CN110293693B - 一种汽车行李架型材的制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车行李架制备工艺，包括安装侧板，所述安装侧板的内部固定镶嵌有加强板，所述加强板的后侧表面下端固定焊接有横向杆，所述横向杆的后侧表面设有螺纹孔，所述横向杆的外表面通过通孔固定连接有托板，所述通孔的内侧表面滑动连接有加强杆，所述加强杆的前端表面通过螺纹头螺纹连接于螺纹孔的内侧表面，所述加强杆的后端表面设有六角槽，所述托板的上表面前端能通过三角注塑条固定粘连于安装侧板的后侧表面，所述托板的下表面前侧通过方形注塑条固定粘连于安装侧板的下表面，所述托板的下表面固定连接有直角托架，这样能够大大提高适应性和稳定性，保证生产加工的高效便利性。

Description

一种汽车行李架型材的制备工艺
技术领域
本发明涉及汽车配件技术领域，具体为一种汽车行李架型材的制备工艺。
背景技术
在现今社会中，人们组团旅游一般都是选择汽车，而汽车内部上方一般都配置行李架，以方便摆放携带的行李，由于行李的重量不同，就要求按照最大承重力进行设计，同时为了保证安全性和美观性，一般采用塑料制品进行加工。
但是现有的塑料行李架多是采用一体化的结构形式，不仅注塑加工工艺复杂，不利于控制流程精度，而且针对不同体积的汽车，其承重需求和自重要求都不相同，而现有的行李架无法根据需要进行互换性安装，只能够单一进行设计，实用性差，使用效果不理想。
实用新型内容
本发明的目的在于提供一种汽车行李架型材的制备工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车行李架型材的制备工艺，包括安装侧板，所述安装侧板的内部固定镶嵌有加强板，所述加强板的后侧表面下端固定焊接有横向杆，所述横向杆的后侧表面设有螺纹孔，所述横向杆的外表面通过通孔固定连接有托板，所述通孔的内侧表面滑动连接有加强杆，所述加强杆的前端表面通过螺纹头螺纹连接于螺纹孔的内侧表面，所述加强杆的后端表面设有六角槽；
所述托板的上表面前端能通过三角注塑条固定粘连于安装侧板的后侧表面，所述托板的下表面前侧通过方形注塑条固定粘连于安装侧板的下表面；
所述托板的下表面固定连接有直角托架，所述直角托架的下表面设有支撑杆，所述直角托架通过螺钉固定安装于托板的下表面。
所述行李架型材的生产工艺包括如下步骤：
S1、采用型材原料一体注塑成型安装侧板、托板和直角托架，同时再托板内部形成通孔，再安装侧板内部形成镶嵌槽，备用；
S2、选取钢板切割成型，保持宽度为5厘米至8厘米，然后将横向杆焊接到加强板的侧面，再通过攻丝形成螺纹孔；
S3、将加强板插入到镶嵌槽内部，然后浇筑型材原料，将加强板固定镶嵌到安装侧板内部；
S4、将托板通过通孔套在横向杆上，然后在安装侧板和托板的外表面浇筑，增加厚度2厘米至3厘米，同时形成三角注塑条和方形注塑条进行加固，形成完整行李架型材；
S5、在直角托架上钻出安装孔，并且采用自攻螺钉穿过安装孔，自攻螺纹而固定到托板下方，可以完成组装定型。
优选的，所述注塑成型采用型材原料包括PVC塑料75%-85%、偶联剂3%-5%、滑石粉10%-25%和溴代三嗪1%-3%。
优选的，所述型材原料的制备方法包括如下步骤：
P1、将偶联剂加入到乙醇中，配置浓度为5%-7%，加入盐酸调节酸碱度至pH为4.5-4.7，水解15分钟，然后加入两种滑石粉，均匀搅拌40分钟至50分钟，得到改性滑石粉。
