CN104672701A - 一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明为一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料及其制造方法，该发泡木塑材料的组份为：以重量份计，废旧PVC回收料50～100份，电路板回收料10～30份，发泡回收颗粒50-100份，木粉5-20份，碳酸钙10～30份，发泡剂0.5～2份，稳定剂2～5份，润滑剂0.5～2份，调节剂5～12份。本发明循环利用废弃物，绿色环保、经济效益高。

Description

一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料及其制造方法
技术领域
本发明涉及环境保护技术领域，具体为一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料及其制备方法。
背景技术
木塑复合材料是由木质纤维与合成树脂通过挤出、注塑和模压等工艺加工而成的材料。常规配方所采用的原料及其重量比例生产出的木塑制品不仅成本高、浪费大量木质资源，并且其性能也较差。同时，近年来随着人们对装修品味的提高，装修和家具的更换频率越来越快，废弃的木塑制品对环境造成了严重的环境污染，并且常规的木塑配方原料需要采用大量的木材，加重对环境的伤害。在这样的背景下，一方面如何提高木塑材料的性能，克服其局限性，另一方面如何减少环境污染，成为人们越来越关心的问题。
经过PVC行业多年来近30年在国内的大力发展，一些旧建筑上的门窗已经开始拆卸，特别是电路板的回收料，这些流入废品的材料如何再利用成为国家可循环再利用经济的重点之一。近年来由于绿色经济及木塑在绿色环保经济中占有主导地位及木塑制品的兴起，利用回收材料加工木塑制品成为了一个很重要的课题。
发明专利200810052958.X，名称为利用废旧聚氯乙烯电缆料生产木塑复合材料的配方和方法，它的配方主要是利用电缆头外皮结合木质纤维及合成 树脂。而利用废旧塑料PVC门窗、PVC废旧管材料与酚醛树脂等材料相结合的方式至今还未采用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料及其制备方法，既绿色环保，废物循环再利用，又可提高木塑制品的性能。
一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料，其组份为：以重量份计，废旧PVC回收料50～100份，电路板回收料10～30份，发泡回收颗粒50-100份，木粉5-20份，碳酸钙10～30份，发泡剂0.5～2份，稳定剂2～5份，润滑剂0.5～2份，调节剂5～12份。
所述的废旧PVC回收料为粉碎成20-50目的颗粒状的PVC材料。
所述的废旧电路板为粉碎成20-50目颗粒状的合成酚醛树脂。
所述木粉为粉碎成40-100目的目颗粒状的木质纤维。
所述的稳定剂为钙锌或复合稀土稳定剂。
一种发泡木塑材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，将上述组份中除电路板回收料外的其它原料按照重量比例进行混合，混合温度为100℃-110℃；
步骤2，充分混合后将温度降为80℃，加入电路板回收料再次混合；
步骤3，充分混合后将温度降为40-60℃，得到混合料；
步骤4，将混合料进行混炼挤出；
步骤5，挤出后的材料通过加热模具后冷却定型。
所述步骤1的混合时间为20-30分钟。
所述步骤2的混合时间为5-10分钟。
所述步骤4的工艺温度为140℃-200℃，挤出速度为0.5-1.5转/分钟,喂料转速为4-6转/分钟。
本发明的有益效果是:
1.解决废弃物对环境的污染问题，特别是电路板对环境的污染，绿色环保。
2.废弃物的循环利用，节约了生产成本，经济效益高。
3.由于添加了合成酚醛树脂，本发明生产出的木塑制品抗热变性、抗腐蚀性等性能优于常规配方原料生产出的木塑制品。
附图说明
图1为本发明制备方法流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例一
一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料，其组份为：以重量份计，废旧PVC回收料50份，发泡回收颗粒范围50份，木粉5份，碳酸钙10份，发泡剂0.5份，稳定剂2份，润滑剂0.5份，调节剂5份。此配方中未添加电路板回收料，由于电路板回收料主要成分为酚醛树脂，所以此配方中未添加酚醛树脂。
运用上述配方生产发泡木塑材料的制备过程如下：
步骤1，将上述配方加入到高混机中混合，混合温度为100℃，混合时间为30分钟；
步骤2，充分混合后混料机温度降为80℃时，再次混和5分钟；
步骤3，充分混合后混料机温度降为40，取出混合料；
步骤4，将混合料加入挤出机中进行混炼挤出，工艺温度为140℃，挤出速度为0.5转/分钟,喂料转速为4转/分钟；
步骤5，挤出后的材料通过加热模具后冷却定型，即可得到木塑模板。
制作出的木塑制品性能如下：
实施例二
一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料，其组份为：以重量份计，废旧PVC回收料50份，电路板回收料10份，发泡回收颗粒范围50份，木粉5份，碳酸钙10份，发泡剂0.5份，稳定剂2份，润滑剂0.5份，调节剂5份。
运用上述配方生产发泡木塑材料的制备过程如下：
步骤1，将上述配方中除电路板回收料外的其它原料加入到高混机中混合，混合温度为100℃，混合时间为30分钟；
