述的无溶剂环氧涂料，其特征在于，所述酚醛胺为卡德莱NX2016酚醛胺，所述小分子脂环胺为TAC900脂环胺。

5.权利要求1～4任意一项所述无溶剂环氧涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将双酚A型环氧树脂、聚氨酯改性双酚A型环氧树脂、环氧活性稀释剂、消泡剂、防沉触变剂、润湿流平剂、润湿分散剂、硅烷偶联剂和腐蚀抑制剂中除玻璃鳞片以外的组分混合后进行研磨，然后加入玻璃鳞片和增韧剂，经高速分散后得到第一组分；

将酚醛胺和小分子脂环胺混合，得到第二组分；

将所述第一组分和第二组分混合，得到所述无溶剂环氧涂料。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述研磨的转速为1500r/min，温度为30～50℃，研磨后所得混合物的粒度为40μm；所述高速分散的转速为1000r/min，时间为10～20min。

7.权利要求1～4任意一项所述无溶剂环氧涂料或权利要求5～6任意一项所述方法制备的无溶剂环氧涂料在油气管道内防腐中的应用，其特征在于，所述无溶剂环氧涂料在带水带潮带锈状态下涂装。

8.根据权利要求7所述的应用，其特征在于，所述无溶剂环氧涂料一次性挤涂获得的涂层厚度大于400μm。