P2、将滑石粉与PVC塑料混合，均匀搅拌后，加入烘干箱，加热至120摄氏度至130摄氏度，烘干4小时至5小时，得到干燥PVC塑料。
P3、在干燥PVC塑料中加入溴代三嗪，然后加入到高速混合机中，在1200转每分钟至1500转每分钟速率下，均匀搅拌5分钟至8分钟，得到混合材料。
P4、将混合材料加入双螺杆挤出机，保持各阶段温度为220、230、240、240、240摄氏度，进行挤出造粒，得到原料颗粒。
P5、将原料颗粒加入到注塑机中，进行模具注塑成型，得到安装侧板、托板和直角托架。
优选的，所述滑石粉包括两种规格，分别为1.5μｍ-2μｍ和4μｍ-5μｍ。
优选的，所述偶联剂为硅烷偶联剂KH550。
优选的，所述盐酸浓度为0.5mol/L。
优选的，所述改性滑石粉经过70摄氏度至80摄氏度进行烘干处理。
优选的，所述干燥PVC颗粒过500目至700目筛网进行过滤处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该汽车行李架型材及其制备工艺采用多种添加物质，改善物理特性，并且采用分体注塑的形式，减少复杂结构，利于注塑控制和成型，并且在托板内部形成通孔，可以降低自重，适应新高，还有就是通过带有螺纹孔的横向杆，结合带有螺纹头的加强杆结构，可以选择性安装，提高支撑结构强度，这样能够大大提高适应性和稳定性，保证生产加工的高效便利性。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的侧面示意图；
图3为本发明的A处放大图。
图中：1安装侧板、11加强板、12横向杆、13螺纹孔、14通孔、15托板、16加强杆、17螺纹头、18六角槽、2三角注塑条、21方形注塑条、22直角托架、23支撑杆、24螺钉。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种汽车行李架型材的制备工艺，包括安装侧板1，安装侧板1的内部固定镶嵌有加强板11，既可以保证安装侧板1的结构强度，又利于注塑安装，加强板11的后侧表面下端固定焊接有横向杆12，横向杆12的后侧表面设有螺纹孔13，横向杆12的外表面通过通孔14固定连接有托板15，通孔14的内侧表面滑动连接有加强杆16，这样在一些汽车上，不会携带较重物品时，可以采用空心的托板15进行安装，可以减轻重量，而一些汽车上需要放置较重物品时，可以将加强杆16插入通孔并且通过螺纹头17进行连接固定，可以加强托板15强度，保证放置安全稳定性，加强杆16的前端表面通过螺纹头17螺纹连接于螺纹孔13的内侧表面，加强杆16的后端表面设有六角槽18，便于实用六角扳手转动拧紧和松开拆卸；
托板15的上表面前端能通过三角注塑条2固定粘连于安装侧板1的后侧表面，托板15的下表面前侧通过方形注塑条21固定粘连于安装侧板1的下表面，通过后期二次注塑形成，可以保证连接的稳定性，提高结构强度；
托板15的下表面固定连接有直角托架22，直角托架22的下表面设有支撑杆23，直角托架22通过螺钉24固定安装于托板15的下表面，提高托板15支撑的安全稳定性。
作为优选的，所述行李架型材的生产工艺包括如下步骤：
S1、采用型材原料一体注塑成型安装侧板、托板和直角托架，同时再托板内部形成通孔，再安装侧板内部形成镶嵌槽，备用；
S2、选取钢板切割成型，保持宽度为5厘米至8厘米，然后将横向杆焊接到加强板的侧面，再通过攻丝形成螺纹孔；
S3、将加强板插入到镶嵌槽内部，然后浇筑型材原料，将加强板固定镶嵌到安装侧板内部；
