CN110257760A - 活塞杆的表面处理方法、活塞杆、千斤顶和液压支架 - Google Patents

活塞杆的表面处理方法、活塞杆、千斤顶和液压支架 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种活塞杆的表面处理方法、活塞杆、千斤顶和液压支架，其中，活塞杆的粗胚设有供液体流通的通道，活塞杆的表面处理方法包括：对加工后的粗胚进行预处理；对预处理后的粗胚进行盐浴复合处理；对盐浴复合处理后的粗胚进行抛光；对抛光后的粗胚进行氧化处理；对氧化处理后的粗胚进行后处理制得活塞杆成品。本发明提供的活塞杆的表面处理方法，使得活塞杆的表面和通道的表面的渗层具有较高的抗腐蚀性和耐磨性，且渗层为非表面附着，不会脱落，同时对粗胚的通道的加工精度要求不高，有利于提高产品的合格率，且操作简单，易于实现，时间周期短，且无公害水平高、无污染环境，易于推广应用。

Description

活塞杆的表面处理方法、活塞杆、千斤顶和液压支架
技术领域
本发明涉及矿山机械技术领域，具体而言，涉及一种活塞杆的表面处理方法、一种活塞杆、一种千斤顶和一种液压支架。
背景技术
目前，液压支架用的千斤顶活塞杆的孔一般不做表面防腐处理，或仅采用电镀化学镍的方法处理。一方面，当活塞杆表面防腐处理而内孔未做处理，使得活塞杆的孔壁因锈蚀而污染液体的质量，并降低千斤顶和控制阀的使用寿命，另一方面，由于活塞杆的孔的表面粗糙度无法达到精度要求，使得电镀效果并不理想，进而因电镀后的涂层的附着力差并易于脱落，使得涂层脱落后的孔壁因锈蚀而污染液体的质量，并降低千斤顶和控制阀的使用寿命。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一个方面在于，提出一种活塞杆的表面处理方法。
本发明的第二个方面在于，提出一种活塞杆。
本发明的第三个方面在于，提出一种千斤顶。
本发明的第四个方面在于，提出一种液压支架。
有鉴于此，根据本发明的第一方面，提供了一种活塞杆的表面处理方法，活塞杆的粗胚设有供液体流通的通道，包括：对加工后的粗胚进行预处理；对预处理后的粗胚进行盐浴复合处理；对盐浴复合处理后的粗胚进行抛光；对抛光后的粗胚进行氧化处理；对氧化处理后的粗胚进行后处理制得活塞杆成品。
本发明提供的活塞杆的表面处理方法，活塞杆的粗胚设有供液体流通的通道，通过对粗胚进行预处理，对预处理后的粗胚进行盐浴复合处理，使得粗胚的表面及通道的表面具有渗层，而经盐浴复合处理得到的渗层具有较高的抗腐蚀性和耐磨性，且渗层为非表面附着，不会脱落，进而避免了仅对粗胚表面进行防腐处理通道未做处理而使通道锈蚀，同时避免了由于通道的表面粗糙度的精度无法达到要求而使电镀后的涂层易脱离而使通道锈蚀的问题，经过盐浴复合处理得到的渗层大大提高了活塞杆的表面和通道表面的防腐性，进而提高了流通通道的液体的质量，有利于延长活塞杆的使用寿命，提高产品的可靠性，同时，对粗胚的通道的加工精度要求不高，有利于提高产品的合格率，进而降低产品的废品率。通过对盐浴复合后的粗胚进行抛光，将盐浴复合处理后的粗胚的表面及通道的表面的疏松层去掉，对抛光后的粗胚进行氧化处理，该氧化处理可以为盐浴氧化，对氧化处理后的粗胚进行后处理制得成品，使得成品活塞杆的表面及通道表面的抗腐蚀性和耐磨性进一步提高，同时具有较高的不变形、抗咬死和抗疲劳强度的性能，有利于进一步提高产品的可靠性，进而降低产品的故障率，降低产品的维修换件成本，提高用户使用的满意度，同时，成品的活塞杆的表面呈光亮黑色，美观、实用。
进一步地，通过上述方法对活塞杆的表面及通道的表面进行QPQ(Quench PolishQuench)处理，即盐浴复合处理，使得活塞杆的表面及通道的表面具有良好的耐磨性能和抗腐蚀性，且操作简单，易于实现，通过上述方法即可替代相关技术中复杂的防腐工序，时间周期短，且无公害水平高、无污染环境，易于推广应用。