步骤2，充分混合后混料机温度降为80℃时，将电路板回收料加入到混料机里混和5分钟；
步骤3，充分混合后混料机温度降为40，取出混合料；
步骤4，将混合料加入挤出机中进行混炼挤出，工艺温度为140℃，挤出速度为0.5转/分钟,喂料转速为4转/分钟；
步骤5，挤出后的材料通过加热模具后冷却定型，即可得到木塑模板。
其生产出的木塑制品其性能如下：
由此表可看出，此配方生产出来的木塑材料性能完全高于国家标准GB/T29500-2013所要求的性能。
同时，通过实施例一和实施例二的性能对比可以得出：实施例一未添加 废旧酚醛树脂制品所生产出的木塑产品其性能低于实施例二中添加了废旧酚醛树脂制品所生产出的木塑产品，特别是抗热变性能。
实施例三
一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料，其组份为：以重量份计，废旧PVC回收料80份，电路板回收料20份，发泡回收颗粒范围70份，木粉10份，碳酸钙20份，发泡剂1份，稳定剂3份，润滑剂1份，调节剂7份。
运用上述配方生产发泡木塑材料的制备过程如下：
步骤1，将上述配方中除电路板回收料外的其它原料加入到高混机中混合，混合温度为105℃，混合时间为25分钟；
步骤2，充分混合后混料机温度降为80℃时，将电路板回收料加入到混料机里混和7分钟；
步骤3，充分混合后混料机温度降为50℃时，取出混合料；
步骤4，将混合料加入挤出机中进行混炼挤出，工艺温度为170℃，挤出速度为1转/分钟,喂料转速为5转/分钟；
步骤5，挤出后的材料通过加热模具后冷却定型，即可得到木塑模板。
其生产出的木塑制品其性能如下：
由此表可看出，此配方生产出来的木塑材料性能完全高于国家标准GB/T29500-2013所要求的性能。
实施例四
一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料，其组份为：以重量份计，废旧PVC回收料100份，电路板回收料30份，发泡回收颗粒50份，碳酸钙30份，木粉20份，发泡剂1份，发泡调节剂10份，稳定剂5份，内外润滑剂合2份。
运用上述配方生产发泡木塑材料的制备过程如下：
步骤1，将上述配方中除电路板回收料外的其它原料加入到高混机中混合，混合温度为110℃，混合时间为20分钟；
步骤2，充分混合后混料机温度降为80℃时，将电路板回收料加入到混料机里混和10分钟；
步骤3，充分混合后混料机温度降为60℃时，取出混合料；
步骤4，将混合料加入挤出机中进行混炼挤出，工艺温度为200℃，挤出速度为1.5转/分钟,喂料转速为6转/分钟；
步骤5，挤出后的材料通过加热模具后冷却定型，即可得到木塑模板。
其生产出的木塑制品其性能如下：
由此表可看出，此配方生产出来的木塑材料性能完全高于国家标准GB/T29500-2013所要求的性能。
通过以上实施例可以看出，本发明解决了废弃物对环境的污染问题，实现了废弃物的循环利用，并且生产出的木塑制品抗热变性等性能优于常规配方生产出的木塑制品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料，其特征在于：以重量份计，其组份为：废旧PVC回收料50～100份，电路板回收料10～30份，发泡回收颗粒50-100份，木粉5-20份，碳酸钙10～30份，发泡剂0.5～2份，稳定剂2～5份，润滑剂0.5～2份，调节剂5～12份。
2.根据权利要求1所述的一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料，其特征在于：所述的废旧PVC回收料为粉碎成20-50目的颗粒状的PVC材料。
3.根据权利要求1所述的一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料，其特征在于：所述的废旧电路板为粉碎成20-50目颗粒状的合成酚醛树脂。
4.根据权利要求1所述的一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料，其特征在于：所述木粉为粉碎成40-100目的目颗粒状的木质纤维。
5.根据权利要求1所述的一种循环利用回收料生产的发泡木塑材料，其特征在于：所述的稳定剂为钙锌或复合稀土稳定剂。
6.一种发泡木塑材料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1，以重量份计，将废旧PVC回收料50～100份，发泡回收颗粒50-100份，木粉5-20份，碳酸钙10～30份，发泡剂0.5～2份，稳定剂2～5份，润滑剂0.5～2份，调节剂5～12份进行混合，混合温度为100℃-110℃；
步骤2，充分混合后将温度降为80℃，加入10～30重量份电路板回收料再次混合；
步骤3，充分混合后将温度降为40-60℃，得到混合料；
步骤4，将混合料进行混炼挤出；
步骤5，挤出后的材料通过加热模具后冷却定型。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述步骤1的混合时间为20-30分钟。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述步骤2的混合时间为5-10分钟。
9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述步骤4的工艺温度为140℃-200℃，挤出速度为0.5-1.5转/分钟,喂料转速为4-6转/分钟。
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