S4、将托板通过通孔套在横向杆上，然后在安装侧板和托板的外表面浇筑，增加厚度2厘米至3厘米，同时形成三角注塑条和方形注塑条进行加固，形成完整行李架型材；
S5、在直角托架上钻出安装孔，并且采用自攻螺钉穿过安装孔，自攻螺纹而固定到托板下方，可以完成组装定型。
作为优选的，所述注塑成型采用型材原料包括PVC塑料75%-85%、偶联剂3%-5%、滑石粉10%-25%和溴代三嗪1%-3%。
作为优选的，所述型材原料的制备方法包括如下步骤：
P1、将偶联剂加入到乙醇中，配置浓度为5%-7%，加入盐酸调节酸碱度至pH为4.5-4.7，水解15分钟，然后加入两种滑石粉，均匀搅拌40分钟至50分钟，得到改性滑石粉。
P2、将滑石粉与PVC塑料混合，均匀搅拌后，加入烘干箱，加热至120摄氏度至130摄氏度，烘干4小时至5小时，得到干燥PVC塑料。
P3、在干燥PVC塑料中加入溴代三嗪，然后加入到高速混合机中，在1200转每分钟至1500转每分钟速率下，均匀搅拌5分钟至8分钟，得到混合材料。
P4、将混合材料加入双螺杆挤出机，保持各阶段温度为220、230、240、240、240摄氏度，进行挤出造粒，得到原料颗粒。
P5、将原料颗粒加入到注塑机中，进行模具注塑成型，得到安装侧板、托板和直角托架。
作为优选的，所述滑石粉包括两种规格，分别为1.5μｍ-2μｍ和4μｍ-5μｍ。
作为优选的，所述偶联剂为硅烷偶联剂KH550。
作为优选的，所述盐酸浓度为0.5mol/L。
作为优选的，所述改性滑石粉经过70摄氏度至80摄氏度进行烘干处理。
作为优选的，所述干燥PVC颗粒过500目至700目筛网进行过滤处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该汽车行李架型材及其制备工艺采用多种添加物质，改善物理特性，并且采用分体注塑的形式，减少复杂结构，利于注塑控制和成型，并且在托板内部形成通孔，可以降低自重，适应新高，还有就是通过带有螺纹孔的横向杆，结合带有螺纹头的加强杆结构，可以选择性安装，提高支撑结构强度，这样能够大大提高适应性和稳定性，保证生产加工的高效便利性。
实施例1
一种汽车行李架型材的制备工艺，包括安装侧板1，安装侧板1的内部固定镶嵌有加强板11，加强板11的后侧表面下端固定焊接有横向杆12，横向杆12的后侧表面设有螺纹孔13，横向杆12的外表面通过通孔14固定连接有托板15，通孔14的内侧表面滑动连接有加强杆16，加强杆16的前端表面通过螺纹头17螺纹连接于螺纹孔13的内侧表面，加强杆16的后端表面设有六角槽18；
托板15的上表面前端能通过三角注塑条2固定粘连于安装侧板1的后侧表面，托板15的下表面前侧通过方形注塑条21固定粘连于安装侧板1的下表面；
托板15的下表面固定连接有直角托架22，直角托架22的下表面设有支撑杆23，直角托架22通过螺钉24固定安装于托板15的下表面。
作为优选的，所述行李架型材的生产工艺包括如下步骤：
S1、采用型材原料一体注塑成型安装侧板、托板和直角托架，同时再托板内部形成通孔，再安装侧板内部形成镶嵌槽，备用；
S2、选取钢板切割成型，保持宽度为5厘米至8厘米，然后将横向杆焊接到加强板的侧面，再通过攻丝形成螺纹孔；
S3、将加强板插入到镶嵌槽内部，然后浇筑型材原料，将加强板固定镶嵌到安装侧板内部；
S4、将托板通过通孔套在横向杆上，然后在安装侧板和托板的外表面浇筑，增加厚度2厘米至3厘米，同时形成三角注塑条和方形注塑条进行加固，形成完整行李架型材；