另外，根据本发明提供的上述技术方案中的活塞杆的表面处理方法，还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，优选地，对预处理后的粗胚进行盐浴复合处理的步骤，具体包括：对预处理后的粗胚进行盐浴氮化处理；对盐浴氮化处理后的粗胚进行盐浴氧化处理。
在该技术方案中，通过对预处理后的粗胚进行盐浴氮化处理，在粗胚的表面及通道的表面形成耐磨性和抗腐蚀性较高的化合物层和耐疲劳的扩散层，且由于盐浴氮化处理的熔盐本身是热载体和(硫)氮、碳原子活性原子，它与粗胚的表面及通道的表面充分接触，使得渗层的硬度均匀、稳定。通过对盐浴氮化处理后的粗胚进行盐浴氧化处理，将彻底分解工件从盐浴氮化处理带出来的氰根，消除公害，同时在粗胚的表面及通道的表面形成黑色的氧化层，增强防腐能力，并提高耐磨性。
进一步地，盐浴复合处理中的盐浴氧化处理为第一次盐浴氧化处理，对抛光后的粗胚进行氧化处理中的氧化处理为第二次盐浴氧化处理。
在上述任一技术方案中，优选地，在对预处理后的粗胚进行盐浴复合处理的步骤之后，在对盐浴复合处理后的粗胚进行抛光的步骤之前，还包括：对盐浴复合处理后的粗胚进行冷却处理。
在该技术方案中，通过对盐浴复合处理后的粗胚进行冷却处理，对冷却处理后的粗胚再进行抛光处理，有利于在冷却处理后的粗胚的表面和通道的表面形成品质良好的疏松层，进而通过抛光彻底将疏松层去掉，保证疏松层良好的清洁度，进而保证良好的抛光效果，有利于保证活塞杆的表面和通道的表面良好的防腐处理效果。
在上述任一技术方案中，优选地，冷却处理的温度为350℃至400℃；冷却处理的时间为15分钟至20分钟。
在该技术方案中，冷却处理的温度为350℃至400℃，冷却处理的时间为15分钟至20分钟，有利于盐浴复合处理后的粗胚的表面和通道的表面在合适的温度、合适的时间内形成品质良好的疏松层，避免冷却温度较高或较低、冷却时间较短或较长，无法形成疏松层或形成的疏松层不利于清理，使得形成的疏松层有利于经过抛光清除掉，进一步保证良好的抛光效果，有利于提高活塞杆的表面及通道表面的防腐蚀性和耐磨性。
可以理解的是，冷却处理的温度为370℃，也可以为380℃，冷却时间可以为17分钟，也可以为19分钟，也可以综合考虑冷却温度和冷却时间，进而设置合理的冷却温度和冷却时间以保证疏松层良好的品质并易于清除。
在上述任一技术方案中，优选地，对加工后的粗胚进行预处理的步骤，具体包括：对粗胚进行清洗；对清洗后的粗胚进行热处理。
在该技术方案中，通过对粗胚进行清洗，将粗胚上的油、锈、杂质等清洗掉，避免油、锈、杂质等污染盐浴复合处理过程中的盐溶液，进而有利于保证盐浴复合处理后的粗胚的表面和通道表面具有良好的品质，即具有较高的耐腐蚀、耐磨、减摩、不变形、抗咬死和抗疲劳强度的性能，同时避免了污染流经通道的液体，提高活塞杆的使用寿命；通过对清洗后的粗胚进行热处理，将粗胚表面及通道表面的水分烘干，使粗胚升温后再进行盐浴复合处理，以防止粗胚带水进行盐浴复合处理而使盐浴复合处理的盐溶液溅射，并防止冷却的粗胚进入盐溶液而使盐溶液的温度下降太多而影响盐浴复合处理的效果，同时，热处理能够减少粗胚的变形，并有利于使盐浴复合处理后的粗胚表面色泽均匀，进一步提高成品活塞杆的品质。
在上述任一技术方案中，优选地，热处理的温度为560℃至580℃。
在该技术方案中，热处理的温度为560℃至580℃，能够消除粗胚的机械加工应力，并较好的减少粗胚的变形，有利于提高活塞杆的可靠性。
可以理解的是，热处理的温度可以为565℃，也可以为570℃。
在上述任一技术方案中，优选地，对氧化处理后的粗胚进行后处理制得成品的步骤，具体包括：对氧化处理后的粗胚进行浸油处理制得成品。
在该技术方案中，通过对氧化处理后的粗胚进行浸油处理制得成品，浸油处理起到了良好的润滑作用，并能够有效地防碰伤，并进一步提高活塞杆表面的均匀性，保证外观美观，同时活塞杆的表面和通道的表面有油存在能够隔绝空气，起到了一定的防锈作用，并对表面处理过程中因活塞杆放置的位置而导致部分活塞杆或棱角位置未进行表面处理而存在的缺陷进行了补救，使得活塞杆的全部表面均具有良好的防腐蚀性。
在上述任一技术方案中，优选地，粗胚沿直径方向具有8um至12um的加工余量。
