CN110280929A - 舞台结构的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种舞台结构的制造方法，涉及舞台钢结构制造技术领域，包括以下步骤：将导轨的任意两个导轨分段的垂直板相互抵靠，焊接两个所述导轨分段的垂直板和底板，将多个导轨分段组装成导轨；预制所有主桁架单元，并将每两个主桁架单元间隔预设的距离刚性连接形成一个主桁架对，将所有所述主桁架对螺栓固定形成一整体，然后在主桁架对的预设位置上设置外圆圈梁组和内圆圈梁组；预制所有外转台扇形单元，将预制的外转台扇形单元组成环形结构，对相邻的外转台扇形单元进行临时固定，再沿轴线对称焊接相邻的外转台扇形单元；同理，焊接相邻的内转台扇形单元。本发明能够提高舞台结构的制造精度，保证制造质量。

Description

舞台结构的制造方法
技术领域
本发明涉及舞台钢结构制造技术领域，具体涉及一种舞台结构的制造方法。
背景技术
舞台是一种能够自行走、自旋转的机械，如图1所示，现有舞台钢结构包括是导轨组件、车台组件、外转台组件和内转台组件。这些舞台钢结构组件使用传统方法制造时，制造精度难以达标，需要使用额外辅助措施才能实现舞台正常运转，成本较大。各个组件传统的制造方法如下：
导轨组件传统制造方法：导轨组件是由多个导轨分段组成，导轨组件横截面如图2所示，每个导轨分段包括垂直板和底板，制造时先分别制造出多个导轨分段，然后逐个焊接导轨分段组装成整个导轨组件，由于两个导轨分段焊接时就存在一定误差，且导轨长度较长，沿长度方向的累计误差会非常大，焊接完成后直线度偏差一般在8mm左右，导轨组件精度达不到，通常使用垫片来调整误差，或者增加垂直板和底板厚度来减小焊接误差，导致工艺步骤增多，成本增加。
车台组件传统制造方法：车台组件是由多对主桁架对连接而成，每个主桁架对包括两个主桁架单元，参见图3A所示，制造时先分别制造出多个主桁架单元，参见图3B所示，两个主桁架单元贴合连接组成一个主桁架对，参见图3C-图3D所示主桁架对间隔布置使用角钢焊接，参见图3E所示，主桁架对上面设置外圆圈梁组和内圆圈梁组，外圆圈梁组和内圆圈梁组安装支承轮。由于最后采用角钢焊接形成车台组件整体，焊接应力导致支承轮的安装标高差别非常大，需要使用垫片来调整保证标高一致。
外转台组件传统制造方法：外转台组件如外转台结构是多片中心角度均相等的外转台扇形单元组成，制造时先分别制造出多个外转台扇形单元，参见图4所示，然后逐个焊接外转台扇形单元组装成整个内转台组件，由于两个外转台扇形单元焊接时就存在一定误差，多个外转台扇形单元累积误差会非常大，最内圆与最外圆的径向跳动量误差会＞15mm，远远大于最内圆与最外圆精度要求的误差≤3mm。
内转台组件传统制造方法：内转台结构是由多片中心角度均相等的内转台扇形单元组成，制造时先分别制造出多个内转台扇形单元，参见图5所示，然后逐个焊接外转台扇形单元组装成整个内转台组件，与外转台组件类似，由于两个内转台扇形单元焊接时就存在一定误差，多个内转台扇形单元累积误差会非常大，内转台组件最外圆的径向跳动量误差会＞10mm，远远大于精度要求的误差≤3mm。外转台组件和内转台组件精度达不到，通常使用垫片来调整圆的径向跳动量，导致工艺步骤增多，制造麻烦，也不能保证外观。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种舞台结构的制造方法，能够提高舞台结构的制造精度，保证制造质量。
为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：一种舞台结构的制造方法，包括以下步骤：
将导轨组件的任意两个导轨分段的垂直板相互抵靠，焊接两个所述导轨分段的垂直板和底板，完成所有导轨分段的焊接后，将多个导轨分段组装成导轨组件；
预制所有主桁架单元，并将每两个主桁架单元间隔预设的距离刚性连接形成一个主桁架对，将所有所述主桁架对固定形成一整体，然后在主桁架对的预设位置上设置外圆圈梁组和内圆圈梁组，并在所述外圆圈梁组和内圆圈梁组上安装支撑轮，完成车台组件制造，将车台组件安装在导轨组件上；
预制所有外转台扇形单元，将预制的外转台扇形单元组成环形结构，对相邻的外转台扇形单元进行临时固定，再沿轴线对称焊接相邻的外转台扇形单元，解除临时固定，完成外转台组件制造，将外转台组件安装在所述外圆圈梁组的支撑轮上；
预先制造所有内转台扇形单元，将预先制造的内转台扇形单元组成圆形结构，对相邻的内转台扇形单元进行临时固定，再沿轴线对称焊接相邻的内转台扇形单元，解除临时固定，完成内转台组件制造，将内转台组件安装在所述内圆圈梁组的支撑轮上。
在上述技术方案的基础上，将每两个主桁架单元间隔预设的距离刚性连接形成一个主桁架对，具体步骤如下：
选定多个预设长度的连接角钢，将连接角钢间隔布置在两个主桁架单元之间，临时刚性固定所述连接角钢和主桁架单元，然后将所述连接角钢和主桁架单元焊接，最后解除临时刚性固定。
在上述技术方案的基础上，将所有所述主桁架对固定形成一整体，具体步骤如下：
将所有所述主桁架对依次贴合并临时刚性固定，焊接每两个主桁架对相互贴合的主桁架单元。