S5、在直角托架上钻出安装孔，并且采用自攻螺钉穿过安装孔，自攻螺纹而固定到托板下方，可以完成组装定型。
作为优选的，所述注塑成型采用型材原料包括PVC塑料75%-85%、偶联剂3%-5%、滑石粉10%-25%和溴代三嗪1%-3%。
作为优选的，所述型材原料的制备方法包括如下步骤：
P1、将偶联剂加入到乙醇中，配置浓度为5%-7%，加入盐酸调节酸碱度至pH为4.5-4.7，水解15分钟，然后加入两种滑石粉，均匀搅拌40分钟至50分钟，得到改性滑石粉。
P2、将滑石粉与PVC塑料混合，均匀搅拌后，加入烘干箱，加热至120摄氏度至130摄氏度，烘干4小时至5小时，得到干燥PVC塑料。
P3、在干燥PVC塑料中加入溴代三嗪，然后加入到高速混合机中，在1200转每分钟至1500转每分钟速率下，均匀搅拌5分钟至8分钟，得到混合材料。
P4、将混合材料加入双螺杆挤出机，保持各阶段温度为220、230、240、240、240摄氏度，进行挤出造粒，得到原料颗粒。
P5、将原料颗粒加入到注塑机中，进行模具注塑成型，得到安装侧板、托板和直角托架。
作为优选的，所述滑石粉包括两种规格，分别为1.5μｍ-2μｍ和4μｍ-5μｍ。
作为优选的，所述偶联剂为硅烷偶联剂KH550。
作为优选的，所述盐酸浓度为0.5mol/L。
作为优选的，所述改性滑石粉经过70摄氏度至80摄氏度进行烘干处理。
作为优选的，所述干燥PVC颗粒过500目至700目筛网进行过滤处理。
实施例2
一种汽车行李架型材的制备工艺，包括安装侧板1，安装侧板1的内部固定镶嵌有加强板11，加强板11的后侧表面下端固定焊接有横向杆12，横向杆12的后侧表面设有螺纹孔13，横向杆12的外表面通过通孔14固定连接有托板15，通孔14的内侧表面滑动连接有加强杆16，加强杆16的前端表面通过螺纹头17螺纹连接于螺纹孔13的内侧表面，加强杆16的后端表面设有六角槽18；
托板15的上表面前端能通过三角注塑条2固定粘连于安装侧板1的后侧表面，托板15的下表面前侧通过方形注塑条21固定粘连于安装侧板1的下表面；
托板15的下表面固定连接有直角托架22，直角托架22的下表面设有支撑杆23，直角托架22通过螺钉24固定安装于托板15的下表面。
作为优选的，所述行李架型材的生产工艺包括如下步骤：
S1、采用型材原料一体注塑成型安装侧板、托板和直角托架，同时再托板内部形成通孔，再安装侧板内部形成镶嵌槽，备用；
S2、选取钢板切割成型，保持宽度为5厘米至8厘米，然后将横向杆焊接到加强板的侧面，再通过攻丝形成螺纹孔；
S3、将加强板插入到镶嵌槽内部，然后浇筑型材原料，将加强板固定镶嵌到安装侧板内部；
S4、将托板通过通孔套在横向杆上，然后在安装侧板和托板的外表面浇筑，增加厚度2厘米至3厘米，同时形成三角注塑条和方形注塑条进行加固，形成完整行李架型材；
S5、在直角托架上钻出安装孔，并且采用自攻螺钉穿过安装孔，自攻螺纹而固定到托板下方，可以完成组装定型。
作为优选的，所述注塑成型采用的合成塑料原料包括合成树脂60%、填充剂12%、稳定剂6%、增塑剂15%、着色剂3%、润滑剂4%。
作为优选的，所述型材原料的制备方法包括如下步骤：
P1、按照质量百分比分别称量各部分原料，备用；
P2、将称量的原料加入混料机，再30转每分钟至40转每分钟速率下，均匀搅拌10分钟至15分钟，得到混合原料；
P3、将混合原料加热至250摄氏度至270摄氏度，保温5小时至7小时，得到粘稠原料；