在该技术方案中，粗胚沿直径方向具有8um至12um的加工余量，有利于利用加工余量补偿盐浴复合处理后的轻微变形，进而提高产品的可靠性。
根据本发明的第二方面，提供了一种活塞杆，活塞杆由根据上述任一技术方案的活塞杆的表面处理方法处理制成，活塞杆设有供液体流通的通道。
本发明提供的活塞杆，由于活塞杆由根据上述任一技术方案的活塞杆的表面处理方法处理制成，因此具有上述活塞杆的表面处理方法的全部有益效果，在此不再赘述。
在上述任一技术方案中，优选地，活塞杆包括：第一孔；通道沿活塞杆的长度方向延伸，通道的一端与第一孔相连通，另一端位于活塞杆远离第一孔的一端。
在该技术方案中，活塞杆上设有第一孔，通道沿活塞杆的长度方向延伸，通道的一端与第一孔相连通，另一端位于活塞杆远离第一孔的一端，即液体由第一孔进入活塞杆的通道，并经活塞杆远离第一孔的一端流出；或，液体由活塞杆远离第一孔的一端进入通道，并由第一孔流出，进而实现液体经通道流通。
在上述任一技术方案中，优选地，通道包括第一通道和第二通道，活塞杆还设有第二孔，第二孔与第二通道相连通，并位于第二通道的两端之间。
在该技术方案中，通道包括第一通道和第二通道，在第二通道的两端之间设有与第二通道相连通的第二孔，使得液体由第二孔进入活塞杆的第二通道，并经与第二通道相连通的第一孔流出，或，液体由与第二通道的第一孔进入第二通道，并由第二孔流出。
可以理解的是，当通道包括第一通道和第二通道时，第一孔包括与第一通道相连通的第一子孔和与第二通道相连通的第二子孔，位于活塞杆端部的第一通道为第一端口，位于活塞杆端部的第二通道为第二端口。其中，液体由第一子孔进入第一通道，并经第一端口流出，或液体由第一端口进入第一通道，并经第一子孔流出；而可以通过控制液体经第二通道的液体经第二端口、第二子孔、第二孔中的两个进行流通，进而与第一通道中液体的流通方向相配合实现活塞杆的往复运动。具体地，可以将第二端口封住，使得液体由第二子孔进入第二通道，并经第二孔流出，或液体由第二孔进入第二通道，并经第二子孔流出，通过第一通道和第二通道中液体的流通方向相配合，能够实现活塞杆的往复移动。
根据本发明的第三方面，提供了一种千斤顶，包括：上述任一技术方案的活塞杆。
本发明提供的千斤顶，由于包括上述任一技术方案的活塞杆，因此具有上述活塞杆的全部有益效果，在此不再赘述。
在上述任一技术方案中，优选地，还包括：缸体，设有带开口的容纳腔；活塞杆穿过开口设于容纳腔，并与缸体活动连接，且通道的一端与容纳腔相连通。
在该技术方案中，千斤顶包括缸体，缸体设有容纳腔，且容纳腔具有开口，活塞杆穿过开口设于容纳腔并与缸体活动连接，且通道的一端与容纳腔相连通，进而使得液体能够通过通道流入容纳腔或经容纳腔流出，进而能够通过液体经通道进入和/或流出容纳腔来使活塞杆往复运动。
在上述任一技术方案中，优选地，还包括：活塞，设置在活塞杆和缸体之间，并位于活塞杆位于容纳腔内的一端的周侧，活塞杆运动能够带动活塞相对于缸体运动；导向套，设置在活塞杆和缸体之间，位于容纳腔靠近开口的一端；密封件，设置在通道的第二通道位于容纳腔内的一端。
在该技术方案中，通过活塞设置在活塞杆和缸体之间并位于活塞杆位于容纳腔内的一端的周侧，且活塞杆运动能够带动活塞相对于缸体运动，即通过活塞将活塞杆位于容纳腔内的一端与缸体紧密、可靠地活动连接，通过导向套设置在活塞杆和缸体之间并位于容纳腔靠近开口的一端，即通过导向套将容纳腔的开口与活塞杆紧密连接，且活塞杆运动时导向套仍贴合在缸体上，进而保证了活塞杆与缸体连接的密封性和可靠性，避免容纳腔内的液体和通道内的液体被污染而降低千斤顶的使用寿命，大大提高了千斤顶的使用寿命，并提高了与千斤顶配合使用的控制阀的使用寿命。
通过密封件设置在第二通道位于容纳腔的一端，可以将第二通道的第二端口封住，进而使液体经第二子孔和第二孔流通，与第一通道中的液体流通方向相配合，能够实现活塞杆的往复运动。
根据本发明的第四方面，提供了一种液压支架，包括：上述任一技术方案的活塞杆；或上述任一技术方案的千斤顶。