在上述技术方案的基础上，所述主桁架对为13对，并在首尾两个主桁架对外侧的主桁架单元上分别焊接一个的主桁架单元。
在上述技术方案的基础上，对相邻外转台扇形单元或者内转台扇形单元进行临时固定时，控制外转台扇形单元或者内转台扇形单元组成的环形结构的径向误差≤3mm。
在上述技术方案的基础上，将相邻的外转台扇形单元或者内转台扇形单元之间的连接板进行配对钻孔，然后使用工装螺栓连接。
在上述技术方案的基础上，焊接两个所述导轨分段的垂直板和底板时，同时对称焊接两个所述导轨分段的垂直板和底板。
在上述技术方案的基础上，焊接两个所述导轨分段的垂直板和底板时，所述垂直板和底板之间间隔焊接加强筋板。
在上述技术方案的基础上，两个相互抵持的导轨分段制造完成后，进行退火处理，然后使用矫正机对每个导轨分段进行油压矫正。
在上述技术方案的基础上，预制主桁架单元时，主桁架单元中间预设20cm拱度制造。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明的舞台结构的制造方法，制造导轨组件时，将导轨分段的垂直板相互抵靠约束，减少焊接变形，提高制造精度；制造车台组件时，将所有主桁架对螺栓固定形成一整体，固定尺寸可调节，保证制造精度；制造外转台组件和内转台组件时，都是先整体成型预约束固定，再对称焊接，提高制造精度，进而保证焊接质量。
附图说明
图1为现有舞台钢结构的结构示意图；
图2为现有导轨组件制造的结构示意图；
图3A-3E为现有车台组件制造的结构示意图；
图4为现有外转台组件制造的结构示意图；
图5为现有内转台组件制造的结构示意图；
图6为本发明实施例中导轨组件制造的结构示意图；
图7A-7D为本发明实施例中车台组件制造的结构示意图；
图8为本发明实施例中外转台组件制造的结构示意图；
图9为本发明实施例中内转台组件制造的结构示意图；
图中：1、导轨组件；11、导轨分段；111、垂直板；112、底板；113、加强筋板；2、车台组件；21、主桁架单元；22、外圆圈梁组；23、内圆圈梁组；24、连接角钢；3、外转台组件；31、外转台扇形单元；4、内转台组件；41、内转台扇形单元；5、支撑轮。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。
参见图6至图9所示，本发明实施例提供一种舞台结构的制造方法，包括以下步骤：
参见图6所示，本发明实施例中导轨组件1的制造方法为：将导轨组件1的任意两个导轨分段11的垂直板111相互抵靠，焊接两个导轨分段11的垂直板111和底板112，完成所有导轨分段11的焊接后，将多个导轨分段11组装成导轨组件1。
参见图7所示，本发明实施例中车台组件2的制造方法为：预制所有主桁架单元21，具体地，预制主桁架单元21时，主桁架单元21中间预设20cm拱度制造，确保车台组件2有一定的预受压量，并将每两个主桁架单元21间隔预设的距离刚性连接形成一个主桁架对，将所有主桁架对螺栓固定形成一整体，然后在主桁架对的预设位置上设置外圆圈梁组22和内圆圈梁组23，并在外圆圈梁组22和内圆圈梁组23上安装支撑轮5，完成车台组件2制造，将车台组件2安装在导轨组件1上。
参见图8所示，本发明实施例中外转台组件3的制造方法为：预制所有外转台扇形单元31，将预制的外转台扇形单元31组成环形结构，对相邻的外转台扇形单元31进行临时固定，再沿轴线对称焊接相邻的外转台扇形单元31，解除临时固定，完成外转台组件3制造，将外转台组件3安装在外圆圈梁组22的支撑轮5上。
参见图9所示，本发明实施例中内转台组件4的制造方法为：预先制造所有内转台扇形单元41，将预先制造的内转台扇形单元41组成圆形结构，对相邻的内转台扇形单元41进行临时固定，再沿轴线对称焊接相邻的内转台扇形单元41，解除临时固定，完成内转台组件4制造，将内转台组件4安装在内圆圈梁组23的支撑轮5上。
与现有技术相比，本发明实施例中的舞台结构的制造方法，制造导轨组件时，将导轨分段的垂直板相互抵靠约束，减少焊接变形，提高制造精度；制造车台组件时，将所有主桁架对螺栓固定形成一整体，固定尺寸可调节，保证制造精度；制造外转台组件和内转台组件时，都是先整体成型预约束固定，再对称焊接，提高制造精度，进而保证焊接质量。
作为优选的实施方式，本发明实施例中将每两个主桁架单元间隔预设的距离刚性连接形成一个主桁架对，具体步骤如下：选定多个预设长度的连接角钢24，将连接角钢24间隔布置在两个主桁架单元21之间，临时刚性固定连接角钢24和主桁架单元21，然后将连接角钢24和主桁架单元21焊接，最后解除临时刚性固定，有助于保证焊接质量和精度。
作为优选的实施方式，本发明实施例中将所有主桁架对固定形成一整体，具体步骤如下：将所有主桁架对依次贴合并临时刚性固定，螺栓连接每两个主桁架对相互贴合的主桁架单元21。采用螺栓连接的方式，可以根据现场情况调整连接的尺寸，确保最后成型的车台组件2整体尺寸，进而使得支撑轮5的安装标高一致。可选地，本发明实施例中主桁架对为13对，并在首尾两个主桁架对外侧的主桁架单元21上分别焊接一个的主桁架单元21。