P4、将粘稠原料加入双螺杆挤出机，保持各阶段温度为220、230、240、240、240摄氏度，进行挤出造粒，然后自然冷却，得到原料颗粒；
P5、将原料颗粒加入到烘干箱中，进行烘干处理，得到干燥颗粒；
P6、将干燥颗粒加入注塑机，进行模具注塑成型。
作为优选的，所述合成树脂为聚苯乙烯树脂、酚醛树脂或聚氯乙烯树脂的一种或多种混合物。
作为优选的，所述增塑剂为邻苯二甲酸酯。
作为优选的，所述润滑剂为硬酸酯钙盐。
作为优选的，所述P3步骤的保温条件压强设置于0.01KPa-0.05KPa，且温升速率为15度每分钟至18度每分钟。
作为优选的，所述P5步骤的烘干方式为通入热风，温度为45摄氏度至55摄氏度，流量为2升每分钟至5升每分钟。
实施例3
一种汽车行李架型材的制备工艺，包括安装侧板1，安装侧板1的内部固定镶嵌有加强板11，加强板11的后侧表面下端固定焊接有横向杆12，横向杆12的后侧表面设有螺纹孔13，横向杆12的外表面通过通孔14固定连接有托板15，通孔14的内侧表面滑动连接有加强杆16，加强杆16的前端表面通过螺纹头17螺纹连接于螺纹孔13的内侧表面，加强杆16的后端表面设有六角槽18；
托板15的上表面前端能通过三角注塑条2固定粘连于安装侧板1的后侧表面，托板15的下表面前侧通过方形注塑条21固定粘连于安装侧板1的下表面；
托板15的下表面固定连接有直角托架22，直角托架22的下表面设有支撑杆23，直角托架22通过螺钉24固定安装于托板15的下表面。
作为优选的，所述行李架型材的生产工艺包括如下步骤：
S1、采用型材原料一体注塑成型安装侧板、托板和直角托架，同时再托板内部形成通孔，再安装侧板内部形成镶嵌槽，备用；
S2、选取钢板切割成型，保持宽度为5厘米至8厘米，然后将横向杆焊接到加强板的侧面，再通过攻丝形成螺纹孔；
S3、将加强板插入到镶嵌槽内部，然后浇筑型材原料，将加强板固定镶嵌到安装侧板内部；
S4、将托板通过通孔套在横向杆上，然后在安装侧板和托板的外表面浇筑，增加厚度2厘米至3厘米，同时形成三角注塑条和方形注塑条进行加固，形成完整行李架型材；
S5、在直角托架上钻出安装孔，并且采用自攻螺钉穿过安装孔，自攻螺纹而固定到托板下方，可以完成组装定型。
作为优选的，所述注塑成型采用型材原料包括树脂原料54%、弹性体10%份、增韧剂5%、抗氧化剂4%、填料6%、消泡剂1%、溶剂20%。
作为优选的，所述型材原料的制备方法包括如下步骤：
P1、将树脂原料与弹性体溶于溶剂中，并增加相容剂增溶，在120转每分钟至150转每分钟速率下，均匀搅拌混合10分钟至15分钟；
P2、在加入增韧剂、抗氧化剂和消泡剂，在30转每分钟至450转每分钟速率下，均匀搅拌混合25分钟至35分钟，得到混合原料；
P3、将填料粉碎后加入到混合原料中，持续搅拌15分钟至20分钟，得到粉料；
P4、将粉料过筛后，加入双螺杆挤出机，保持各阶段温度为220、230、240、240、240摄氏度，进行挤出造粒，自然冷却后，得到原料颗粒。
P5、将原料颗粒加入到注塑机中，进行模具注塑成型，得到安装侧板、托板和直角托架。
作为优选的，所述溶剂为聚乙醇。
作为优选的，所述弹性体为二元乙丙胶、三元乙丙胶、顺丁橡胶和丁苯橡胶的其中一种或多种混合物，且混合比例均为1:1。
作为优选的，所述树脂原料为尼龙、聚酯、聚丙烯、聚苯乙烯中的一种。
作为优选的，所述P4步骤过筛规格为300目至400目。

Claims (8)