本发明提供的液压支架，由于包括上述任一技术方案的活塞杆，或上述任一技术方案的千斤顶，因此具有上述活塞杆或上述千斤顶的全部有益效果，在此不再赘述。
在具体实施例中，液压支架的立柱也可以通过本申请的活塞杆的表面处理方法制得成品，进一步提高立柱的防腐性，进而提高立柱的使用寿命。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的活塞杆的表面处理方法的流程示意图；
图2示出了根据本发明的另一个实施例的活塞杆的表面处理方法的流程示意图；
图3示出了根据本发明的再一个实施例的活塞杆的表面处理方法的流程示意图；
图4示出了根据本发明的又一个实施例的活塞杆的表面处理方法的流程示意图；
图5示出了根据本发明的一个实施例的活塞杆的一个视角的剖视图；
图6示出了根据本发明的一个实施例的活塞杆的另一个视角的局部剖视图；
图7示出了根据本发明的一个实施例的千斤顶的剖视图；
图8示出了如图7所示的根据本发明的一个实施例的活塞杆的部分结构示意图；
其中，图5至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
1活塞杆，102通道，104第一通道，106第二通道，108第一孔，110第一子孔，112第二子孔，116第二孔，118第一端口，120第二端口，2缸体，202容纳腔，204有杆腔，206无杆腔，208活塞，210导向套，212密封件，100千斤顶。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图8描述根据本发明一些实施例所述的活塞杆的表面处理方法、活塞杆、千斤顶和液压支架。
根据本发明的第一方面，提供了一种活塞杆的表面处理方法，活塞杆设有供液体流通的通道，如图1所示，根据本发明一个实施例的活塞杆的表面处理方法，包括：
S102，对粗胚进行预处理；
S104，对预处理后的粗胚进行盐浴复合处理；
S106，对盐浴复合处理后的粗胚进行抛光；
S108，对抛光后的粗胚进行氧化处理；
S110，对氧化处理后的粗胚进行后处理制得活塞杆成品。
本发明提供的活塞杆的表面处理方法，活塞杆的粗胚设有供液体流通的通道，通过对粗胚进行预处理，对预处理后的粗胚进行盐浴复合处理，使得粗胚的表面及通道的表面具有渗层，而经盐浴复合处理得到的渗层具有较高的抗腐蚀性和耐磨性，且渗层为非表面附着，不会脱落，进而避免了仅对粗胚表面进行防腐处理通道未做处理而使通道锈蚀，同时避免了由于通道的表面粗糙度的精度无法达到要求而使电镀后的涂层易脱离而使通道锈蚀的问题，经过盐浴复合处理得到的渗层大大提高了活塞杆的表面和通道表面的防腐性，进而提高了流通通道的液体的质量，有利于延长活塞杆的使用寿命，提高产品的可靠性，同时，对粗胚的通道的加工精度要求不高，有利于提高产品的合格率，进而降低产品的废品率。通过对盐浴复合后的粗胚进行抛光，将盐浴复合处理后的粗胚的表面及通道的表面的疏松层去掉，对抛光后的粗胚进行氧化处理，该氧化处理可以为盐浴氧化，对氧化处理后的粗胚进行后处理制得成品，使得成品活塞杆的表面及通道表面的抗腐蚀性和耐磨性进一步提高，同时具有较高的不变形、抗咬死和抗疲劳强度的性能，有利于进一步提高产品的可靠性，进而降低产品的故障率，降低产品的维修换件成本，提高用户使用的满意度，同时，成品的活塞杆的表面呈光亮黑色，美观、实用。
进一步地，通过上述方法对活塞杆的表面及通道的表面进行QPQ(Quench PolishQuench)处理，即盐浴复合处理，使得活塞杆的表面及通道的表面具有良好的耐磨性能和抗腐蚀性，且操作简单，易于实现，通过上述方法即可替代相关技术中复杂的防腐工序，时间周期短，且无公害水平高、无污染环境，易于推广应用。
进一步地，活塞杆的表面及活塞杆通道的表面的抗腐蚀性增加，进而不会因通道锈蚀而污染液体的质量，大大提高了使用该活塞杆的千斤顶的使用寿命，并提高了与活塞杆配合使用的控制阀的使用寿命，提高产品的可靠性。
如图2所示的本发明另一个实施例的活塞杆的表面处理方法，包括：
S202，对粗胚进行预处理；
S204，对预处理后的粗胚进行盐浴氮化处理；