作为优选的实施方式，本发明实施例中对相邻外转台扇形单元31或者内转台扇形单元41进行临时固定时，控制外转台扇形单元31或者内转台扇形单元41组成的环形结构的径向误差≤3mm。将相邻的外转台扇形单元31或者内转台扇形单元41之间的连接板进行配对钻孔，然后使用工装螺栓连接，有助于保证焊接质量和精度。
作为优选的实施方式，焊接两个所述导轨分段11的垂直板111和底板112时，同时对称焊接两个所述导轨分段11的垂直板111和底板112，所述垂直板111和底板112之间间隔焊接加强筋板113。进一步地，两个相互抵持的导轨分段11制造完成后，进行退火处理，然后使用矫正机器对每个导轨分段11进行油压矫正，更进一步提高导轨分段11的加工精度。
本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (10)

1.一种舞台结构的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
将导轨组件(1)的任意两个导轨分段(11)的垂直板(111)相互抵靠，焊接两个所述导轨分段(11)的垂直板(111)和底板(112)，完成所有导轨分段(11)的焊接后，将多个导轨分段(11)组装成导轨组件(1)；
预制所有主桁架单元(21)，并将每两个主桁架单元(21)间隔预设的距离刚性连接形成一个主桁架对，将所有所述主桁架对固定形成一整体，然后在主桁架对的预设位置上设置外圆圈梁组(22)和内圆圈梁组(23)，并在所述外圆圈梁组(22)和内圆圈梁组(23)上安装支撑轮(5)，完成车台组件(2)制造，将车台组件(2)安装在导轨组件(1)上；
预制所有外转台扇形单元(31)，将预制的外转台扇形单元(31)组成环形结构，对相邻的外转台扇形单元(31)进行临时固定，再沿轴线对称焊接相邻的外转台扇形单元(31)，解除临时固定，完成外转台组件(3)制造，将外转台组件(3)安装在所述外圆圈梁组(22)的支撑轮(5)上；
预先制造所有内转台扇形单元(41)，将预先制造的内转台扇形单元(41)组成圆形结构，对相邻的内转台扇形单元(41)进行临时固定，再沿轴线对称焊接相邻的内转台扇形单元(41)，解除临时固定，完成内转台组件(4)制造，将内转台组件(4)安装在所述内圆圈梁组(23)的支撑轮(5)上。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将每两个主桁架单元间隔预设的距离刚性连接形成一个主桁架对，具体步骤如下：
选定多个预设长度的连接角钢(24)，将连接角钢(24)间隔布置在两个主桁架单元(21)之间，临时刚性固定所述连接角钢(24)和主桁架单元(21)，然后将所述连接角钢(24)和主桁架单元(21)焊接，最后解除临时刚性固定。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将所有所述主桁架对固定形成一整体，具体步骤如下：
将所有所述主桁架对依次贴合并临时刚性固定，焊接每两个主桁架对相互贴合的主桁架单元(21)。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于：
所述主桁架对为13对，并在首尾两个主桁架对外侧的主桁架单元(21)上分别焊接一个的主桁架单元(21)。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于：
对相邻外转台扇形单元(31)或者内转台扇形单元(41)进行临时固定时，控制外转台扇形单元(31)或者内转台扇形单元(41)组成的环形结构的径向误差≤3mm。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于：
将相邻的外转台扇形单元(31)或者内转台扇形单元(41)之间的连接板进行配对钻孔，然后使用工装螺栓连接。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于：
焊接两个所述导轨分段(11)的垂直板(111)和底板(112)时，同时对称焊接两个所述导轨分段(11)的垂直板(111)和底板(112)。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于：
焊接两个所述导轨分段(11)的垂直板(111)和底板(112)时，所述垂直板(111)和底板(112)之间间隔焊接加强筋板(113)。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于：
两个相互抵持的导轨分段制造完成后，进行退火处理，然后使用矫正机对每个导轨分段进行油压矫正。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于：
预制主桁架单元(21)时，主桁架单元(21)中间预设20cm拱度制造。
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