1.一种汽车行李架型材的制备工艺，包括安装侧板（1），其特征在于：所述安装侧板（1）的内部固定镶嵌有加强板（11），所述加强板（11）的后侧表面下端固定焊接有横向杆（12），所述横向杆（12）的后侧表面设有螺纹孔（13），所述横向杆（12）的外表面通过通孔（14）固定连接有托板（15），所述通孔（14）的内侧表面滑动连接有加强杆（16），所述加强杆（16）的前端表面通过螺纹头（17）螺纹连接于螺纹孔（13）的内侧表面，所述加强杆（16）的后端表面设有六角槽（18）；
所述托板（15）的上表面前端能通过三角注塑条（2）固定粘连于安装侧板（1）的后侧表面，所述托板（15）的下表面前侧通过方形注塑条（21）固定粘连于安装侧板（1）的下表面；
所述托板（15）的下表面固定连接有直角托架（22），所述直角托架（22）的下表面设有支撑杆（23），所述直角托架（22）通过螺钉（24）固定安装于托板（15）的下表面；
所述行李架型材的生产工艺包括如下步骤：
S1、采用型材原料一体注塑成型安装侧板、托板和直角托架，同时再托板内部形成通孔，再安装侧板内部形成镶嵌槽，备用；
S2、选取钢板切割成型，保持宽度为5厘米至8厘米，然后将横向杆焊接到加强板的侧面，再通过攻丝形成螺纹孔；
S3、将加强板插入到镶嵌槽内部，然后浇筑型材原料，将加强板固定镶嵌到安装侧板内部；
S4、将托板通过通孔套在横向杆上，然后在安装侧板和托板的外表面浇筑，增加厚度2厘米至3厘米，同时形成三角注塑条和方形注塑条进行加固，形成完整行李架型材；
S5、在直角托架上钻出安装孔，并且采用自攻螺钉穿过安装孔，自攻螺纹而固定到托板下方，可以完成组装定型。
2.根据权利要求1所述的一种汽车行李架型材的制备工艺，其特征在于：所述注塑成型采用型材原料包括PVC塑料75%-85%、偶联剂3%-5%、滑石粉10%-25%和溴代三嗪1%-3%。
3.根据权利要求2所述的一种汽车行李架型材的制备工艺，其特征在于：所述型材原料的制备方法包括如下步骤：
P1、将偶联剂加入到乙醇中，配置浓度为5%-7%，加入盐酸调节酸碱度至pH为4.5-4.7，水解15分钟，然后加入两种滑石粉，均匀搅拌40分钟至50分钟，得到改性滑石粉；
P2、将滑石粉与PVC塑料混合，均匀搅拌后，加入烘干箱，加热至120摄氏度至130摄氏度，烘干4小时至5小时，得到干燥PVC塑料；
P3、在干燥PVC塑料中加入溴代三嗪，然后加入到高速混合机中，在1200转每分钟至1500转每分钟速率下，均匀搅拌5分钟至8分钟，得到混合材料；
P4、将混合材料加入双螺杆挤出机，保持各阶段温度为220、230、240、240、240摄氏度，进行挤出造粒，得到原料颗粒。
P5、将原料颗粒加入到注塑机中，进行模具注塑成型，得到安装侧板、托板和直角托架。
4.根据权利要求2所述的一种汽车行李架型材的制备工艺，其特征在于：所述滑石粉包括两种规格，分别为1.5μｍ-2μｍ和4μｍ-5μｍ。
5.根据权利要求2所述的一种汽车行李架型材的制备工艺，其特征在于：所述偶联剂为硅烷偶联剂KH550。
6.根据权利要求3所述的一种汽车行李架型材的制备工艺，其特征在于：所述盐酸浓度为0.5mol/L。
7.根据权利要求3所述的一种汽车行李架型材的制备工艺，其特征在于：所述改性滑石粉经过70摄氏度至80摄氏度进行烘干处理。
8.根据权利要求3所述的一种汽车行李架型材的制备工艺，其特征在于：所述干燥PVC颗粒过500目至700目筛网进行过滤处理。
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