S206，对盐浴氮化处理后的粗胚进行盐浴氧化处理；
S208，对盐浴复合处理后的粗胚进行抛光；
S210，对抛光后的粗胚进行氧化处理；
S212，对氧化处理后的粗胚进行后处理制得活塞杆成品。
在该实施例中，通过对预处理后的粗胚进行盐浴氮化处理，在粗胚的表面及通道的表面形成耐磨性和抗腐蚀性较高的化合物层和耐疲劳的扩散层，且由于盐浴氮化处理的熔盐本身是热载体和(硫)氮、碳原子活性原子，它与粗胚的表面及通道的表面充分接触，使得渗层的硬度均匀、稳定。通过对盐浴氮化处理后的粗胚进行盐浴氧化处理，将彻底分解工件从盐浴氮化处理带出来的氰根，消除公害，同时在粗胚的表面及通道的表面形成黑色的氧化层，增强防腐能力，并提高耐磨性。
进一步地，盐浴复合处理中的盐浴氧化处理为第一次盐浴氧化处理，对抛光后的粗胚进行氧化处理中的氧化处理为第二次盐浴氧化处理。
如图3所示的本发明再一个实施例的活塞杆的表面处理方法，包括：
S302，对粗胚进行预处理；
S304，对预处理后的粗胚进行盐浴氮化处理；
S306，对盐浴氮化处理后的粗胚进行盐浴氧化处理；
S308，对盐浴复合处理后的粗胚进行冷却处理；
S310，对盐浴复合处理后的粗胚进行抛光；
S312，对抛光后的粗胚进行氧化处理；
S314，对氧化处理后的粗胚进行后处理制得活塞杆成品。
在该实施例中，通过对盐浴复合处理后的粗胚进行冷却处理，对冷却处理后的粗胚再进行抛光处理，有利于在冷却处理后的粗胚的表面和通道的表面形成品质良好的疏松层，进而通过抛光彻底将疏松层去掉，保证疏松层良好的清洁度，进而保证良好的抛光效果，有利于保证活塞杆的表面和通道的表面良好的防腐处理效果。
在本发明的一个实施例中，优选地，冷却处理的温度为350℃至400℃；冷却处理的时间为15分钟至20分钟。
在该实施例中，冷却处理的温度为350℃至400℃，冷却处理的时间为15分钟至20分钟，有利于盐浴复合处理后的粗胚的表面和通道的表面在合适的温度、合适的时间内形成品质良好的疏松层，避免冷却温度较高或较低、冷却时间较短或较长，无法形成疏松层或形成的疏松层不利于清理，使得形成的疏松层有利于经过抛光清除掉，进一步保证良好的抛光效果，有利于提高活塞杆的表面及通道表面的防腐蚀性和耐磨性。
可以理解的是，冷却处理的温度为370℃，也可以为380℃，冷却时间可以为17分钟，也可以为19分钟，也可以综合考虑冷却温度和冷却时间，进而设置合理的冷却温度和冷却时间以保证疏松层良好的品质并易于清除。
如图4所示的本发明又一个实施例的活塞杆的表面处理方法，包括：
S402，对粗胚进行清洗；
S404，对清洗后的粗胚进行热处理；
S406，对预处理后的粗胚进行盐浴氮化处理；
S408，对盐浴氮化处理后的粗胚进行盐浴氧化处理；
S410，对盐浴复合处理后的粗胚进行冷却处理；
S412，对盐浴复合处理后的粗胚进行抛光；
S414，对抛光后的粗胚进行氧化处理；
S416，对氧化处理后的粗胚进行后处理制得活塞杆成品。
在该实施例中，通过对粗胚进行清洗，将粗胚上的油、锈、杂质等清洗掉，避免油、锈、杂质等污染盐浴复合处理过程中的盐溶液，进而有利于保证盐浴复合处理后的粗胚的表面和通道表面具有良好的品质，即具有较高的耐腐蚀、耐磨、减摩、不变形、抗咬死和抗疲劳强度的性能，同时避免了污染流经通道的液体，提高活塞杆的使用寿命；通过对清洗后的粗胚进行热处理，将粗胚表面及通道表面的水分烘干，使粗胚升温后再进行盐浴复合处理，以防止粗胚带水进行盐浴复合处理而使盐浴复合处理的盐溶液溅射，并防止冷却的粗胚进入盐溶液而使盐溶液的温度下降太多而影响盐浴复合处理的效果，同时，热处理能够减少粗胚的变形，并有利于使盐浴复合处理后的粗胚表面色泽均匀，进一步提高成品活塞杆的品质。
在本发明的一个实施例中，优选地，热处理的温度为560℃至580℃。
在该实施例中，热处理的温度为560℃至580℃，能够消除粗胚的机械加工应力，并较好的减少粗胚的变形，有利于提高活塞杆的可靠性。
可以理解的是，热处理的温度可以为565℃，也可以为570℃。
在本发明的一个实施例中，优选地，对氧化处理后的粗胚进行后处理制得成品的步骤，具体包括：对氧化处理后的粗胚进行浸油处理制得成品。
在该实施例中，通过对氧化处理后的粗胚进行浸油处理制得成品，浸油处理起到了良好的润滑作用，并能够有效地防碰伤，并进一步提高活塞杆表面的均匀性，保证外观美观，同时活塞杆的表面和通道的表面有油存在能够隔绝空气，起到了一定的防锈作用，并对表面处理过程中因活塞杆放置的位置而导致部分活塞杆或棱角位置未进行表面处理而存在的缺陷进行了补救，使得活塞杆的全部表面均具有良好的防腐蚀性。
在本发明的一个实施例中，优选地，粗胚沿直径方向具有8um至12um的加工余量。
在该实施例中，粗胚沿直径方向具有8um至12um的加工余量，有利于利用加工余量补偿盐浴复合处理后的轻微变形，进而提高产品的可靠性。
在具体实施例中，活塞杆沿长度方向加工有供液体流通的通道，即长孔，第一步，先将加工后的活塞杆进行上挂，即将加工后的活塞杆挂在OPQ处理的支架上；第二步，对活塞杆进行清洗(即防腐处理的前清洗)；第三步，对活塞杆进行预热；第四步，对活塞杆进行盐浴氮化；第五步，对活塞杆进行盐浴氧化；第六步，对活塞杆进行冷却处理；第七步，对活塞杆进行抛光处理；第八步，对活塞杆再次进行盐浴氧化处理；第九步，对活塞杆进行浸油处理；第十步，对制得成品的活塞杆进行下挂处理，投入应用。经过上述方法得到的活塞杆，其表面和通道表面具有良好的耐磨性能和抗腐蚀性，且操作简单，易于实现，替代了相关技术中复杂的防腐工序，时间周期短，且无公害水平高、无污染环境，易于推广应用，同时，避免了仅对于活塞杆表面进行防腐处理通道未做处理而使通道锈蚀，并避免了由于通道的表面粗糙度的精度无法达到要求而使电镀后的涂层易脱离而使通道锈蚀的问题，经过上述处理得到的渗层大大提高了活塞杆的表面和通道表面的防腐性，进而提高了流通通道的液体的质量，有利于延长活塞杆的使用寿命，提高产品的可靠性，同时，对活塞杆的通道的加工精度要求不高，有利于提高产品的合格率，进而降低产品的废品率。
如图5和图6所示，根据本发明的第二方面，提供了一种活塞杆1，活塞杆1由根据上述任一实施例的活塞杆的表面处理方法处理制成，活塞杆1的粗胚设有供液体流通的通道102。
本发明提供的活塞杆1，由于活塞杆1由根据上述任一实施例的活塞杆1的表面处理方法处理制成，因此具有上述活塞杆的表面处理方法的全部有益效果，在此不再赘述。
如图5和图6所示，在本发明的一个实施例中，优选地，活塞杆1包括：第一孔108；通道102沿活塞杆1的长度方向延伸，通道102的一端与第一孔108相连通，另一端位于活塞杆1远离第一孔108的一端。
在该实施例中，活塞杆1上设有第一孔108，通道102沿活塞杆1的长度方向延伸，通道102的一端与第一孔108相连通，另一端位于活塞杆1远离第一孔108的一端，即液体由第一孔108进入活塞杆1的通道102，并经活塞杆1远离第一孔108的一端流出；或，液体由活塞杆1远离第一孔108的一端进入通道102，并由第一孔108流出，进而实现液体经通道102流通。
如图5和图6所示，在本发明的一个实施例中，优选地，通道102包括第一通道104和第二通道106，活塞杆1还设有第二孔116，第二孔116与第二通道106相连通，并位于第二通道106的两端之间。
在该实施例中，通道102包括第一通道104和第二通道106，在第二通道106的两端之间设有与第二通道106相连通的第二孔116，使得液体由第二孔116进入活塞杆1的第二通道106，并经与第二通道106相连通的第一孔108流出，或，液体由与第二通道106的第一孔108进入第二通道106，并由第二孔116流出。
如图5和图6所示，可以理解的是，当通道102包括第一通道104和第二通道106时，第一孔108包括与第一通道104相连通的第一子孔110和与第二通道106相连通的第二子孔112，位于活塞杆1端部的第一通道104为第一端口118，位于活塞杆1端部的第二通道106为第二端口120。其中，液体由第一子孔110进入第一通道104，并经第一端口118流出，或液体由第一端口118进入第一通道104，并经第一子孔110流出；而可以通过控制液体经第二通道106的液体经第二端口120、第二子孔112、第二孔116中的两个进行流通，进而与第一通道104中液体的流通方向相配合实现活塞杆1的往复运动。具体地，可以将第二端口120封住，使得液体由第二子孔112进入第二通道106，并经第二孔116流出，或液体由第二孔116进入第二通道106，并经第二子孔112流出，通过第一通道104和第二通道106中液体的流通方向相配合，能够实现活塞杆1的往复移动。
如图7和图8所示，根据本发明的第三方面，提供了一种千斤顶100，包括：上述任一实施例的活塞杆1。
本发明提供的千斤顶100，由于包括上述任一实施例的活塞杆1，因此具有上述活塞杆1的全部有益效果，在此不再赘述。
如图7和图8所示，在本发明的一个实施例中，优选地，还包括：缸体2，设有带开口的容纳腔202；活塞杆1穿过开口设于容纳腔202，并与缸体2活动连接，且通道102的一端与容纳腔202相连通。
在该实施例中，千斤顶100包括缸体2，缸体2设有容纳腔202，且容纳腔202具有开口，活塞杆1穿过开口设于容纳腔202并与缸体2活动连接，且通道102的一端与容纳腔202相连通，进而使得液体能够通过通道102流入容纳腔202或经容纳腔202流出，进而能够通过液体经通道102进入和/或流出容纳腔202来使活塞杆1往复运动。
如图7和图8所示，在本发明的一个实施例中，优选地，还包括：活塞208，设置在活塞杆1和缸体2之间，并位于活塞杆1位于容纳腔202内的一端的周侧，活塞杆1运动能够带动活塞208相对于缸体2运动；导向套210，设置在活塞杆1和缸体2之间，位于容纳腔202靠近开口的一端；密封件212，设置在通道102的第二通道106位于容纳腔202内的一端。
在该实施例中，通过活塞208设置在活塞杆1和缸体2之间并位于活塞杆1位于容纳腔202内的一端的周侧，且活塞杆1运动能够带动活塞208相对于缸体2运动，即通过活塞208将活塞杆1位于容纳腔202内的一端与缸体2紧密、可靠地活动连接，通过导向套210设置在活塞杆1和缸体2之间并位于容纳腔202靠近开口的一端，即通过导向套210将容纳腔202的开口与活塞杆1紧密连接，且活塞杆1运动时导向套210仍贴合在缸体2上，进而保证了活塞杆1与缸体2连接的密封性和可靠性，避免容纳腔202内的液体和通道102内的液体被污染而降低千斤顶100的使用寿命，大大提高了千斤顶100的使用寿命，并提高了与千斤顶100配合使用的控制阀的使用寿命。
通过密封件212设置在第二通道106位于容纳腔202的一端，可以将第二通道106的第二端口120封住，进而使液体经第二子孔112和第二孔116流通，与第一通道104中的液体流通方向相配合，能够实现活塞杆1的往复运动。
如图5至图8所示，具体地，活塞杆1、活塞208和导向套210将容纳腔202分隔为无杆腔206和有杆腔204，其中，无杆腔206由活塞杆1的端部、活塞208和远离开口一侧的缸体2围设而成，有杆腔204由活塞杆1的侧壁、活塞208和导向套210围设而成，其中，通道102包括第一通道104和第二通道106，第一孔108包括与第一通道104相连通的第一子孔110和与第二通道106相连通的第二子孔112，第一子孔110和第二子孔112位于缸体2的外部；位于活塞杆1端部的第一通道104为第一端口118，第一端口118将第一通道104与无杆腔206相连通，位于活塞杆1端部的第二通道106为第二端口120，第二端口120将第二通道106与无杆腔206相连通，第二端口120处设置有密封件212，将第二通道106与无杆腔206隔离开，第二孔116位于活塞208和导向套210之间，将第二通道106与有杆腔204相连通。
千斤顶100工作时，如图7中的箭头所示，液体(如乳化液)由第一子孔110经第一通道104进入无杆腔206，有杆腔204内的液体经第二孔116进入第二通道106，并由第二子孔112流出，此循环过程活塞杆1能够伸出，即图7中的箭头所示方向为活塞杆1伸出时液体在第一通道104和第二通道106内的流通方向。当液体(如乳化液)从第二子孔112经第二通道106、第二孔116进入有杆腔204，无杆腔206内的液体从第一通道104的第一端口118流入第一通道104，并经第一子孔110流出，此循环过程千斤顶100的活塞杆1能够收回。
根据本发明的第四方面，提供了一种液压支架，包括：上述任一实施例的活塞杆1；或上述任一实施例的千斤顶100。
本发明提供的液压支架，由于包括上述任一实施例的活塞杆1，或上述任一实施例的千斤顶100，因此具有上述活塞杆1或上述千斤顶100的全部有益效果，在此不再赘述。
在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种活塞杆的表面处理方法，所述活塞杆的粗胚设有供液体流通的通道，其特征在于，包括：
对所述粗胚进行预处理；
对预处理后的所述粗胚进行盐浴复合处理；
对盐浴复合处理后的所述粗胚进行抛光；
对抛光后的所述粗胚进行氧化处理；
对氧化处理后的所述粗胚进行后处理制得所述活塞杆成品。
2.根据权利要求1所述的活塞杆的表面处理方法，其特征在于，所述对预处理后的所述粗胚进行盐浴复合处理的步骤，具体包括：
对预处理后的所述粗胚进行盐浴氮化处理；
对盐浴氮化处理后的所述粗胚进行盐浴氧化处理。
3.根据权利要求1所述的活塞杆的表面处理方法，其特征在于，在所述对预处理后的所述粗胚进行盐浴复合处理的步骤之后，在所述对盐浴复合处理后的所述粗胚进行抛光的步骤之前，还包括：
对盐浴复合处理后的所述粗胚进行冷却处理。
4.根据权利要求3所述的活塞杆的表面处理方法，其特征在于，
所述冷却处理的温度为350℃至400℃；
所述冷却处理的时间为15分钟至20分钟。
5.根据权利要求1所述的活塞杆的表面处理方法，其特征在于，所述对所述粗胚进行预处理的步骤，具体包括：
对所述粗胚进行清洗；
对清洗后的所述粗胚进行热处理。
6.根据权利要求5所述的活塞杆的表面处理方法，其特征在于，
所述热处理的温度为560℃至580℃。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的活塞杆的表面处理方法，其特征在于，所述对氧化处理后的所述粗胚进行后处理制得成品的步骤，具体包括：
对氧化处理后的所述活塞杆进行浸油处理制得成品。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的活塞杆的表面处理方法，其特征在于，
所述粗胚沿直径方向具有8um至12um的加工余量。
9.一种活塞杆，其特征在于，所述活塞杆由根据权利要求1至8中任一项所述的活塞杆的表面处理方法处理制成，所述活塞杆的粗胚设有供液体流通的通道。
10.根据权利要求9所述的活塞杆，其特征在于，所述活塞杆包括：
第一孔；
所述通道沿所述活塞杆的长度方向延伸，所述通道的一端与所述第一孔相连通，另一端位于所述活塞杆远离所述第一孔的一端。
11.根据权利要求9所述的活塞杆，其特征在于，
所述通道包括第一通道和第二通道；
所述活塞杆还设有第二孔，所述第二孔与所述第二通道相连通，并位于所述第二通道的两端之间。
12.一种千斤顶，其特征在于，包括：
如权利要求9至11中任一项所述的活塞杆。
13.根据权利要求12所述的千斤顶，其特征在于，还包括：
缸体，设有带开口的容纳腔；
所述活塞杆穿过所述开口设于所述容纳腔，并与所述缸体活动连接，且所述通道的一端与所述容纳腔相连通。
14.根据权利要求13所述的千斤顶，其特征在于，还包括：
活塞，设置在所述活塞杆和所述缸体之间，并位于所述活塞杆位于所述容纳腔内的一端的周侧，所述活塞杆运动能够带动所述活塞相对于所述缸体运动；
导向套，设置在所述活塞杆和所述缸体之间，位于所述容纳腔靠近所述开口的一端；
密封件，设置在所述通道的第二通道位于所述容纳腔内的一端。
15.一种液压支架，其特征在于，包括：
如权利要求9至11中任一项所述的活塞杆；或
如权利要求12至14中任一项所述的千斤顶。
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